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Nueva generación de clasificadores de alto rendimiento: BG Sorter
Beckum, 18. April 2018

BEUMER Group invierte todos los conocimientos técnicos de la compañía en un nuevo clasificador de alto rendimiento

BEUMER Group ha presentado su último clasificador en la feria de intralogística de LogiMAT en Stuttgart, Alemania : el clasificador BG Sorter está perfectamente preparado para cumplir las exigencias de la clasificación de alto rendimiento. La nueva serie tiene un modelo adaptado para cada tipo de mercancía por pieza. Las instalaciones del cliente pueden ser equipadas con clasificadores de bandeja basculante o con clasificadores de banda transversal. La comunicación permanente con las unidades de transporte permite una clasificación precisa y controlada - con la máxima flexibilidad posible. La transmisión de energía y datos sin contacto reduce también los costes mantenimiento y el desgaste.

El clasificador BG Sorter CB ("Cross Belt" o "Cinta transversal") es una solución fiable para la clasificación de artículos muy diferentes como paquetes o bolsas. El diseño "Full-Cross-Belt" permite construir bandas transversales que ocupan todo el ancho del transportador. La ventaja para el usuario: el mismo clasificador ofrece una superficie de banda más amplia. Esto permite manejar artículos muy diferentes de manera sencilla y segura. El riesgo de bloqueo de los artículos entre las cintas disminuye. El modelo E-Tray (de bandeja basculante) tiene también muchas ventajas. Se ha optimizado la construcción de las bandejas basculantes de manera a evitar el atasco de productos entre las bandejas, lo que ayuda a evitar colisiones y paradas del sistema.

Comunicación inalámbrica, en tiempo real

"Nuestra nueva serie está basada en tecnologías probadas con componentes clave como, por ejemplo, el bastidor de acero del clasificador o la transmisión de energía sin contacto en lugar de las líneas de contacto usuales", explica Stephan Heessels, Director mundial del departamento de Sistemas logísticos de BEUMER Group. Esto permite al usuario reducir tanto los costes de mantenimiento como el desgaste. Además, se evita el polvo que aparece con las líneas de contacto. La comunicación permanente basada en una red inalámbrica de área local permite una transmisión de datos en tiempo real - al contrario de la comunicación por infrarrojos que sólo transmite datos cuando se pasa por un sensor infrarrojo. Con el clasificador BG Sorter el tiempo de comunicación puede ser limitado a milisegundos, lo que permite una adaptación en tiempo real de los perfiles de descarga. La comunicación por red inalámbrica garantiza un manejo cuidadoso de productos muy diferentes: el usuario puede en todo momento añadir perfiles de descarga, seleccionar o modificarlos sin que sea necesario adaptar el hardware. Además, la expulsión de artículos se efectúa de manera muy precisa, con diferentes velocidades de descarga.

Para su clasificador BG Sorter, BEUMER Group ha puesto gran énfasis en los bajos costes de mantenimiento así como en el mantenimiento correctivo. La ampliación de la herramienta de diagnóstico y la supervisión de estado permiten al operador detectar los errores antes de que se produzcan. Esto tiene un efecto positivo en los costes del ciclo de vida del producto. La buena accesibilidad del clasificador facilita su mantenimiento. Los desarrolladores no sólo han diseñado una instalación compacta, sino que han creado una construcción que permite a los usuarios utilizar el espacio por encima y por debajo de la instalación.

Innovadora cinemática del carro

El carro utilizado en el sistema de carros del clasificador BG Sorter es un desarrollo especial, con dos puntos de articulación en cada carro y rodillos de rodadura y de guía fijados en los ejes. Esta solución patentada tiene dos ventajas: los radios de curvatura resultan ser mas estrechos en comparación con la geometría convencional y la reducción del efecto poligonal en las curvas que limita las vibraciones en el sistema. De esta manera se reduce el ruido y se aumenta la vida útil del equipo.

Los rodillos traseros, especialmente desarrollados para el clasificador BG Sorter, son también más grandes que los utilizados en instalaciones similares. Se reduce así la resistencia de rodadura, lo que se traduce directamente en una disminución de consumo energético, una mejora de la estabilidad de marcha y una reducción del ruido.

Accionamiento de gran eficiencia energética

La serie puede ser equipada con el probado OptiDrive, basado en servomandos, o con motores lineales síncronos sin contacto (LSM). Ambos sistemas reducen la demanda energética y las emisiones de CO2. OptiDrive es una solución patentada de accionamiento por fricción muy eficaz que ofrece una alternativa económica a los motores lineales asíncronos generalmente utilizados en los clasificadores de alto rendimiento. Tiene la particularidad que la presión de la rueda motriz se ajusta automáticamente, en función de la fuerza de accionamiento requerida, incluso durante el frenado. Esto incrementa la eficiencia hasta un 85 por ciento y aumenta la vida útil de las ruedas de accionamiento. La ventaja del accionamiento por motor linear asíncrono (LSM), que también ahorra energía, es que evita cualquier contacto entre las partes móviles proporcionando niveles mínimos de desgaste sin comprometer la velocidad, la capacidad o la fiabilidad.

Clasificador BG Sorter CB:  el diseño de banda transversal aumenta la capacidad y la seguridad

El clasificador de banda transversal BG Sorter CB alcanza una velocidad de tres metros por segundo garantizando una alta capacidad. Cada banda transversal puede soportar cargas de hasta 50 kg. "Podemos equipar la instalación con una banda transversal por carro o con dos o tres transportadores, según el rendimiento y los productos transportados", explica Stephan Heessels. "Así podemos clasificar productos muy diferentes, hasta un tamaño de 1500 x 1000 mm." La configuración con varias bandas transversales permite aumentar considerablemente la capacidad del sistema en comparación con un clasificador tradicional equipado con sólo una banda transversal por carro, especialmente en el caso de productos de tamaños diferentes.

El diseño con bandas transversales que ocupan todo el ancho del transportador (Full-Cross-Belt-Design) es particularmente adaptado para los productos susceptibles de deformación. Gracias a la anchura máxima de la cinta se consigue posicionar, transportar y descargar estos productos de manera muy precisa.

La nueva unidad de inducción asegura una inducción muy precisa de los artículos por pieza. La posición de los artículos en el sistema se controla después del proceso de inducción y se corrige, si es necesario, garantizando así que los productos estén siempre perfectamente posicionados.

BG Sorter ET: una cubierta entre bandejas que evita fallos

El BG Sorter ET es un clasificador de bandejas basculantes que puede transportar cargas con un peso de hasta 60 kg. "Con este tipo de construcción, la mayoría de los atascos se da por artículos bloqueados entre las bandejas", dice Stephan Heessels. "Hemos desarrollado un nuevo tipo de bandejas para evitar esto". Esta bandeja con superficie de carga cerrada, denominada "Closed Deck", cierra el espacio entre las bandejas, evitando que los productos se queden atascados entre las bandejas. Esta función reduce los tiempos de parada y evita daños en el clasificador o las mercancías. El usuario puede también manipular artículos de tamaños diferentes con más flexibilidad.

"Nuestro BG Sorter une características vanguardistas que establecen nuevos parámetros para una manipulación precisa y económica de una gran combinación de productos", asegura Stephan Heessels. "Apoyamos el crecimiento de nuestros clientes por un sistema ampliable que les proporciona un rendimiento a largo plazo".

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Para un aspecto perfecto
Beckum, 05. April 2018

BEUMER Group equipa el BEUMER fillpac R con un dispositivo de soldadura por ultrasonidos

Como suministrador de soluciones para sistemas de embalaje completos, BEUMER Group ofrece ahora la opción de equipar el sistema de envasado BEUMER fillpac R con un dispositivo de soldadura por ultrasonidos. Los sacos llenos tienen aún mejor aspecto, dando a los usuarios una clara ventaja de imagen sobre sus competidores.

La máquina de llenado BEUMER fillpac R rellena sacos con productos a granel de manera eficiente, cuidadosa y con el rendimiento requerido. Puede rellenar diferentes tipos y formatos de sacos, tales como sacos de válvula de fondo hexagonal y de válvula plano, con materiales de estructuras que varían de muy finas a muy gruesas. Para optimizar el aspecto de los sacos, BEUMER Group puede equipar el BEUMER fillpac R con un dispositivo de soldadura por ultrasonidos en caso de que lo desee el cliente.

Así es como funciona: Antes del llenado, se infla el manguito hinchable montado en la boca de llenado especial, lo que evita el escape de material. Cuando el saco está lleno, se saca automáticamente de la boca de llenado y se suelda por ultrasonidos. Luego el saco tiene un aspecto muy limpio y compacto. La soldadura por ultrasonidos también asegura que no se derrame o ensucie el material durante el transporte en camión. El usuario puede indicar la cantidad exacta de llenado y no tiene que añadir material después.

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BEUMER Group hand-over baggage handling system (BHS) on schedule for 2018 FIFA World Cup Russia™
Aarhus, 20. March 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems - has successfully completed the hand-over of the Baggage Handling System (BHS) to Sheremetyevo Airport. Completing the hand-over on schedule means that BHS link between the North and South Terminal Complexes will be fully operational in time for the first arrivals for the 2018 FIFA World Cup Russia.

The BHS was installed as part of the Sheremetyevo Tunnel Project. Built directly under the airfield, the 2 km tunnels are the first to be constructed under existing runways. One tunnel carries passengers whilst, in the other tunnel, BEUMER’s autover® Independent Carrier System (ICS) transports baggage at speeds of up to 30 kilometers per hour.

With a total length of more than 4.8 kilometers, the autover system has 187 autoca® intelligent Destination Coded Vehicles (DCVs). Each DCV transports a single item of baggage to provide the airport with 100% traceability of each bag. This ensures optimum security, efficiency and throughput within the BHS.

The capacity to transport more than 900 bags per hour in each direction enables Sheremetyevo Airport to achieve short connection times, enhancing its role as a major hub and supporting its future growth forecasts. Designed to operate with no moving parts, the autover system also helps the airport to minimise Product Life-Cycle Costs (PLCCs) by virtually eliminating maintenance of the system inside the tunnel.

Sheremetyevo is Russia’s largest airport, carrying over 40 million passengers in 2017 on interna­tional and domestic flights to over 200 destinations. The development of the new Terminal B of North Terminal Complex increases the hub’s capacity to 58 million passengers per year. This is part of the airport’s Master Plan to increase total passenger numbers of Sheremetyevo up to 85 million of passengers per year by 2026.

"Our goal is to ensure the implementation of the strategy of the national carrier, Aeroflot, to create favorable conditions for the development of our other aviation partners and, as a result, to become one of the largest passenger and cargo hubs in the world." Explains Andrey Nikulin, Deputy of General Director of Sheremetyevo Airport. "Today we are building new infrastructure facilities that will be launched for the 2018 FIFA World Cup. This allows us to meet the guests and participants of the Championships at the highest level, since their acquaintance with Russia will start from Sheremetyevo".

Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group, adds, “This project combined the twin challenges of installing an autover® system under existing runways and ensuring faultless operation in time for the 2018 World Cup. By successfully meeting the planned hand-over date for the BHS, BEUMER has fully overcome these challenges.”

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BEUMER Group sorter introduces industry-first features at LogiMAT 2018
Beckum, 13. March 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated material handling systems - will introduce its new high-capacity BG Sorter at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany, from 13th to 15th March 2018.

Based on a single, common platform, the BG Sorter can be configured for cross-belt or tilt-tray sortation and combines high capacity with the ability to handle the widest mix of items. In the cross-belt configuration, the BG Sorter CB marks an industry first with its ‘full cross-belt’ design. In the tilt-tray configuration, the BG Sorter ET introduces a new intermediate deck design which prevents jams caused by items from becoming trapped between the trays. Both configurations use real-time intelligent wireless communication to increase sortation accuracy and quality.

Full cross-belt design: BG Sorter CB

The BG Sorter CB is the first sorter to introduce a ‘full cross-belt’ design. This design extends both the length and the width of the belts to enable the sorter to handle items up to 1.500 mm in length and 1.000 mm in width.

The BG Sorter CB offers a choice of three belt configurations: a single belt per carriage, or the option of two or three belts per carriage.

The combination of these features allows large items to be sorted on the same automated system as fragile and high-friction items. This significantly increases efficiency and supports the ability to offer later cut-off times for customers.

Tilt-tray with new intermediate deck: BG Sorter ET

A new intermediate deck design introduced by the BG Sorter ET helps to prevent one of the most common causes of unplanned down-time for tilt-tray sorters: the risk of items becoming jammed between the trays.

The deck closes the gap between the trays so that items are prevented from becoming trapped between trays. This feature significantly reduces the down-time required to clear a jammed item and avoids potential damage to the sorter or the item. The movable deck accurately follows the movement of the sorter and adds more flexibility to handle odd size items to reduce the level of manual handling.

Intelligent wireless communication

Both configurations of the BG Sorter use slotted wireless communication to provide contactless, secure and interference-free data transmission for the sorter controls. Unlike infrared communication, which sends data only when passing an infrared sensor point, wireless communication sends data instantly and in real time. This allows communication to be timed down to milliseconds and discharge profiles to be adapted in real-time. A full chute can therefore be by-passed by re-routing items on-the-fly to another chute. For the BG Sorter CB, the intelligent controls also allow automatic repositioning of items on the belts to ensure correct positioning and an even flow of items. These features optimise the sorting process by enabling greater accuracy and efficiency.

Intelligent wireless communication also provides advanced diagnostic tools and condition monitoring. This contributes to minimising cost by enabling early detection of potential system malfunctions. The combination of preventative maintenance and remote configuration directly from the control room, or via BEUMER Group’s Hotline, significantly reduces sorter down-time.

Reduced PLCCs and sustainable sorting

The BG Sorter uses innovative technologies to achieve ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs).  In addition to a servo drive based OptiDrive, the sorter offers the option of using BEUMER Group’s contactless Linear Synchronous Motor (LSM) contactless drive system.

In addition to reducing maintenance costs, both drive technologies offered provide a significant reduction in energy consumption of up to 70% compared to conventional drive technologies. This not only contributes to reducing the PLCC it also increases the environmental sustainability of the sorting process.

Extensive testing is an essential part of BEUMER Group’s approach to ensuring robust operation from the time that any system is installed and commissioned. To test every aspect of the BG Sorter’s operation a live trial of the system has been conducted in an Austrian Post hub. Hub manager, Ms. Kathrin Fischer, provided BEUMER with initial feedback on the system’s performance: “The system performed perfectly throughout the peak Christmas period but what impressed us most was its ultra-low noise level. The extremely quiet operation makes a significant contribution to improving the work environment and the level of care that we can provide for our staff.”

Stephan Heessels, Director, Logistic Systems, BEUMER Group concludes, “The BG Sorter brings together innovative features which deliver a new benchmark for the precise and cost-effective handling of the widest possible mix of items. In addition, the BG Sorter provides the flexibility to ensure that the system has the scalability to support future growth and deliver a long-term return on investment.”

BEUMER Group will be in Hall 5, Booth A41 at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany, from 13th to 15th March 2018.

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BEUMER Group launches a new class of line sorter at LogiMAT 2018, Stuttgart
Beckum, 13. March 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated material handling systems – will launch a new class of line sorter at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany from the 13th to 15th March 2018. The innovative BG Line Sorter provides an alternative to traditional sliding-shoe line sorters by combining the broad handling mix of a cross-belt sorter within the compact footprint of a line sorter.

The increased handling capabilities are achieved by replacing the traditional sliding-shoe discharge mechanism used on conventional line sorters with active slat-belts. The introduction of active slat-belt technology allows the new BG Line Sorter to overcome the limitations in the handling capability of traditional line sorters. These limitations are caused by the sliding-shoe discharge mechanism which does not efficiently discharge items which are not a standard shape. This limitation means that, whilst line sorters are used extensively to handle boxes, cartons or totes, they are not efficient for handling bagged, fragile, high-friction or thin items such as small polybags.  In contrast, the rolling discharge mechanism of the slat-belts handles standard and non-standard items on the same belt and with the same high level of efficiency. The BG Line Sorter therefore extends the handling mix to include standard and non-standard items.

Active slat-belt technology

Although active slat-belt technology is a new concept in line sorting, it has been proven extensively in high-speed loop sorters. The slat-belts discharge items by rolling them off the belt into chutes located on either side of the line as seen with the industry-proven, belt-based loop sorters. The belts are manufactured in a high-friction material to ensure precise positioning of each item and they provide extended weight-carrying capabilities.

A single slat-belt can accept an item which weighs up to 25 kg. As items can be inducted onto one or more slat-belts, the sorter can handle items with a maximum weight of 50 kg each.

Plug and play installation and easy scalability

The BG Line Sorter uses standard modules to simplify installation and provide an adaptable solution which ensures a long-term return on investment.

The standard unit is 2.95 metres long and is pre-assembled with all of the mechanical and electrical components, Information Technology (IT) and controls. Each unit is fully tested and certified in-house by BEUMER Group prior to installation.

The pre-assembled modules allow installation to be achieved using a minimum number of connection points. This ensures fast installation and commissioning to deliver almost plug-and-play operation. The modular structure also provides the flexibility for the system to be easily re-configured, re-positioned or expanded. This allows the BG Line Sorter to be adapted to meet changing business priorities and future-proofs the customer investment.

The use of industry-standard software and controls also contributes to a fast commissioning process. Low-level control is based on a centralised Programmable Logic Controller with distributed Input/Output (I/O). The Process Field Net (ProfiNet) communication protocol ensures stable and reliable communication combined with a high degree of flexibility whilst Infrared Data Association (IrDA) communication is used to interface with the carrier controllers.

The high-level control system is integrated seamlessly with host systems including the Warehouse Management System (WMS); Material Flow Control (MFC) and Warehouse Control System (WCS), in addition to subsystems and peripheral equipment. It can also be integrated with BEUMER Group’s Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA) system. The high level of software integration provides access to vital management information which can enable the system to be continually optimised for Maximum efficiency.

Ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs)

The need to ensure ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs) was another priority in the design of the BG Line Sorter. Unlike conventional line sorters, the BG Line Sorter features Linear Synchronous Motor (LSM) technology.

LSM technology uses permanent magnets to generate magnetic fields which drive the chain of slat-belt units inside the frame. The LSMs eliminate contact between the stationary and moving parts of the drive system which prevents the components from being exposed to wear-and-tear whilst in operation. The elimination of wear-and-tear makes a significant contribution to the sorter’s ultra-low PLCCs. A further benefit of the LSMs is that they achieve an ultra-low level of acoustic noise to provide a safer and more comfortable working environment for operators.

Other features which contribute to the ultra-low PLCCs include pre-tensioning of the slat-belts before installation and life-lubricated driving wheels. These features enable the BG Line Sorter to eliminate the need for constant adjustment and servicing which results in a lighter maintenance requirement. The easy accessibility of all the components within the modules further reduces maintenance costs by making maintenance faster and more time efficient.

“Stephan Heessels, Director, Logistic Systems Division, BEUMER Group comments, “The launch of the BG Line Sorter introduces a radical new approach to line sorting. The active slat-belt technology enables the sorter to achieve a capacity of 1,500 to 10,000 items per hour in a compact and flexible footprint. It will also enable logistics companies to increase efficiency by handling an extended mix of items on a single belt.”

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BEUMER Group sorter transforms Freightways’ parcel sortation in first six months of operation
Beckum, 13. March 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, announces that the largest automated parcel sortation system in the South Island of New Zealand has completed its first six months of operation. Installed in Freightways’ new South Island hub at Christchurch Airport, the BEUMER system is Freightways’ first automated material handling system.

“The investment in the automated system has transformed the Freightways Group’s network by enabling us to handle a record number of deliveries over the peak Christmas period,” explains John Charles, Freightways’ National Operations Manager. “This is helping the business to go from strength to strength in handling increased volumes year-on-year to our large New Zealand customer base”.

The mix of items which have been sorted includes wine boxes and polystyrene containers of fresh fish shipped through the Freightways Courier Network, so it was important to the business that these items were conveyable.

Stephen Clark, BEUMER Groups Area Sales Director Logistic Systems, comments, “Freightways needed an automated sortation system which could safely handle as wide a range of parcels as possible in a very short window. Assured gentle handling of every package was important to minimise the number of non-conveyable items.”

The system is based on BEUMER Group’s LS-4000CB cross-belt sorter which combines flexibility with extreme energy efficiency. With the capacity to handle up to 15,000 items per hour, the system should enable Freightways to meet its future volume growth forecasts for the next fifteen years.

The automation of the material handling process has supported the integration of multiple Freightways brands into a single operation. As New Zealand’s largest independent courier network the Freightways Group includes New Zealand Couriers, Post Haste, Castle Parcels, Now Couriers, Sub 60, DX Mail and Kiwi Express. The high speed and capacity provided by the automated system places the group in a strong position to respond to the growth in both business to business and e-commerce deliveries.

“The decision to award the contract to BEUMER was influenced by the fact that they took the time to understand our business and operations. They also transferred that knowledge into a system that met and exceeded our operational requirements. This has been reinforced by the systems performance over the just completed peak Christmas operation” concluded Charles.

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BEUMER Group reveals more ‘Ultimate Baggage Handling System’ features at Passenger Terminal Expo 2018
Aarhus, 20. February 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, will reveal more insights into the Ultimate Baggage Handling System (BHS) at Passenger Terminal Expo 2018, Stockholm, 20-22 March.

The Ultimate Baggage Handling System transforms the conventional ‘push’ approach to baggage flow into a super-efficient ‘pull’ system. Among the new features are:

Reclaim on demand; the use of Big Data and Machine Learning using neural networks; and a 3D Advanced Visualisation Tool which will be demonstrated on the stand. Reclaim on demand uses self-service pick-up kiosks to improve the passenger experience on arrival. It also enhances security by eliminating the risk of bags being claimed by the wrong passenger.

The use of Big Data is the basis for many new capabilities such as Predictive Analytics, 3D Visualisation and Machine Learning. Predictive Analytics allows the Ultimate BHS to optimise baggage flow and maintenance, whilst Machine Learning with neural networks improves the read-rate for bag-tags.

These new features add to the efficiencies introduced by the dynamic Early Baggage Store (EBS) which provides speed-loading of carts and ULDs. The Ultimate BHS also proposes use of Automated Guided Vehicles (AGV) to handle ULDs and dollies.

“The integration of emerging technologies is re-defining the vision for the airport of the future,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, , BEUMER Group. “The Ultimate Baggage Handling System provides levels of flexibility, control and optimisation that are simply not achievable with a conventional ‘push’ system.”

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Un sistema completamente cerrado
Beckum, 15. February 2018

BEUMER suministra a Umweltdienste Bohn una solución completa para el transporte y la preparación de combustibles alternativos:

Para mejorar la eficiencia de sus operaciones, Deuna Zement GmbH, una filial de Dyckerhoff, utilizará combustibles alternativos para alimentar los quemadores principales de los dos hornos rotativos en su fábrica en Deuna, una ciudad situada en el estado federado alemán de Turingia. La empresa Umweltdienste Bohn GmbH, con sede central en Alsfeld, Hesse, recibió el encargo de suministrar combustibles alternativos a Deuna Zement y construirá una planta de tratamiento en el terreno de Deuna, en el marco de esta colaboración.

Como contratista general, Umweltdienste Bohn encargó a BEUMER Group una solución completa para el transporte y la alimentación eficiente de los materiales de composiciones distintas de manera dosificada. Un transportador tipo Pipe Conveyor es el núcleo de esta instalación: El sistema cerrado permite el transporte del material sin emisiones, con poco consumo energético y bajo impacto ambiental.

El volumen de suministro también incluye tres tolvas alimentadoras con rosca transportadora, banda transportadora, criba de estrella y básculas, así como la construcción metálica, el equipo electrónico y el equipo de control. La puesta en servicio está prevista para febrero 2018.

El cliente se ha decidido por nosotros ya que suministramos la solución completa como proveedor único", dice Tomas Hrala de BEUMER Group. "Con nuestros profundos conocimientos y nuestros sistemas a medida le podemos proporcionar la asistencia óptima." Umweltdienste Bohn recibe además un amplio apoyo del proveedor de sistemas y un socio competente con el que puede contactar en todo momento.

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Bergen Airport Reports Success with New BEUMER Group Baggage Handling System
Aarhus, 13. February 2018

Terminal 3, the new terminal at Bergen Flesland Airport in Western Norway reports operational success with its new BEUMER Group baggage handling system (BHS), in its first three months since opening.

The airport is the second largest in Norway and the expansion was part of the National Transport Plan to provide capacity for up to 7.5 million passengers per year. Having dramatically outgrown its original capacity of 2.8 million, the airport currently handles more than 6 million passengers per year.

From the outset, one of the key focuses for the new terminal was optimising operational and environmental efficiency, particularly for baggage handling. The performance and energy savings offered by the BEUMER Group system helped the airport achieve this goal.

The flexibility of the BEUMER Group BHS improves efficiency and passenger experience at Bergen Airport, and enables all check-in positions to feature automatic Self-Bag Drop. The CrisBag system is designed to handle normal size and long bags (up to 1,400 mm), transporting them on the same track, at the same speed to reduce the use of the oversize-bag lines. The BHS system also combines the CrisStore® dynamic Early Baggage System (EBS) with the CrisBag® tote-based system, providing dynamic storage for up to 600 bags at a time and enabling on-demand retrieval of baggage for speed-loading to ULDs and trolleys.

The tote-based CrisBag® system provides the flexibility for Bergen to handle normal and long bags from the same check-in desk and to transport it on the same track, at the same speed. The CrisBag also provides high-capacity, in-tote ECAC Standard 3 security screening for both standard and extended totes ensuring that Bergen Airport is secure and complies with all screening legislation. The system also delivers low operating expenses (OPEX) by minimizing the use of spare parts and energy consumption, reducing total cost of ownership.

The departure system is designed with redundant loops to maintain 70% fallback capacity. The arrival system consists of five carrousels, each featuring a dedicated CrisBelt® loading line. Petter Hope, Project Manager for Terminal 3 at Bergen Airport, says, "The BHS system from BEUMER exceeds our efficiency goals. The CrisBag tote-based system is a pull-system instead of the common push-system because of the inclusion of the dynamic EBS. This meant we were able to reduce the number of sorting bins required, saving space and allowing the ground handler to plan the loading process more efficiently."

"We found the electricity consumption of the CrisBag system to be considerably lower than any other suppliers bidding for the project, which is important to our "green" airport project, adds Petter Hope."

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BEUMER Group to install sortation system for NACEX at new cross-docking super-hub near Madrid
Aarhus, 06. February 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, has been awarded a contract by Spanish courier, NACEX, part of Logista, to design and install the sortation system for its new cross-docking super-hub in the ‘Corredor del Henares’ near Madrid, Spain.

BEUMER Group's cross-belt sortation solution will help NACEX to expand its hub capabilities in this important region. It will also reinforce the company’s position as a leader in the express courier sector throughout Spain, Andorra and Portugal and enable its abilty to deliver cutting-edge service.

The 11,400 sqm logistics hub will comprise 104 loading docks for vans and light vehicles and 10 for trailer trucks, making it NACEX's largest hub in Spain. The BEUMER Group system will be based on two LS-4000CB cross-belt sorters and integrate induction units with weighing scales, chutes and a conveyor system. High and low-level controls with full sortation logic, visualisation and an information system will also be fully integrated with business logic and SCADA. The system will provide NACEX with a total capacity of 24,000 items per hour divided equally between parcels and fliers.

“There were two important factors in the decision to award the contract to BEUMER Group,” explains Manel Orihuela Chacón, General Subdirector, NACEX. “The first was the fact that the legacy BEUMER Group systems installed in our other hubs operate efficiently and continue to adapt to our future needs after more than a decade. The second reason was BEUMER Group’s meticulous proposals for optimising the parcel-flow within the super-hub. These proposals demonstrated the importance of designing the system to meet real-world operational needs and capacity rather than just theoretical capacity.”

“In short, we realised that, with BEUMER Group, we would not only get an optimum solution but also a reliable, long-term partner,” concludes Manel Orihuela Chacón.

BEUMER Group’s Stephan Heessels, Director for BEUMER Group Logistic Systems, explains, “The design of the system incorporated the need to handle fliers in addition to parcels up to 1000mm in length. The integration of the complete system will allow NACEX to handle this wide mix of items without limiting the overall system capacity.”

The Madrid site will be one of the first logistics platforms to achieve LEED certification from the US Green Building Council. Its status as a sustainable building has been achieved by adhering to the highest quality standards, both in the conceptual design and in its choice of materials. As the industry’s most energy-efficient sorter, the LS-4000CB sorter will strengthen the super-hub’s green credentials.

The new NACEX hub is scheduled to begin distributing parcels, locally and nationally, by the end of 2018.

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BEUMER Group wins contract to extend the baggage handling system at Helsinki Airport’s Terminal 2
Aarhus, 30. January 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a contract by Finavia for a redundant baggage handling system for the extension to Terminal 2 at Helsinki Airport. The new contract is in addition to BEUMER Group’s previous successful partnership with Helsinki Airport. In 2009 BEUMER Group installed a complete baggage handling and transfer system in Terminal 2 which enabled Helsinki to achieve ultra-fast transit times. The new Terminal 2 extension to the baggage handling system is designed to provide Helsinki Airport with even greater transfer capacity, redundancy and flexibility.

The contract comprises a system based on two energy-efficient LS-4000 tilt-tray sorters, a CrisBag® tote-based system with in-tote screening and CrisBelt conveyors, all from BEUMER Group’s Crisplant® product range.

The new extension to the baggage handling system has been designed to ensure full redundancy throughout the sorting, make-up and dynamic Early Baggage Store (EBS). The sorting process achieves full redundancy with a seamless link between the new and existing systems and the ability to control both systems from a single control room.  For baggage make-up, redundancy is ensured by allowing each pair of sorters to discharge to the same destination chutes.

The integration of BEUMER Group's CrisStore® dynamic EBS will allow operators to recall individual items of baggage from any of the 1000 storage positions. This provides increased efficiency by enabling Helsinki to implement future batch-building of baggage in the make-up area. The new EBS will also support the existing lane-based storage which was installed as part of the first CrisBag System.

“The extension of Terminal 2 will ensure that Helsinki Airport maintains its strong competitive position, especially in transfer traffic between Europe and Asia,” explains Mr. Henri Hansson, Technical Director of Finavia Corporation. “The passenger volumes between Helsinki and Asia have increased steadily for several years now. One of the main goals of Finavia’s Development Programme 2014 - 2020 is to increase Helsinki Airport's transfer capacity.”

The extension will provide the high unload capacity needed to support fast and secure handling of transfer baggage. Transfer baggage which has been deemed as having a ‘safe’ origin will be diverted directly to its destination via the LS-4000E tilt-tray sorters. Transfer baggage where the origin is ‘unsafe’ will be routed via the new CrisBag system to in-tote ECAC 3-compliant screening. To minimise the number of screening machines, the system also merges the oversize baggage with the in-tote screening System.

Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group adds, “Helsinki Airport has been using BEUMER Group technology since the T2 system was installed in 2009. The technology has proven to meet Helsinki Airport’s high-performance targets. In addition, the operators’ familiarity with this technology means that minimal training will be required for them to operate the new extended system.”

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Ahorro de energía en la línea completa
Beckum, 18. January 2018

El fabricante de cemento OYAK Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. opta por un Pipe Conveyor de BEUMER Group para una alimentación con combustibles alternativos ambientalmente segura y rápida.

La fabricación de cemento consume mucha energía y la eficiencia energética es un factor muy importante. Para el funcionamiento rentable y duradero, la planta de Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş., del grupo OYAK, utiliza combustibles y  materias primas alternativos para alimentar el precalentador, el calcinador y el quemador principal. En el marco de este concepto, Denizli Çimento decidió invertir en un sistema individual del sector de los AFR-Systems (Alternative Fuels and Raw Materials) de BEUMER Group, que permite el almacenamiento, la mezcla y el transporte de varios materiales, como por ejemplo los recortes de neumáticos usados. El equipo clave de esta solución son los dos Pipe Conveyor utilizados en el proyecto. Los sistemas de transporte cerrados transportan los combustibles y materias primas de manera ambientalmente segura, sin emisión de polvo y - aún más importante - con poco consumo de energía. Esta inversión de la planta Denizli Çimento – el sistema AFR de BEUMER – está operativa desde enero de 2017 y ha resultado ser una solución muy eficaz y económica.

El mercado del cemento turco está en auge. Ya sea para el tercero aeropuerto internacional de Estambul, para la autopista Estambul-Izmir y muchos otros grandes proyectos de infraestructura, urbanización y construcción de viviendas, la necesidad de cemento es enorme y se espera que crezca continuamente en los próximos años. Es evidente que fabricantes como OYAK Group tendrán una gran participación en estos proyectos de infraestructura. Una filial del grupo es el importante fabricante de cemento Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş., en el oeste de Anatolia, en la región del Egeo.

Combustibles secundarios en lugar de primarios

Para una producción exitosa, el fabricante de cemento presta especial atención en la rentabilidad de la fabricación. Berkan Fidan, el adjunto jefe de la planta de OYAK Denizli Çimento Sanayii, precisa: "En nuestro sector, siempre se ha consumido mucha energía. Pero eso también es un factor en el que podemos influir." En 2015, los representantes de la compañía se reunieron y decidieron producir de manera más eficaz y sostenible con el fin de minimizar el uso de combustibles primarios como carbón, gas o petróleo. El objetivo era obtener una gran parte de la energía gracias de los combustibles alternativos. Estos materiales se componen de diferentes combustibles para el calcinador y el quemador principal, de los Residue Derived Fuels (RDF), así como de cortes de neumáticos usados con un tamaño máximo de 120 x 120 mm.

Las instalaciones existentes no eran apropiadas. "Necesitábamos un socio capaz de suministrar e instalar una solución completa. La nueva instalación debía permitir el almacenamiento y la mezcla de diferentes productos así como su transporte a la torre de precalentamiento y al quemador principal", explica Güngör Aydin, el director del proyecto de Denizli. En su búsqueda, el fabricante de cemento llegó a BEUMER Group. Gungör Aydin continua: "En un proyecto anterior, el especialista en sistemas BEUMER ya había instalado un elevador de cangilones en nuestra planta. Estamos muy satisfechos y hasta ahora sólo hemos tenido experiencias positivas."

BEUMER Group recibió el pedido del cliente en octubre 2015 y tan sólo un mes después se firmó el contrato.

Una solución apropiada para cada caso

Para dar apoyo a los fabricantes de cemento en el campo de los combustibles y materias primas alternativos, BEUMER Group ha desarrollado un segmento de negocios completamente dedicado a los sistemas AFR. "Con nuestros profundos conocimientos y nuestras soluciones a medida proporcionamos a nuestros clientes el apoyo necesario", dice Michal Hrala, Managing Director de BEUMER Group Czech Republic. Y sigue: "No sólo tenemos muchos años de experiencia, sino también consideramos siempre los deseos de nuestros clientes." El especialista en sistemas es capaz de suministrar e instalar cadenas de producción completas y personalizadas, desde la recepción y descarga de los vehículos hasta el almacenamiento, transporte y la dosificación de los combustibles sólidos. Todo el equipo procede de una única fuente y el cliente sólo necesita un contacto como BEUMER.

"Hemos considerado varios tipos de sistemas de transporte mecánicos", dice Berkan Fidan. Al final, OYAK Denizli optó por una solución completa de BEUMER Group, basada en la innovadora tecnología del Pipe Conveyor. En mayo 2016, CTN MAKINA, el proveedor aprobado por BEUMER, construyó todas los estructuras metálicas del sistema y empezó con el montaje de los componentes importados y de los fabricados localmente. BEUMER Group instaló un transportador y el equipo correspondiente por línea, uno con 206 metros de largo, el otro con 190 metros. Cada Pipe Conveyor alcanza una capacidad de 15 toneladas por hora. Michal Hrala de BEUMER Group lo describe así: "Estos transportadores no sólo son ecológicos y necesitan muy poco mantenimiento, su construcción cerrada también protege el medio ambiente contra la caída de productos transportados y el ruido. Otra ventaja es que no se forma polvo a lo largo de la línea de transporte en operación". Gracias a su adaptabilidad a las curvas horizontales y verticales el Pipe Conveyor se adapta muy bien al terreno. El número de torres de transferencia necesarias es considerablemente menor en comparación con otros tipos de bandas transportadoras. Esto permite ahorros sustanciales en costes para el cliente y BEUMER Group puede adaptar el sistema al trazado individual de la línea.

Los especialistas de BEUMER Group se encargaron también de la planificación de la nave de almacén y de sus equipamientos. Se necesitaron varios transportadores y líneas de alimentación, equipo mecánico, estructuras metálicas, montaje y puesta en servicio. Delante de cada Pipe Conveyor, BEUMER instaló dos contenedores con dispositivo de descarga que permiten una perfecta mezcla de los combustibles. Un contenedor colocado en la extremidad de cada transportador asegura la distribución.

Un sistema completo y eficaz

El material RDF es suministrado en semirremolques de piso móvil. Los combustibles alternativos son descargados y almacenados en la estación de recepción. Los cuatro contenedores de material entrante son alimentados desde la nave de almacén por grúas con cuchara. Los diferentes combustibles se queman después en el calcinador y en el quemador principal del horno.

"Diseñar esta instalación supuso un gran desafío" recuerda Michal Hrala. "La fábrica de cemento está construida en una zona sísmica y era necesario tomarlo en cuenta para el diseño de la instalación." Esto significa concretamente que los Pipe Conveyor son construidos de manera que no sólo resistan a las cargas dinámicas del seísmo sino también a sus efectos secundarios. El otro obstáculo que teníamos que superar eran las torres de precalentamiento. Como se dispone de poco espacio, los empleados de BEUMER Group tenían que adaptar los equipos necesarios a la estrechez del lugar.

La puesta en marcha del sistema ocurrió en octubre 2016, tan sólo un año después de haber firmado el contrato. Güngör Aydin, el jefe de proyectos de Denizli, dice: "Estamos muy satisfechos con el sistema completo de BEUMER Group. Los sistemas de transporte y sus equipos auxiliares funcionan muy bien juntos y aseguran una alimentación constante del combustible. No sólo ahorramos costes al requerir menor cantidad de combustibles primarios caros, sino también producimos con más eficiencia energética. Así, nuestros costes de inversión se amortizarán rápidamente".

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BEUMER Group baggage handling system in operation at Terminal 4, Changi Airport, Singapore
Aarhus, 09. January 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems announces the start of operations of the baggage handling system installed in the new Terminal 4 at Singapore’s Changi Airport. The system integrates a CrisBag® tote-based sortation system and CrisBelt® conveyor system from BEUMER Group’s Crisplant product range.

The system began operation successfully and on-time due to extensive testing prior to the opening of the Terminal. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel. In addition, Changi Airport Group (CAG) conducted more than 100 trials involving 2,500 airport staff and 1,500 volunteers during the Operation Readiness and Airport Transfer (ORAT) period in preparation for the opening of Terminal 4.

The Terminal 4 baggage handling system integrates conventional check-ins, self-check-ins, a CrisBelt conveyor with integrated hold baggage screening, a CrisBag tote-based Independent Carrier System (ICS), overall controls and CCTV. The CrisBag system, with integrated Early Baggage Store (EBS), spans 5,000 linear metres and is designed to provide the highest level of availability and the shortest transport times combined with 100% track and trace capability.

Controlled by BEUMER Group’s software suite, the system enables Terminal 4 to process 5400 bags per hour. By allowing the airport to handle an additional 16 million passengers per year, Terminal 4 increases Changi’s total capacity to 82 million passengers annually.

Changi Airport has been using BEUMER Group technology since 2002, when the tilt-tray sorter was installed in Terminal 2,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group. “The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which operates as a dual baggage sorting system and an inter-terminal transfer baggage system between Terminals 1, 2 and 3.”

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Systems supplier presents innovative intralogistics
Beckum, 07. December 2017

BEUMER Group at LogiMAT 2018:

The BEUMER Group will be exhibiting under the theme of "Innovation and Logistics" at LogiMAT 2018, which takes place in Stuttgart from 13th to 15th March. The systems supplier will be celebrating its premiere at the trade fair with an innovative new development from the field of sorting and distribution solutions. The solution provider will also be presenting the BEUMER stretch hood high-performance packaging machine together with the appropriate components for implementing sector-specific material flows. Customers can therefore obtain complete packaging lines and intralogistics systems from a single source.

The intralogistics solutions provider, BEUMER Group, will be presenting its cutting-edge solutions and expertise to a professional audience in Stuttgart. Guests to the exhibition stand will experience an new and innovative, high-performance sorter solution, for which the BEUMER Group will be providing detailed information. Using augmented reality, visitors will be able to see the new technology in action, examine different stations more closely, and operate them in the virtual environment. The solution provider will be setting trends with the new technology, in particular to provide optimum support for warehouses and distribution hubs operating in the demanding e-commerce and Industry 4.0 environment. Potential customers will receive all data and facts relating to this new development exclusively on the exhibition stand.

As a systems supplier, the BEUMER Group also supplies and installs complete packaging lines fitted individually to match the handled products. For example, the range includes the innovative BEUMER fillpac FFS Form-Fill-Seal system, which is mainly used in the chemical industry for filling plastic bags. With the BEUMER fillpac R, users have a machine which enables paper bags to be filled with different materials – particularly those used in the building materials industry – with structures ranging from very fine to very coarse. The powerful BEUMER paletpac layer palletizer efficiently stacks the filled bags on pallets. These machines are equipped with a clamp or double-belt turning device, depending on the product requirements. The BEUMER stretch hood high-performance packaging machine range enables palletized goods to be securely fixed to the pallet during transportation by means of a stretch film. This also protects them against dust, rain and other effects of the weather when stored outdoors. The systems supplier will be presenting this system in action to visitors to the exhibition stand.

There is even more to come once the stacked goods have been enclosed with the stretch hood. With its palletizing and packaging systems, the BEUMER Group is implementing industry-specific applications, which the supplier uses to enhance its packaging lines to create complete intralogistics solutions. This is done by fitting the lines with standardized components such as conveyor equipment or vehicle-based systems, a variety of handling solutions, and manipulators such as robots, buffer and storage modules. BEUMER Group also integrates the appropriate controls and automation systems, which can also be incorporated into the customer's ERP solution. Customers can obtain the complete intralogistics from a single source with just one reliable and competent point of contact.

BEUMER at LogiMAT 2018, Hall: 5, Booth: A41

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Like a second skin
Beckum, 23. November 2017

BEUMER bag-in-bag: film packaging protects paper bags from the environment

The new BEUMER bag-in-bag system quickly and reliably packs filled paper bags individually or in groups with a weather-resistant plastic film. This protects the contents against moisture, dust, insects and other environmental influences during storage and transport. The BEUMER bag-in-bag is easy to integrate into existing filling and packaging systems.

The impermeable film keeps dust from escaping from the filled bags, and it prevents product losses. The films have thicknesses of 30 to 100 microns, so material costs are low. The outer packaging in the paper bags does not require an intermediate layer made of PE, a fact which also cuts costs and increases filling performance. The highly efficient system is so reliable that ultrasonic welding of the bags is usually not necessary.

The BEUMER bag-in-bag, offered to customers in cooperation with Tentoma, has a wide range of uses. For the BEUMER Group the focus is on packaging of bags, but the technology is also suitable for goods with lengths of up to eight metres and product circumferences of 600 to approximately 5,600 millimetres. Thus the system can also be used for bar stock, insulation materials or consumer goods. Users can integrate it seamlessly into their work processes by simply installing it in existing feeding line. Thus the BEUMER bag-in-bag supplements the BEUMER fillpac inline packer and the BEUMER paletpac high-performance palletiser.

Bagging, film packaging and palletising can be easily and seamlessly combined in a continuous production line. Expensive modification and system changes are unnecessary. The BEUMER bag-in-bag is designed for inline packers with a capacity of up to 800 bags per hour. The flexible BEUMER system can be configured for three different applications: a semiautomatic insular solution, a fully automatic depalletising, packaging and palletising line, or an integrated solution in which machines can be switched on individually. Thus the system can be adapted to specific customer requirements.

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Transfers made easy
Beckum, 09. November 2017

Airport logistics: BEUMER autover offers flexible conveying of standard and oversize baggage

Short layover and transfer times at airports require reliable and fast baggage handling especially at peak times. BEUMER Group provides the perfect solution with its BEUMER autover high-speed baggage conveying system. The system supplier developed the intelligent autoca vehicles for quick and careful transport of standard suitcases, bags and oversize baggage to their intended destination. They convey baggage items of different shapes and sizes on the same rails and at the same speed. This visionary solution is chosen by international airports such as Moscow-Sheremetyevo putting them in a great position for future growth.

The BEUMER autover system is comprised of a passive rail system and individual vehicles, the BEUMER autoca. Each of those vehicles receives orders from a central unit that is equipped with the BEUMER logistic software BeSS (BEUMER Sortation System). After check-in, they are driven to their destination autonomously, quietly and independently from each other with a speed of up to ten kilometres per hour and a maximum item load of 50 kilogram. Their on-board controller computes the ideal route. Furthermore, the vehicles can deposit bags in, and withdraw bags from, early bag storage. If one of the x-ray devices fails, the BEUMER autoca with the baggage that needs to be scanned is directly diverted to a device that is ready for use. This ensures a high degree of operational reliability. "New segments can be easily added, in case the rail system at the airport needs to be extended," explains Thomas Frank, Senior Systems Manager Airport at BEUMER Group. The baggage conveying system requires little space, because narrow curves and switch points are used with small radii of 1.25 metres. The vehicles also navigate long distances and challenging layouts that include climbs and drops.

From suitcases to surfboards

"We continued to develop the BEUMER autoca vehicles further, in order to make our high-speed baggage conveying system even more flexible and adaptable to very different baggage items," reports Frank. The goal was to transport standard suitcases and baggage items with lengths of up to 2.5 metres with different carriers in the same rail system and at the same speed, getting them to their destination quickly and gently. Depending on the transported items, the BEUMER autoca vehicles are used with belts or containers mounted on the BEUMER autoca. "This means that we can now use the BEUMER autover to also safely transport oversize baggage like surboards, skis, umbrellas or strollers," emphasises Frank. During operation, the number of active vehicles can be automatically adjusted to the number of items to be transported in order to minimise energy and maintenance costs. The BEUMER autover then transfers the the baggage seamlessly to other systems, such as the tote-based baggage transport and sortation system CrisBag from the BEUMER Group product range.

The new BEUMER autoca, with the designation NG III, now has a concave shaped belt with a grid pattern. This prevents even suitcases with wheels from slipping. "The previous model used a smooth and even belt," reports Frank. "In order to secure the load, both sides were equipped with flaps that could open and close automatically during loading and unloading." These are now no longer necessary. BEUMER engineers have instead made the side walls higher and equipped them with a robust sheet metal structure. Six photocells in each vehicle permanently monitor the position of the baggage item, so it can be centered during the transfer.

In order to make maintenance easier, this new version has the entire drive technology located on one side of the vehicle. The wiring was moved to the back side. For better positioning, the conveyor drive was equipped with a new pulse generator. The BEUMER engineers also installed a central processing unit that is four times faster. This considerably improves its utilisation and the response time of the system compared to the previous version.

In order to guarantee a smooth operation, the self-diagnostic functions of the BEUMER autoca vehicles check in autonomously for maintenance at customisable intervals, if necessary. Just one mouse click and the corresponding vehicle drives towards the central maintenance area. This does not influence the remaining baggage transport. If required, operators can receive a text message notifying them of vehicles due for service. "But thanks to contactless energy and data transmission, the operational and maintenance costs are very low for our BEUMER autover," explains Frank. The lack of wear parts, and a rail system that is essentially maintenance-free, reduces total operating costs. "If baggage volume is low, the BEUMER autoca vehicles simply drive into their preset parking zone and wait for their turn. This saves additional energy," says Frank. The system also provides complete compliance with fire protection regulations: If the baggage conveying system runs through fire protection zones, the rails are automatically raised in case of fire allowing fire protection doors to close.

Seamless tracking

The BEUMER autover allows only one baggage item per load carrier or container. This improves traceability and safety. During each processing phase, the transported item can be located with absolute accuracy. This becomes increasingly important since in recent years, airports and airlines have wanted to provide this as a service to passengers. Meeting the requirements of IATA Resolution 753, which will come into effect in June 2018, is another factor of having this ability. It basically states that members of the International Air Transport Association will have to be able to more precisely track the baggage of their passengers. BEUMER Group's BEUMER autover uses the Independent Carrier System (ICS) that meets the high demands coming from passengers and authorities. "Our system guarantees absolute traceability during each transport phase, because each item remains in the same container or on the same belt, from check-in and early baggage storage to screening and discharge," says Frank. "At Montreal airport for example, we tied in the BEUMER autover directly with various phases of security checks." At any point in time, each baggage item can be clearly assigned to a BEUMER autoca vehicle and to the passenger: Any bag, which is deposited in the early baggage storage system by the BEUMER autoca, is not released and transported to its final destination until a passenger and that passenger's corresponding baggage have been identified as "secure".

Moscow-Sheremetyevo: Secured for the future

Besides Montreal, the BEUMER autover is already used at other international airports such as Dubai, UAE, and Nice, France, and will soon be in operation in Stansted, UK, and Russia's largest airport Moscow-Sheremetyevo. The current volume of passenger traffic is 31 million per year. The operator's strategy is to handle an increased volume of 40 million passengers by 2030. In order to achieve this, they are expanding their northern terminal complex. Almost two kilometres separate it from the southern part of the airport. They are connected via a tunnel. It is planned to equip the tunnel with the BEUMER autover, so that the connecting times for passengers can be shortened.

BEUMER Group's scope of supply includes the design, manufacture, supply, installation, commissioning and the implementation of the baggage conveying system. Installation work began in February 2017. The overall rail length will be almost five kilometres. 187 BEUMER autoca will be in operation. The goal is to move 900 baggage items per hour, in each direction. "The rails operate without any moving parts, which means that only minimal maintenance work will be necessary in the tunnel," says Vladislav Dementiev, General Director BEUMER Russia. By opting for the BEUMER autover system, Moscow-Sheremetyevo will be able to minimise the baggage connecting times between the terminals. Each baggage item will be properly handled and transported to the correct destination. The airport will become the most important aviation hub in Russia.

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Apoyar al cliente
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group: Guido Hesse y Finn Laugesen dirigen el Customer Support

Desde hace poco tiempo, Guido Hesse (50) dirige el Customer Support de BEUMER Group junto a su colega danés Finn Laugesen. Ambos son responsables del centro de competencia global y definen con sus equipos las bases técnicas y la organización de las prestaciones de servicio para los productos BEUMER.

Guido Hesse explica: "Para nosotros, no se trata sólo de evitar fallos y paradas de maquinaria, con largos tiempos de parada. No importa el sector en el que actúen; los clientes deben adaptarse a las crecientes exigencias del mercado y aumentar el rendimiento de sus instalaciones, por ejemplo. Para ello somos el interlocutor perfecto". El objetivo del ingeniero industrial es promover el desarrollo estratégico de su equipo internacional y garantizar una perfecta comunicación entre sus diferentes centros en todo el mundo.

El nuevo director del Customer Support saca partido de su amplia experiencia. Antes de trabajar para BEUMER Group, Guido Hesse ha sido director comercial en varias empresas internacionales del sector de la construcción de máquinas e instalaciones. Atendió a filiales en el extranjero y trabajó de gerente comercial en Méjico. Realizó proyectos llave en mano para grandes instalaciones de la industria del cemento. Entró en BEUMER Group en 2013. Antes de ser director del Customer Support, Guido Hesse fue gerente de BEUMER Group en Méjico.

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¡Que salga el aire!
Beckum, 26. October 2017

BEUMER Group: Testar la capacidad de purga de aire de los sacos de manera fiable gracias a una unidad móvil

Con su BEUMER bag tester, BEUMER ha desarrollado un dispositivo de prueba de sacos portátil que permite al usuario determinar exactamente la capacidad de purga de aire de los sacos de válvula, incluyendo las capas de papel o plástico y los puntos de plegado. Los parámetros determinados pueden utilizarse para optimizar la fabricación de los sacos o verificar la conformidad con las especificaciones.

Una vez cerrados, los sacos de productos a granel se apilan sobre paletas. Sin embargo, para que se consiga una pila estable, el aire de los sacos superpuestos debe ser retirado. Por lo tanto, antes de que se pueda cerrar el saco, el aire restante debe salir. Cuanto más rápido el proceso, mayor es la capacidad de llenado. El nuevo BEUMER bag tester ofrece al usuario información importante sobre el comportamiento del saco durante el proceso de llenado. Esto determina tanto el proceso de fabricación de los sacos, como la tecnología empleada para el llenado, el transporte y la logística.

Una válvula reguladora de caudal montada en el equipo permite aumentar el flujo volumétrico de manera continua hasta una presión constante de 50 milibares. Una vez llegada esta presión, el flujo volumétrico se visualiza en el caudalímetro e indica el nivel de permeabilidad al usuario. Durante la medición del caudal de aire, la válvula del saco es cerrada herméticamente por una boca de llenado con manguito hinchable. El suministro incluye también un manguito hinchable para anchuras de válvula de hasta 200 mm.

El BEUMER bag tester se puede utilizar fácilmente gracias a un indicador digital. La unidad testadora es muy rápida de usar, y los nuevos usuarios pueden operar sin mucha información. BEUMER Group ha diseñado el BEUMER bag tester para el uso móvil. El equipo pesa sólo 14 kg y está integrado en un maletín rígido.

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Mucho más que la suma de sus partes
Beckum, 13. October 2017

Ohorongo Cement opta por el suministro de una tercera línea de embalaje de BEUMER:

La empresa Ohorongo Cement (PTY) Ltd., filial de Schwenk Zement KG, es el único fabricante de cemento en el país africano de Namibia. Su misión es cubrir la demanda nacional de cemento de primera calidad. Hasta ahora, la empresa había utilizado dos líneas de embalaje para transportar el material de forma rápida y sobre todo segura sobre las superficies de carga de los camiones, permitiendo la entrega a clientes a miles de kilómetros de distancia. Esto, sin embargo, ya no era suficiente. Para aumentar el rendimiento del cemento, a veces muy fino, BEUMER Group suministró e instaló una tercera línea fabricada completamente por ellos, haciéndolo además con un margen de tiempo muy ajustado.

El pueblo más cercano es Otavi, a 20 kilómetros de distancia, y más al norte se halla Tsumeb. Solo una carretera atraviesa la vasta superficie entre ambos lugares. Precisamente en esta región rica en piedra caliza de Namibia, Otjozondjupa, Schwenk Zement ha construido una fábrica. Ohorongo Cement, o simplemente Ohorongo, está a cargo de esta fábrica. Esta filial cien por cien propiedad de Schwenk Zement fabrica cinco cementos diferentes, algunos de ellos de muy fina calidad. "Nuestro material es de muy buena calidad", subraya el jefe de fábrica Manfred Pirker.

Apostando por el socio correcto

Tras la fabricación del clinker, éste es molido transformándose en cemento. A continuación, o bien se lleva directamente como material a granel a un vehículo-silo, o en sacos grandes de 2.000 kilos a un camión, o bien se llena en sacos. "En esta fábrica empleamos sacos de 50 kilos", explica Pirker. "Tras el llenado se apilan sobre las paletas y se cubren con un film estirable." La fábrica contaba hasta la fecha con dos líneas de embalaje, para cada una de las cuales BEUMER Group suministró e instaló hace años un paletizador por capas de alto rendimiento del tipo BEUMER paletpac® y sistemas de embalaje de la serie BEUMER stretch hood®. "Con el tiempo, sin embargo, no pudimos hacer frente a la creciente demanda de cemento", comenta Pirker. "Teníamos que aumentar de forma urgente nuestro rendimiento."

Con las dos líneas de embalaje disponibles, Ohorongo había tenido muy buenas experiencias. Por lo que los responsables también tenían claro que, como socio para el suministro y montaje de la tercera línea de embalaje, la única opción viable era BEUMER Group, el proveedor completo de técnica de ensacado, paletización y embalaje. "Nos ha convencido el impecable servicio técnico y la asistencia in situ a lo largo de los años", informa Pirker.

Una cuestión ineludible

A finales de 2014 se recibió en Beckum, la sede central de BEUMER Group en Alemania, la solicitud de oferta de Namibia. Ambas empresas se pusieron pronto de acuerdo sobre el volumen y los plazos y firmaron de forma inmediata el contrato. El mismo incluía, al contrario que en el caso de las dos primeras líneas de embalaje, un sistema de envasado BEUMER fillpac®. "A principios de 2015 emprendimos el proyecto", rememora Hermann Krumkamp, Senior Project Manager en BEUMER Group. "Tuvimos que tener en cuenta, entre otras cosas, las condiciones climáticas dominantes en la zona. En pleno verano, las temperaturas diarias pueden alcanzar hasta los 40 grados y más en las regiones desérticas. Esto puede influir tanto en las propiedades de fluidez del cemento, como también en la elasticidad del film estirable", explica Krumkamp. Las máquinas debían configurarse conforme a estas condiciones. Además, los ingenieros tuvieron que acomodar la instalación en el nuevo anexo creado para la nave de embalaje existente. En agosto llegaron los contenedores con las máquinas a Ohorongo Cement. "Pero tuvimos que esperar para empezar con el montaje hasta que el nuevo edificio para la tercera línea de embalaje estuviera totalmente acabado", comenta Krumkamp. En noviembre empezaron los especialistas con el montaje de las máquinas.

Ensacado: ni tanto ni tan poco

Dado que el cemento fabricado aquí es especialmente fino, BEUMER Group instaló una máquina de llenado de tipo BEUMER fillpac® con ocho bocas de llenado giratorias que trabaja siguiendo el principio de llenado por turbina. "La particularidad aquí es el especial sistema electrónico de pesaje", explica Krumkamp. Ya que el ensacado se realiza según el principio del pesaje bruto, es decir, los sacos se pesan durante el proceso de llenado. Para este fin, el BEUMER fillpac® está dotado de un dispositivo de pesaje calibrable. El sistema electrónico de pesaje garantiza que la máquina alcance un grado de llenado siempre exacto. Un software especial permite compensar de forma permanente el peso entre las bocas de llenado y la báscula.

La turbina de llenado destaca por su rapidez y rendimiento.
Para seguir aumentando la eficacia del sistema de envasado, BEUMER Group incluyó además un depósito de fajos de sacos de última tecnología en el BEUMER bag placer®. Los servomotores accionan el colocador de sacos y el prensor aspirador de forma automática, con exactitud y de forma energéticamente eficiente. El sistema prensor y el colocador de sacos colocan los sacos de forma segura desde el fajo de sacos a la boca de llenado. Cada hora se colocan así 2.400 sacos con alta precisión.

Garantía de una paletización suave

Para posteriormente paletizar los sacos de forma totalmente automática, fiable y, sobre todo, rápida, BEUMER Group instaló un paletizador por capas modelo BEUMER paletpac® 3000. Esta instalación apila de forma exacta sacos de 50 kilos uno sobre otro en unidades de cinco sobre cada paleta. Krumkamp explica que "los sistemas fueron equipados con un dispositivo de giro de dos bandas transportadoras para posicionar los sacos rápidamente, de manera correcta y sin deformarlos. En lo que concierne a la exactitud de posicionamiento, éste ofrece una enorme ventaja frente a los procesos de giro convencionales." En su lugar, las dos bandas transportadoras paralelas que se emplean aquí son accionadas individualmente, a velocidades diferentes, girando los sacos rápidamente. También posicionan los sacos de forma muy cuidadosa. El dispositivo de giro de dos bandas transportadoras está dotado de un equipo de control "inteligente" que aprovecha las medidas y el peso de los sacos para posicionarlos con gran precisión, conforme a la configuración de capa seleccionada.

Embalado de forma segura y rápida

Las pilas de sacos acabadas llegan al sistema de embalaje BEUMER stretch hood® A mediante transportadores de rodillos. "Hemos rediseñado esta máquina de la serie BEUMER stretch hood® de forma intrínseca", explica Krumkamp. En comparación con las instalaciones ya existentes, el usuario puede manipularla de forma más segura y sencilla. Para facilitar el trabajo del personal de mantenimiento y obtener una mayor disponibilidad de la instalación, el nuevo sistema de embalaje no necesita ninguna plataforma. Los trabajos de mantenimiento, como por ejemplo el cambio de las cuchillas o de las barras de soldadura, se efectúan a nivel del suelo. El diseño compacto, que da como resultado una baja altura y un pequeño espacio en planta, es otro beneficio. "La BEUMER stretch hood® A es, por tanto, ideal para la nueva nave", comenta Pirker.

Un sistema de transporte del film, que funciona de un modo particularmente suave, permite introducir el capuchón, previamente confeccionado a medida y soldado, en la instalación. El cordón de soldadura del capuchón se enfría ya en su camino hasta la unidad de repliegue y estirado, lo que permite replegarlo sin pérdida de tiempo. Esto permite la eliminación de unidades de refrigeración que consumen energía y tiempos de enfriamiento poco eficientes. Así, las paletas pueden ser embaladas en un tiempo más corto. "Procesamos 60 paletas cada hora", comenta satisfecho Hermann Krumkamp. "En caso necesario podemos incluso aumentar esta cantidad."

Durante el embalaje, sin embargo, hubo que tener en cuenta algo más: "A diferencia de Alemania, en África el producto recorre no sólo algunos cientos de kilómetros, sino a menudo miles, sobre las superficies de carga del camión", informa Pirker. A ello se suman las altas temperaturas que ablandan el material del film. "Para contar con la seguridad necesaria, utilizamos films con un espesor de 80 y 100 micrómetros", explica Pirker.

Ohorongo puso en marcha la instalación en mayo de 2016. El jefe de fábrica, Manfred Pirker, se muestra visiblemente satisfecho: "Se ha creado una línea de embalaje confeccionada a la medida de nuestras necesidades." Esto sólo ha sido posible en tan corto plazo, porque todos han colaborado de forma intensiva en el proyecto. El fabricante de cemento quedó convencido con la sofisticada planificación técnica de BEUMER Group, el rápido desarrollo e implementación, así como la óptima adaptación de las instalaciones.

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BEUMER Group awarded contract for ECAC 3 compliant baggage handling system at London Stansted International Airport
Aarhus, 10. October 2017

BEUMER Group UK, part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a major contract by Manchester Airports Group (MAG) to significantly upgrade the Baggage Handling System (BHS) at London Stansted Airport, UK.

The upgrade utilises the BEUMER autover® independent carrier system (ICS), known for its one-bag-per-carrier/tote efficient design that increases traceability and security at every stage of the handling process. The design of the new BHS is easily scalable and allows for any future expansions to London Stansted Airport.

The new BEUMER autover® system, in addition to the integration of new ECAC 3 compliant Explosive Detection System (EDS) machines for Hold Baggage Screening (HBS), will enable the airport to comply with the latest regulatory guidance on European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 and guidance from the Department for Transport (DfT).

Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK says, “The process of complying with ECAC Standard 3 is an opportunity to transform the BHS to deliver increased efficiency and performance. Using BEUMER Group’s proven Standard 3 compliance methodology helps to offset, and partly compensate for, additional BHS costs through greater efficiency.”

Numerous major airports worldwide are also working with BEUMER to transform essential regulatory baggage handling system compliance into an opportunity to improve efficiency.

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