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Ahorro de energía en la línea completa
Beckum, 18. January 2018

El fabricante de cemento OYAK Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. opta por un Pipe Conveyor de BEUMER Group para una alimentación con combustibles alternativos ambientalmente segura y rápida.

La fabricación de cemento consume mucha energía y la eficiencia energética es un factor muy importante. Para el funcionamiento rentable y duradero, la planta de Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş., del grupo OYAK, utiliza combustibles y  materias primas alternativos para alimentar el precalentador, el calcinador y el quemador principal. En el marco de este concepto, Denizli Çimento decidió invertir en un sistema individual del sector de los AFR-Systems (Alternative Fuels and Raw Materials) de BEUMER Group, que permite el almacenamiento, la mezcla y el transporte de varios materiales, como por ejemplo los recortes de neumáticos usados. El equipo clave de esta solución son los dos Pipe Conveyor utilizados en el proyecto. Los sistemas de transporte cerrados transportan los combustibles y materias primas de manera ambientalmente segura, sin emisión de polvo y - aún más importante - con poco consumo de energía. Esta inversión de la planta Denizli Çimento – el sistema AFR de BEUMER – está operativa desde enero de 2017 y ha resultado ser una solución muy eficaz y económica.

El mercado del cemento turco está en auge. Ya sea para el tercero aeropuerto internacional de Estambul, para la autopista Estambul-Izmir y muchos otros grandes proyectos de infraestructura, urbanización y construcción de viviendas, la necesidad de cemento es enorme y se espera que crezca continuamente en los próximos años. Es evidente que fabricantes como OYAK Group tendrán una gran participación en estos proyectos de infraestructura. Una filial del grupo es el importante fabricante de cemento Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş., en el oeste de Anatolia, en la región del Egeo.

Combustibles secundarios en lugar de primarios

Para una producción exitosa, el fabricante de cemento presta especial atención en la rentabilidad de la fabricación. Berkan Fidan, el adjunto jefe de la planta de OYAK Denizli Çimento Sanayii, precisa: "En nuestro sector, siempre se ha consumido mucha energía. Pero eso también es un factor en el que podemos influir." En 2015, los representantes de la compañía se reunieron y decidieron producir de manera más eficaz y sostenible con el fin de minimizar el uso de combustibles primarios como carbón, gas o petróleo. El objetivo era obtener una gran parte de la energía gracias de los combustibles alternativos. Estos materiales se componen de diferentes combustibles para el calcinador y el quemador principal, de los Residue Derived Fuels (RDF), así como de cortes de neumáticos usados con un tamaño máximo de 120 x 120 mm.

Las instalaciones existentes no eran apropiadas. "Necesitábamos un socio capaz de suministrar e instalar una solución completa. La nueva instalación debía permitir el almacenamiento y la mezcla de diferentes productos así como su transporte a la torre de precalentamiento y al quemador principal", explica Güngör Aydin, el director del proyecto de Denizli. En su búsqueda, el fabricante de cemento llegó a BEUMER Group. Gungör Aydin continua: "En un proyecto anterior, el especialista en sistemas BEUMER ya había instalado un elevador de cangilones en nuestra planta. Estamos muy satisfechos y hasta ahora sólo hemos tenido experiencias positivas."

BEUMER Group recibió el pedido del cliente en octubre 2015 y tan sólo un mes después se firmó el contrato.

Una solución apropiada para cada caso

Para dar apoyo a los fabricantes de cemento en el campo de los combustibles y materias primas alternativos, BEUMER Group ha desarrollado un segmento de negocios completamente dedicado a los sistemas AFR. "Con nuestros profundos conocimientos y nuestras soluciones a medida proporcionamos a nuestros clientes el apoyo necesario", dice Michal Hrala, Managing Director de BEUMER Group Czech Republic. Y sigue: "No sólo tenemos muchos años de experiencia, sino también consideramos siempre los deseos de nuestros clientes." El especialista en sistemas es capaz de suministrar e instalar cadenas de producción completas y personalizadas, desde la recepción y descarga de los vehículos hasta el almacenamiento, transporte y la dosificación de los combustibles sólidos. Todo el equipo procede de una única fuente y el cliente sólo necesita un contacto como BEUMER.

"Hemos considerado varios tipos de sistemas de transporte mecánicos", dice Berkan Fidan. Al final, OYAK Denizli optó por una solución completa de BEUMER Group, basada en la innovadora tecnología del Pipe Conveyor. En mayo 2016, CTN MAKINA, el proveedor aprobado por BEUMER, construyó todas los estructuras metálicas del sistema y empezó con el montaje de los componentes importados y de los fabricados localmente. BEUMER Group instaló un transportador y el equipo correspondiente por línea, uno con 206 metros de largo, el otro con 190 metros. Cada Pipe Conveyor alcanza una capacidad de 15 toneladas por hora. Michal Hrala de BEUMER Group lo describe así: "Estos transportadores no sólo son ecológicos y necesitan muy poco mantenimiento, su construcción cerrada también protege el medio ambiente contra la caída de productos transportados y el ruido. Otra ventaja es que no se forma polvo a lo largo de la línea de transporte en operación". Gracias a su adaptabilidad a las curvas horizontales y verticales el Pipe Conveyor se adapta muy bien al terreno. El número de torres de transferencia necesarias es considerablemente menor en comparación con otros tipos de bandas transportadoras. Esto permite ahorros sustanciales en costes para el cliente y BEUMER Group puede adaptar el sistema al trazado individual de la línea.

Los especialistas de BEUMER Group se encargaron también de la planificación de la nave de almacén y de sus equipamientos. Se necesitaron varios transportadores y líneas de alimentación, equipo mecánico, estructuras metálicas, montaje y puesta en servicio. Delante de cada Pipe Conveyor, BEUMER instaló dos contenedores con dispositivo de descarga que permiten una perfecta mezcla de los combustibles. Un contenedor colocado en la extremidad de cada transportador asegura la distribución.

Un sistema completo y eficaz

El material RDF es suministrado en semirremolques de piso móvil. Los combustibles alternativos son descargados y almacenados en la estación de recepción. Los cuatro contenedores de material entrante son alimentados desde la nave de almacén por grúas con cuchara. Los diferentes combustibles se queman después en el calcinador y en el quemador principal del horno.

"Diseñar esta instalación supuso un gran desafío" recuerda Michal Hrala. "La fábrica de cemento está construida en una zona sísmica y era necesario tomarlo en cuenta para el diseño de la instalación." Esto significa concretamente que los Pipe Conveyor son construidos de manera que no sólo resistan a las cargas dinámicas del seísmo sino también a sus efectos secundarios. El otro obstáculo que teníamos que superar eran las torres de precalentamiento. Como se dispone de poco espacio, los empleados de BEUMER Group tenían que adaptar los equipos necesarios a la estrechez del lugar.

La puesta en marcha del sistema ocurrió en octubre 2016, tan sólo un año después de haber firmado el contrato. Güngör Aydin, el jefe de proyectos de Denizli, dice: "Estamos muy satisfechos con el sistema completo de BEUMER Group. Los sistemas de transporte y sus equipos auxiliares funcionan muy bien juntos y aseguran una alimentación constante del combustible. No sólo ahorramos costes al requerir menor cantidad de combustibles primarios caros, sino también producimos con más eficiencia energética. Así, nuestros costes de inversión se amortizarán rápidamente".

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BEUMER Group baggage handling system in operation at Terminal 4, Changi Airport, Singapore
Aarhus, 09. January 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems announces the start of operations of the baggage handling system installed in the new Terminal 4 at Singapore’s Changi Airport. The system integrates a CrisBag® tote-based sortation system and CrisBelt® conveyor system from BEUMER Group’s Crisplant product range.

The system began operation successfully and on-time due to extensive testing prior to the opening of the Terminal. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel. In addition, Changi Airport Group (CAG) conducted more than 100 trials involving 2,500 airport staff and 1,500 volunteers during the Operation Readiness and Airport Transfer (ORAT) period in preparation for the opening of Terminal 4.

The Terminal 4 baggage handling system integrates conventional check-ins, self-check-ins, a CrisBelt conveyor with integrated hold baggage screening, a CrisBag tote-based Independent Carrier System (ICS), overall controls and CCTV. The CrisBag system, with integrated Early Baggage Store (EBS), spans 5,000 linear metres and is designed to provide the highest level of availability and the shortest transport times combined with 100% track and trace capability.

Controlled by BEUMER Group’s software suite, the system enables Terminal 4 to process 5400 bags per hour. By allowing the airport to handle an additional 16 million passengers per year, Terminal 4 increases Changi’s total capacity to 82 million passengers annually.

Changi Airport has been using BEUMER Group technology since 2002, when the tilt-tray sorter was installed in Terminal 2,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group. “The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which operates as a dual baggage sorting system and an inter-terminal transfer baggage system between Terminals 1, 2 and 3.”

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Systems supplier presents innovative intralogistics
Beckum, 07. December 2017

BEUMER Group at LogiMAT 2018:

The BEUMER Group will be exhibiting under the theme of "Innovation and Logistics" at LogiMAT 2018, which takes place in Stuttgart from 13th to 15th March. The systems supplier will be celebrating its premiere at the trade fair with an innovative new development from the field of sorting and distribution solutions. The solution provider will also be presenting the BEUMER stretch hood high-performance packaging machine together with the appropriate components for implementing sector-specific material flows. Customers can therefore obtain complete packaging lines and intralogistics systems from a single source.

The intralogistics solutions provider, BEUMER Group, will be presenting its cutting-edge solutions and expertise to a professional audience in Stuttgart. Guests to the exhibition stand will experience an new and innovative, high-performance sorter solution, for which the BEUMER Group will be providing detailed information. Using augmented reality, visitors will be able to see the new technology in action, examine different stations more closely, and operate them in the virtual environment. The solution provider will be setting trends with the new technology, in particular to provide optimum support for warehouses and distribution hubs operating in the demanding e-commerce and Industry 4.0 environment. Potential customers will receive all data and facts relating to this new development exclusively on the exhibition stand.

As a systems supplier, the BEUMER Group also supplies and installs complete packaging lines fitted individually to match the handled products. For example, the range includes the innovative BEUMER fillpac FFS Form-Fill-Seal system, which is mainly used in the chemical industry for filling plastic bags. With the BEUMER fillpac R, users have a machine which enables paper bags to be filled with different materials – particularly those used in the building materials industry – with structures ranging from very fine to very coarse. The powerful BEUMER paletpac layer palletizer efficiently stacks the filled bags on pallets. These machines are equipped with a clamp or double-belt turning device, depending on the product requirements. The BEUMER stretch hood high-performance packaging machine range enables palletized goods to be securely fixed to the pallet during transportation by means of a stretch film. This also protects them against dust, rain and other effects of the weather when stored outdoors. The systems supplier will be presenting this system in action to visitors to the exhibition stand.

There is even more to come once the stacked goods have been enclosed with the stretch hood. With its palletizing and packaging systems, the BEUMER Group is implementing industry-specific applications, which the supplier uses to enhance its packaging lines to create complete intralogistics solutions. This is done by fitting the lines with standardized components such as conveyor equipment or vehicle-based systems, a variety of handling solutions, and manipulators such as robots, buffer and storage modules. BEUMER Group also integrates the appropriate controls and automation systems, which can also be incorporated into the customer's ERP solution. Customers can obtain the complete intralogistics from a single source with just one reliable and competent point of contact.

BEUMER at LogiMAT 2018, Hall: 5, Booth: A41

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Like a second skin
Beckum, 23. November 2017

BEUMER bag-in-bag: film packaging protects paper bags from the environment

The new BEUMER bag-in-bag system quickly and reliably packs filled paper bags individually or in groups with a weather-resistant plastic film. This protects the contents against moisture, dust, insects and other environmental influences during storage and transport. The BEUMER bag-in-bag is easy to integrate into existing filling and packaging systems.

The impermeable film keeps dust from escaping from the filled bags, and it prevents product losses. The films have thicknesses of 30 to 100 microns, so material costs are low. The outer packaging in the paper bags does not require an intermediate layer made of PE, a fact which also cuts costs and increases filling performance. The highly efficient system is so reliable that ultrasonic welding of the bags is usually not necessary.

The BEUMER bag-in-bag, offered to customers in cooperation with Tentoma, has a wide range of uses. For the BEUMER Group the focus is on packaging of bags, but the technology is also suitable for goods with lengths of up to eight metres and product circumferences of 600 to approximately 5,600 millimetres. Thus the system can also be used for bar stock, insulation materials or consumer goods. Users can integrate it seamlessly into their work processes by simply installing it in existing feeding line. Thus the BEUMER bag-in-bag supplements the BEUMER fillpac inline packer and the BEUMER paletpac high-performance palletiser.

Bagging, film packaging and palletising can be easily and seamlessly combined in a continuous production line. Expensive modification and system changes are unnecessary. The BEUMER bag-in-bag is designed for inline packers with a capacity of up to 800 bags per hour. The flexible BEUMER system can be configured for three different applications: a semiautomatic insular solution, a fully automatic depalletising, packaging and palletising line, or an integrated solution in which machines can be switched on individually. Thus the system can be adapted to specific customer requirements.

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Transfers made easy
Beckum, 09. November 2017

Airport logistics: BEUMER autover offers flexible conveying of standard and oversize baggage

Short layover and transfer times at airports require reliable and fast baggage handling especially at peak times. BEUMER Group provides the perfect solution with its BEUMER autover high-speed baggage conveying system. The system supplier developed the intelligent autoca vehicles for quick and careful transport of standard suitcases, bags and oversize baggage to their intended destination. They convey baggage items of different shapes and sizes on the same rails and at the same speed. This visionary solution is chosen by international airports such as Moscow-Sheremetyevo putting them in a great position for future growth.

The BEUMER autover system is comprised of a passive rail system and individual vehicles, the BEUMER autoca. Each of those vehicles receives orders from a central unit that is equipped with the BEUMER logistic software BeSS (BEUMER Sortation System). After check-in, they are driven to their destination autonomously, quietly and independently from each other with a speed of up to ten kilometres per hour and a maximum item load of 50 kilogram. Their on-board controller computes the ideal route. Furthermore, the vehicles can deposit bags in, and withdraw bags from, early bag storage. If one of the x-ray devices fails, the BEUMER autoca with the baggage that needs to be scanned is directly diverted to a device that is ready for use. This ensures a high degree of operational reliability. "New segments can be easily added, in case the rail system at the airport needs to be extended," explains Thomas Frank, Senior Systems Manager Airport at BEUMER Group. The baggage conveying system requires little space, because narrow curves and switch points are used with small radii of 1.25 metres. The vehicles also navigate long distances and challenging layouts that include climbs and drops.

From suitcases to surfboards

"We continued to develop the BEUMER autoca vehicles further, in order to make our high-speed baggage conveying system even more flexible and adaptable to very different baggage items," reports Frank. The goal was to transport standard suitcases and baggage items with lengths of up to 2.5 metres with different carriers in the same rail system and at the same speed, getting them to their destination quickly and gently. Depending on the transported items, the BEUMER autoca vehicles are used with belts or containers mounted on the BEUMER autoca. "This means that we can now use the BEUMER autover to also safely transport oversize baggage like surboards, skis, umbrellas or strollers," emphasises Frank. During operation, the number of active vehicles can be automatically adjusted to the number of items to be transported in order to minimise energy and maintenance costs. The BEUMER autover then transfers the the baggage seamlessly to other systems, such as the tote-based baggage transport and sortation system CrisBag from the BEUMER Group product range.

The new BEUMER autoca, with the designation NG III, now has a concave shaped belt with a grid pattern. This prevents even suitcases with wheels from slipping. "The previous model used a smooth and even belt," reports Frank. "In order to secure the load, both sides were equipped with flaps that could open and close automatically during loading and unloading." These are now no longer necessary. BEUMER engineers have instead made the side walls higher and equipped them with a robust sheet metal structure. Six photocells in each vehicle permanently monitor the position of the baggage item, so it can be centered during the transfer.

In order to make maintenance easier, this new version has the entire drive technology located on one side of the vehicle. The wiring was moved to the back side. For better positioning, the conveyor drive was equipped with a new pulse generator. The BEUMER engineers also installed a central processing unit that is four times faster. This considerably improves its utilisation and the response time of the system compared to the previous version.

In order to guarantee a smooth operation, the self-diagnostic functions of the BEUMER autoca vehicles check in autonomously for maintenance at customisable intervals, if necessary. Just one mouse click and the corresponding vehicle drives towards the central maintenance area. This does not influence the remaining baggage transport. If required, operators can receive a text message notifying them of vehicles due for service. "But thanks to contactless energy and data transmission, the operational and maintenance costs are very low for our BEUMER autover," explains Frank. The lack of wear parts, and a rail system that is essentially maintenance-free, reduces total operating costs. "If baggage volume is low, the BEUMER autoca vehicles simply drive into their preset parking zone and wait for their turn. This saves additional energy," says Frank. The system also provides complete compliance with fire protection regulations: If the baggage conveying system runs through fire protection zones, the rails are automatically raised in case of fire allowing fire protection doors to close.

Seamless tracking

The BEUMER autover allows only one baggage item per load carrier or container. This improves traceability and safety. During each processing phase, the transported item can be located with absolute accuracy. This becomes increasingly important since in recent years, airports and airlines have wanted to provide this as a service to passengers. Meeting the requirements of IATA Resolution 753, which will come into effect in June 2018, is another factor of having this ability. It basically states that members of the International Air Transport Association will have to be able to more precisely track the baggage of their passengers. BEUMER Group's BEUMER autover uses the Independent Carrier System (ICS) that meets the high demands coming from passengers and authorities. "Our system guarantees absolute traceability during each transport phase, because each item remains in the same container or on the same belt, from check-in and early baggage storage to screening and discharge," says Frank. "At Montreal airport for example, we tied in the BEUMER autover directly with various phases of security checks." At any point in time, each baggage item can be clearly assigned to a BEUMER autoca vehicle and to the passenger: Any bag, which is deposited in the early baggage storage system by the BEUMER autoca, is not released and transported to its final destination until a passenger and that passenger's corresponding baggage have been identified as "secure".

Moscow-Sheremetyevo: Secured for the future

Besides Montreal, the BEUMER autover is already used at other international airports such as Dubai, UAE, and Nice, France, and will soon be in operation in Stansted, UK, and Russia's largest airport Moscow-Sheremetyevo. The current volume of passenger traffic is 31 million per year. The operator's strategy is to handle an increased volume of 40 million passengers by 2030. In order to achieve this, they are expanding their northern terminal complex. Almost two kilometres separate it from the southern part of the airport. They are connected via a tunnel. It is planned to equip the tunnel with the BEUMER autover, so that the connecting times for passengers can be shortened.

BEUMER Group's scope of supply includes the design, manufacture, supply, installation, commissioning and the implementation of the baggage conveying system. Installation work began in February 2017. The overall rail length will be almost five kilometres. 187 BEUMER autoca will be in operation. The goal is to move 900 baggage items per hour, in each direction. "The rails operate without any moving parts, which means that only minimal maintenance work will be necessary in the tunnel," says Vladislav Dementiev, General Director BEUMER Russia. By opting for the BEUMER autover system, Moscow-Sheremetyevo will be able to minimise the baggage connecting times between the terminals. Each baggage item will be properly handled and transported to the correct destination. The airport will become the most important aviation hub in Russia.

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Apoyar al cliente
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group: Guido Hesse y Finn Laugesen dirigen el Customer Support

Desde hace poco tiempo, Guido Hesse (50) dirige el Customer Support de BEUMER Group junto a su colega danés Finn Laugesen. Ambos son responsables del centro de competencia global y definen con sus equipos las bases técnicas y la organización de las prestaciones de servicio para los productos BEUMER.

Guido Hesse explica: "Para nosotros, no se trata sólo de evitar fallos y paradas de maquinaria, con largos tiempos de parada. No importa el sector en el que actúen; los clientes deben adaptarse a las crecientes exigencias del mercado y aumentar el rendimiento de sus instalaciones, por ejemplo. Para ello somos el interlocutor perfecto". El objetivo del ingeniero industrial es promover el desarrollo estratégico de su equipo internacional y garantizar una perfecta comunicación entre sus diferentes centros en todo el mundo.

El nuevo director del Customer Support saca partido de su amplia experiencia. Antes de trabajar para BEUMER Group, Guido Hesse ha sido director comercial en varias empresas internacionales del sector de la construcción de máquinas e instalaciones. Atendió a filiales en el extranjero y trabajó de gerente comercial en Méjico. Realizó proyectos llave en mano para grandes instalaciones de la industria del cemento. Entró en BEUMER Group en 2013. Antes de ser director del Customer Support, Guido Hesse fue gerente de BEUMER Group en Méjico.

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¡Que salga el aire!
Beckum, 26. October 2017

BEUMER Group: Testar la capacidad de purga de aire de los sacos de manera fiable gracias a una unidad móvil

Con su BEUMER bag tester, BEUMER ha desarrollado un dispositivo de prueba de sacos portátil que permite al usuario determinar exactamente la capacidad de purga de aire de los sacos de válvula, incluyendo las capas de papel o plástico y los puntos de plegado. Los parámetros determinados pueden utilizarse para optimizar la fabricación de los sacos o verificar la conformidad con las especificaciones.

Una vez cerrados, los sacos de productos a granel se apilan sobre paletas. Sin embargo, para que se consiga una pila estable, el aire de los sacos superpuestos debe ser retirado. Por lo tanto, antes de que se pueda cerrar el saco, el aire restante debe salir. Cuanto más rápido el proceso, mayor es la capacidad de llenado. El nuevo BEUMER bag tester ofrece al usuario información importante sobre el comportamiento del saco durante el proceso de llenado. Esto determina tanto el proceso de fabricación de los sacos, como la tecnología empleada para el llenado, el transporte y la logística.

Una válvula reguladora de caudal montada en el equipo permite aumentar el flujo volumétrico de manera continua hasta una presión constante de 50 milibares. Una vez llegada esta presión, el flujo volumétrico se visualiza en el caudalímetro e indica el nivel de permeabilidad al usuario. Durante la medición del caudal de aire, la válvula del saco es cerrada herméticamente por una boca de llenado con manguito hinchable. El suministro incluye también un manguito hinchable para anchuras de válvula de hasta 200 mm.

El BEUMER bag tester se puede utilizar fácilmente gracias a un indicador digital. La unidad testadora es muy rápida de usar, y los nuevos usuarios pueden operar sin mucha información. BEUMER Group ha diseñado el BEUMER bag tester para el uso móvil. El equipo pesa sólo 14 kg y está integrado en un maletín rígido.

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Mucho más que la suma de sus partes
Beckum, 13. October 2017

Ohorongo Cement opta por el suministro de una tercera línea de embalaje de BEUMER:

La empresa Ohorongo Cement (PTY) Ltd., filial de Schwenk Zement KG, es el único fabricante de cemento en el país africano de Namibia. Su misión es cubrir la demanda nacional de cemento de primera calidad. Hasta ahora, la empresa había utilizado dos líneas de embalaje para transportar el material de forma rápida y sobre todo segura sobre las superficies de carga de los camiones, permitiendo la entrega a clientes a miles de kilómetros de distancia. Esto, sin embargo, ya no era suficiente. Para aumentar el rendimiento del cemento, a veces muy fino, BEUMER Group suministró e instaló una tercera línea fabricada completamente por ellos, haciéndolo además con un margen de tiempo muy ajustado.

El pueblo más cercano es Otavi, a 20 kilómetros de distancia, y más al norte se halla Tsumeb. Solo una carretera atraviesa la vasta superficie entre ambos lugares. Precisamente en esta región rica en piedra caliza de Namibia, Otjozondjupa, Schwenk Zement ha construido una fábrica. Ohorongo Cement, o simplemente Ohorongo, está a cargo de esta fábrica. Esta filial cien por cien propiedad de Schwenk Zement fabrica cinco cementos diferentes, algunos de ellos de muy fina calidad. "Nuestro material es de muy buena calidad", subraya el jefe de fábrica Manfred Pirker.

Apostando por el socio correcto

Tras la fabricación del clinker, éste es molido transformándose en cemento. A continuación, o bien se lleva directamente como material a granel a un vehículo-silo, o en sacos grandes de 2.000 kilos a un camión, o bien se llena en sacos. "En esta fábrica empleamos sacos de 50 kilos", explica Pirker. "Tras el llenado se apilan sobre las paletas y se cubren con un film estirable." La fábrica contaba hasta la fecha con dos líneas de embalaje, para cada una de las cuales BEUMER Group suministró e instaló hace años un paletizador por capas de alto rendimiento del tipo BEUMER paletpac® y sistemas de embalaje de la serie BEUMER stretch hood®. "Con el tiempo, sin embargo, no pudimos hacer frente a la creciente demanda de cemento", comenta Pirker. "Teníamos que aumentar de forma urgente nuestro rendimiento."

Con las dos líneas de embalaje disponibles, Ohorongo había tenido muy buenas experiencias. Por lo que los responsables también tenían claro que, como socio para el suministro y montaje de la tercera línea de embalaje, la única opción viable era BEUMER Group, el proveedor completo de técnica de ensacado, paletización y embalaje. "Nos ha convencido el impecable servicio técnico y la asistencia in situ a lo largo de los años", informa Pirker.

Una cuestión ineludible

A finales de 2014 se recibió en Beckum, la sede central de BEUMER Group en Alemania, la solicitud de oferta de Namibia. Ambas empresas se pusieron pronto de acuerdo sobre el volumen y los plazos y firmaron de forma inmediata el contrato. El mismo incluía, al contrario que en el caso de las dos primeras líneas de embalaje, un sistema de envasado BEUMER fillpac®. "A principios de 2015 emprendimos el proyecto", rememora Hermann Krumkamp, Senior Project Manager en BEUMER Group. "Tuvimos que tener en cuenta, entre otras cosas, las condiciones climáticas dominantes en la zona. En pleno verano, las temperaturas diarias pueden alcanzar hasta los 40 grados y más en las regiones desérticas. Esto puede influir tanto en las propiedades de fluidez del cemento, como también en la elasticidad del film estirable", explica Krumkamp. Las máquinas debían configurarse conforme a estas condiciones. Además, los ingenieros tuvieron que acomodar la instalación en el nuevo anexo creado para la nave de embalaje existente. En agosto llegaron los contenedores con las máquinas a Ohorongo Cement. "Pero tuvimos que esperar para empezar con el montaje hasta que el nuevo edificio para la tercera línea de embalaje estuviera totalmente acabado", comenta Krumkamp. En noviembre empezaron los especialistas con el montaje de las máquinas.

Ensacado: ni tanto ni tan poco

Dado que el cemento fabricado aquí es especialmente fino, BEUMER Group instaló una máquina de llenado de tipo BEUMER fillpac® con ocho bocas de llenado giratorias que trabaja siguiendo el principio de llenado por turbina. "La particularidad aquí es el especial sistema electrónico de pesaje", explica Krumkamp. Ya que el ensacado se realiza según el principio del pesaje bruto, es decir, los sacos se pesan durante el proceso de llenado. Para este fin, el BEUMER fillpac® está dotado de un dispositivo de pesaje calibrable. El sistema electrónico de pesaje garantiza que la máquina alcance un grado de llenado siempre exacto. Un software especial permite compensar de forma permanente el peso entre las bocas de llenado y la báscula.

La turbina de llenado destaca por su rapidez y rendimiento.
Para seguir aumentando la eficacia del sistema de envasado, BEUMER Group incluyó además un depósito de fajos de sacos de última tecnología en el BEUMER bag placer®. Los servomotores accionan el colocador de sacos y el prensor aspirador de forma automática, con exactitud y de forma energéticamente eficiente. El sistema prensor y el colocador de sacos colocan los sacos de forma segura desde el fajo de sacos a la boca de llenado. Cada hora se colocan así 2.400 sacos con alta precisión.

Garantía de una paletización suave

Para posteriormente paletizar los sacos de forma totalmente automática, fiable y, sobre todo, rápida, BEUMER Group instaló un paletizador por capas modelo BEUMER paletpac® 3000. Esta instalación apila de forma exacta sacos de 50 kilos uno sobre otro en unidades de cinco sobre cada paleta. Krumkamp explica que "los sistemas fueron equipados con un dispositivo de giro de dos bandas transportadoras para posicionar los sacos rápidamente, de manera correcta y sin deformarlos. En lo que concierne a la exactitud de posicionamiento, éste ofrece una enorme ventaja frente a los procesos de giro convencionales." En su lugar, las dos bandas transportadoras paralelas que se emplean aquí son accionadas individualmente, a velocidades diferentes, girando los sacos rápidamente. También posicionan los sacos de forma muy cuidadosa. El dispositivo de giro de dos bandas transportadoras está dotado de un equipo de control "inteligente" que aprovecha las medidas y el peso de los sacos para posicionarlos con gran precisión, conforme a la configuración de capa seleccionada.

Embalado de forma segura y rápida

Las pilas de sacos acabadas llegan al sistema de embalaje BEUMER stretch hood® A mediante transportadores de rodillos. "Hemos rediseñado esta máquina de la serie BEUMER stretch hood® de forma intrínseca", explica Krumkamp. En comparación con las instalaciones ya existentes, el usuario puede manipularla de forma más segura y sencilla. Para facilitar el trabajo del personal de mantenimiento y obtener una mayor disponibilidad de la instalación, el nuevo sistema de embalaje no necesita ninguna plataforma. Los trabajos de mantenimiento, como por ejemplo el cambio de las cuchillas o de las barras de soldadura, se efectúan a nivel del suelo. El diseño compacto, que da como resultado una baja altura y un pequeño espacio en planta, es otro beneficio. "La BEUMER stretch hood® A es, por tanto, ideal para la nueva nave", comenta Pirker.

Un sistema de transporte del film, que funciona de un modo particularmente suave, permite introducir el capuchón, previamente confeccionado a medida y soldado, en la instalación. El cordón de soldadura del capuchón se enfría ya en su camino hasta la unidad de repliegue y estirado, lo que permite replegarlo sin pérdida de tiempo. Esto permite la eliminación de unidades de refrigeración que consumen energía y tiempos de enfriamiento poco eficientes. Así, las paletas pueden ser embaladas en un tiempo más corto. "Procesamos 60 paletas cada hora", comenta satisfecho Hermann Krumkamp. "En caso necesario podemos incluso aumentar esta cantidad."

Durante el embalaje, sin embargo, hubo que tener en cuenta algo más: "A diferencia de Alemania, en África el producto recorre no sólo algunos cientos de kilómetros, sino a menudo miles, sobre las superficies de carga del camión", informa Pirker. A ello se suman las altas temperaturas que ablandan el material del film. "Para contar con la seguridad necesaria, utilizamos films con un espesor de 80 y 100 micrómetros", explica Pirker.

Ohorongo puso en marcha la instalación en mayo de 2016. El jefe de fábrica, Manfred Pirker, se muestra visiblemente satisfecho: "Se ha creado una línea de embalaje confeccionada a la medida de nuestras necesidades." Esto sólo ha sido posible en tan corto plazo, porque todos han colaborado de forma intensiva en el proyecto. El fabricante de cemento quedó convencido con la sofisticada planificación técnica de BEUMER Group, el rápido desarrollo e implementación, así como la óptima adaptación de las instalaciones.

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BEUMER Group awarded contract for ECAC 3 compliant baggage handling system at London Stansted International Airport
Aarhus, 10. October 2017

BEUMER Group UK, part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a major contract by Manchester Airports Group (MAG) to significantly upgrade the Baggage Handling System (BHS) at London Stansted Airport, UK.

The upgrade utilises the BEUMER autover® independent carrier system (ICS), known for its one-bag-per-carrier/tote efficient design that increases traceability and security at every stage of the handling process. The design of the new BHS is easily scalable and allows for any future expansions to London Stansted Airport.

The new BEUMER autover® system, in addition to the integration of new ECAC 3 compliant Explosive Detection System (EDS) machines for Hold Baggage Screening (HBS), will enable the airport to comply with the latest regulatory guidance on European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 and guidance from the Department for Transport (DfT).

Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK says, “The process of complying with ECAC Standard 3 is an opportunity to transform the BHS to deliver increased efficiency and performance. Using BEUMER Group’s proven Standard 3 compliance methodology helps to offset, and partly compensate for, additional BHS costs through greater efficiency.”

Numerous major airports worldwide are also working with BEUMER to transform essential regulatory baggage handling system compliance into an opportunity to improve efficiency.

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BEUMER Group to Install First ICS Baggage Handling System in the U.S. at San Francisco International Airport
Aarhus, 05. October 2017

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a contract by San Francisco International Airport (SFO) to install the first Individual Carrier System (ICS) for baggage handling in the US. A tote-based CrisBag® system from the Crisplant product platform will be installed within SFO’s soon-to-be-refurbished Terminal 1.

Choosing to deploy the first ICS baggage handling system in the US underlines SFO's role as a leading, innovative airport. Additionally, the optimised layout of the CrisBag® baggage handling system ensures 100% track and trace throughout the system. Using a single baggage handling system with centralised checked bag screening will improve efficiency of SFO Terminal 1. This allows greater flexibility for the airlines and will deliver a consolidated and optimised process for screening checked bags, to insure maximum utilisation of each EDS machine.

BEUMER Group’s CrisBag® totes were the first to be approved by the TSA for US-based, in-tote baggage screening, further enhancing efficiency. This certification applies for use in US airports and for US pre-border clearance when used with Morpho Detection’s CTX 9800 SEIO explosives detection system.

Terminal 1 inbound baggage handling will be further enhanced by 100% tracking and traceability at every stage which is provided by the CrisBag® system. The system will allow the handlers to off-load inbound baggage to the CrisBag® system near the gate positions, minimising tug traffic on the ramp.  Each arrival bag remains inside the same individually controlled tote from off-load at the gate to the claim device, ensuring on-time delivery of arrival bags.

The CrisBag® tote system features a unique start/stop function; the system only runs when a bag is being transported, which ensures a high level of energy efficiency, and low operational costs, which compliments the airport's industry leadership in sustainability.

Pioneering the use of ICS baggage handling in the US and choosing the innovative CrisBag® system ensures SFO will meet its commitment to efficiency, passenger experience, comfort and creativity. The CrisBag® tote-based baggage handling system is scheduled to be operational in SFO's Terminal 1 in 2020.

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BEUMER Group to reveal the ultimate baggage handling system at Inter Airport 2017
Aarhus, 28. September 2017

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems – will offer delegates at Inter Airport 2017 insights into the ultimate baggage handling system for visionary airports. The ultimate baggage handling system transforms the flow of baggage from a ‘push’ system into a ‘pull’ system. The transformation is enabled by the use of dynamic baggage storage and batch building. The dynamic baggage storage significantly increases efficiency by allowing batches of bags to be ‘pulled’ from storage for speed-loading onto ULDs. The system also uses speed-loading and automated handling of ULDs and dollys by use of Automated Guided Vehicles (AGV).

A ground breaking new feature for ultimate baggage handling is the introduction of the Reclaim on Demand concept. The basic idea behind the concept is to give the passengers greater flexibility in deciding when to collect their baggage by introducing self-service pick-up kiosks. This feature not only helps to enhance security for reclaimed baggage, but it also allows passengers to spend time in a reclaim shopping area before collecting their bags.

Delegates will be invited to explore the ultimate baggage handling system through Augmented Reality (AR), and take a Virtual Reality (VR) tour through a CrisBag® Independent Carrier System (ICS).

BEUMER Group will also be showing how Big Data and Machine Learning can be used by airports;
Big data is the prerequisite for many new technologies like Predictive Analytics, 3D visualization and Machine Learning. BEUMER Group will demonstrate the advanced BG3D visualisation tool and show how Machine Learning offers a new approach to reading bag tags using neural networks.

In addition to highlighting the CrisBag system, which is part of BEUMER Group’s Crisplant product range, BEUMER will also introduce the extended capabilities of the BEUMER autover® ICS with the new autoca carrier.

The new design allows the autoca to transport a wider range of baggage sizes. This enables the autover system to carry standard and Out-Of-Gauge (OOG) bags on the same line and at the same speed. The new autoca can also transport CrisBag totes to allow for baggage to be transferred seamlessly between the autover and CrisBag systems within an airport.

BEUMER Group will be on Stand 1050, Hall A5 at Inter Airport 2017, Munich, 10-13 October.

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TIPAX chooses BEUMER Group’s Sortation System for its new Hub
Aarhus, 19. September 2017

TIPAX has chosen BEUMER Group to deliver, install and commission a high-speed sortation system in its new Hub. TIPAX decided to build the new Hub due to the potential for economic growth, and high growth rate of the Postal and Logistics market in particular. To support TIPAX’ short-term growth plans BEUMER has chosen its BS 25 Belt Tray Sorter with a throughput of 7,600 parcels per hour.

BEUMER Group will supply the state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. Two feeding lines for the automated transportation of shipments from ground floor to the basement warrant high unloading throughput. The two fully automated induction units are equipped with weighing scales to ensure revenue protection. TIPAX decided to invest into a high quality camera system to identify 1D and 2D barcodes at all five visible parcel sides. The system features a selection of different chute types according to TIPAX’s needs and the available space.

Due to TIPAX’s huge investment in an A to Z solution, track and trace of parcels for all door-to-door deliveries will be possible. Shipments will be received in the distribution centre directly from vans and trucks. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for TIPAX.

TIPAX selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which have been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide. BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for TIPAX. The new system is scheduled for operation in Q1 2018, marking TIPAX’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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BEUMER Group awarded contract for dynamic Early Baggage Storage (EBS) at Arlanda Airport, Sweden
Aarhus, 12. September 2017

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling system, has been awarded the contract by airport owners, Swedavia, to design, supply and install a new CrisStore® dynamic Early Baggage Storage (EBS) system at Arlanda Airport, Sweden. The CrisStore® will be integrated in the airport's Terminal 5 while maintaining live operation of the baggage handling system.

The contract is part of Arlanda Airport’s plan to increase capacity from 21 million passengers per year to 36 million passengers per year by 2050. BEUMER Group’s CrisStore® system will be installed during the early phase of the airport’s extensive expansion and reorganization of the terminal building and baggage handling system.

“Arlanda has ambitious plans to become the preferred Scandinavian hub,” explains Bert Rasmusson, Swedavia BHS Project manager of the Arlanda development project. “One of the airport's key criteria, therefore, was to implement state-of-the-art technology in the new EBS. This will ensure maximum availability now and support further expansion by providing the easy scalability and compatibility with future systems.”

The CrisStore® rack-based storage system will provide over 1500 bag positions and enable Arlanda to improve the capacity, accuracy and security of the EBS system. As a module-based solution, using CrisBag® totes, CrisStore offers the required level of redundancy within the limited space available. The system has the flexibility to fit within the confines of low headroom and to adapt to the airport’s longer-term BHS requirements.

BEUMER Group's Johan Rajczyk, International Sales Manager, comments, “A joint simulation of the BHS has already been carried out by Arlanda Airport and BEUMER Group. This has confirmed that the system will provide the planned capacity following the integration of the new EBS with Arlanda's legacy Crisplant tilt-tray sorter.”

The high-level controls for Arlanda's baggage handling system have also recently been upgraded to BEUMER Group's Airport Software Suite. This modular control system provides the ability to handle the storage of bags based on the flight number. It also enables handlers to retrieve individual bags on demand.

The combination of the updated controls and CrisStore’s flexibility will enable the EBS to support the handling of over-size totes for out-of-gauge baggage. It will also allow Arlanda to implement future plans to batch-build bags for speed-loading onto a ULD or trolleys.

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Aramex Chooses BEUMER Group’s Sortation Systems for its New Express Courier Facility in Dubai
Aarhus, 12. September 2017

BEUMER Group has been chosen to deliver the sorting system for the new Aramex Express Courier Facility in Dubai. The BEUMER BS 25 BT sorter that will be installed provides a throughput of 9,000 parcels per hour, which not only meets the current demands but is also designed to enable future growth of Aramex.

Aramex is a leading global provider of comprehensive logistics and transportation solutions. Its new Express Courier Facility near Dubai International Airport will be the core of the company’s parcel sorting operations in Dubai. With strong growth in parcel volume, the company was faced with the limitations of manual sortation and made the decision to invest in automated sortation systems in its centres around the world.

BEUMER Group will install a state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. The system is equipped with two induction units for the automated feeding of shipments, and two legal-for-trade dimensioning, weighing, scanning (DWS) systems to ensure revenue protection. The system layout features a selection of different chute types to ensure separation of large parcels, smaller shipments, and letters for optimised, gentle handling of parcels ranging from 3 mm to 600 mm in size and up to 30 kg in weight.

Shipments will be received in the distribution centre via a boom conveyor or manually from roller cages. In addition to the normal parcel handling, Aramex offers Value Added Services (VAS) to its customers, and a dedicated VAS area has been integrated into the sortation system design. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for Aramex.

Aramex selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which has been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide.

BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for Aramex. The new system is scheduled for operation in December 2017, marking Aramex’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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BEUMER Group awarded phase 1 contract for ECAC 3 compliant baggage handling system at terminal 2, Manchester Airport, UK
Beckum, 11. September 2017

BEUMER Group UK, part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded Phase 1 of a major contract by Manchester Airports Group (MAG) to upgrade the baggage handling system in Terminal 2 Manchester Airport, UK.

The new system will enable Manchester Airport to comply with the latest regulatory guidance on European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 and guidance from the Department for Transport (DfT) in its Terminal 2.

The Phase 1 contract includes the installation and integration of new ECAC 3 compliant Explosive Detection System (EDS) machines for Hold Baggage Screening (HBS). BEUMER Group UK as part of this contract will also install and commission a new conveyor system and upgrade the controls for the Terminal 2 baggage handling system. The upgraded BHS includes combined legacy high-level IT controls and systems, such as the Sort Allocation Computer (SAC) and SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
The design of the new BHS allows for ease of scalability to safeguard Manchester Airport for the future expansion of Terminal 2.

Numerous global airports are also working with BEUMER Group to transform essential regulatory compliance into an opportunity to improve efficiency.

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BEUMER lands baggage handling system O&M contract at Calgary International Airport
Aarhus, 30. August 2017

BEUMER Group, a technology leader and integrator in the design, manufacture, operation and maintenance of airport baggage handling systems, has landed a 10-year contract for the operation and maintenance (O&M) of the baggage handling system at YYC Calgary International Airport. The company designed and commissioned the new baggage handling system at the airport as part of the new International Terminal that opened in October 2016, and is now working on installing the system in the Domestic Terminal.

Hiring is underway for 73 BEUMER specialists that will work on-site at YYC, handling the day-to-day operations of the 10-mile CrisBag® tote-based baggage transport and sortation system currently operating in the new terminal.

“This is a technologically advanced system and having BEUMER staff members running the day-to-day operation is the optimal solution for a baggage handling system owner,” said David Mead, BEUMER Vice President of Customer Support for Airports. “As the designer and builder of the system, we have in-depth knowledge on how to operate it with the highest level of efficiency and are able to continuously improve through intensive data analysis and reporting.”

The Calgary contract is BEUMER’s largest O&M contract to date in North America. “We’re really happy to be a part of the YYC team,” says Thomas Dalstein, Chief Executive Officer of BEUMER Corporation. The O&M team will work 24/7 across 12-hour shifts and will be comprised of local hires trained by BEUMER technical specialists from around the world. BEUMER Group is responsible for all BHS-related services, including:

  • Predictive and condition-based maintenance
  • System recovery upon interruptions following component and/or software failures
  • Field operation including manual encoding, jam clearing, response to system functional issues and support of airport irregular operations (IROP)
  • Operation of the computerized maintenance management system (CMMS)
  • 24/7 staffing of a central BHS control room to monitor system performance, undertake daily scheduling tasks, manage the Maximo CMMS and dispatch staff directly to any faults
  • Equipment warranty management
  • Continuous improvements philosophy

YYC is one of Canada’s busiest airports serving more than 15.7 million passengers annually. The new baggage system will give YYC the capacity for continued growth in the coming years as it welcomes more passengers and their baggage.

“As we work to install the CrisBag® system in the Domestic Terminal for better baggage integration across both terminals, having on-site specialists available 24/7 will be of immense value to us,” said Blaine Adams, Director, Facilities Maintenance, for the Calgary Airport Authority. “We look forward to working with BEUMER to ensure the most efficient delivery of baggage to our passengers now and into the future.”

Calgary’s O&M team is part of BEUMER’s worldwide Residential Service division, with more than 20 years of experience, supported from the company’s North American airport headquarters in Arlington, Texas. This customer support team has more than 1,300 specialists deployed at over 80 O&M sites worldwide.

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Una solución económicamente convincente
Aarhus, 17. August 2017

El fabricante de cemento Aalborg Portland A/S opta por un Pipe Conveyor de BEUMER Group:

La fabricación del cemento consume mucha energía. Para el funcionamiento rentable y duradero de su planta principal en Dinamarca, Aalborg Portland A/S utiliza combustibles y materias primas alternativos para alimentar el calcinador y el quemador. La división AFR Systems (Alternative Fuels and Raw Materials) de BEUMER Group da soporte al fabricante y elabora soluciones individuales de un solo proveedor, que permiten el transporte, almacenamiento y la dosificación de varios materiales. Los innovadores Pipe Conveyor son el equipo clave de estas instalaciones: estos sistemas de transporte cerrados transportan los combustibles y materias primas de manera ecológica, sin emisión de polvo y con poco consumo de energía.

Aalborg Portland es una filial del grupo italiano Cementir S.p.A. Este grupo es uno de los principales fabricantes y exportadores líderes de cemento a nivel mundial. Además de su planta principal en Aalborg, el grupo tiene filiales de producción también en China, Egipto, Malasia, Italia, Turquía y en los Estados Unidos, así como numerosas oficinas de venta y distribución.

Combustibles secundarios en lugar de primarios

La fabricación de cemento siempre ha necesitado mucha energía. Para evitar los combustibles primarios como el carbón, el gas o el petróleo, y conseguir una producción más rentable y duradera, Aalborg Portland utiliza combustibles alternativos para el proceso de combustión en el calcinador desde hace varios años.
"En 2014 hemos decidido optimizar y ampliar el sistema existente", dice Ole Strøm Hansen, el Director de proyecto de Aalborg Portland. Hasta entonces, el fabricante de cemento utilizaba largas líneas de transporte neumáticas para transportar el combustible hacia los dos calcinadores. Pero el productor no estaba satisfecho con esta solución: necesitaba muchísimo mantenimiento y estaba sujeta a averías. "Además queríamos aumentar la capacidad de nuestra líneas de transporte hasta 20 toneladas por hora y calcinador", explica O. Hansen.

El nuevo concepto permite transportar el Residue Derived Fuel (RFD) hasta el calcinador y el Solid Recovered Fuel (SRF) hasta el quemador principal. La solución fue un sistema de transporte del combustible alternativo desde el almacén hasta la zona del horno rotatorio y la alimentación gravimétrica del calcinador y del quemador principal.
Los responsables decidieron acortar la línea de transporte neumática existente y sustituir la línea restante por un sistema de transporte mecánico, pero el fabricante quería también instalar una nueva línea de transporte completa para la dosificación del quemador principal, con una capacidad de hasta 10 toneladas por hora. "Hemos considerado alternativas con distintos sistemas de transporte mecánicos", recuerda O. Hansen. Al final, los daneses optaron por una solución completa de BEUMER Group, basada en la innovadora tecnología del Pipe Conveyor.

Una solución apropiada para cada caso

Con el fin de apoyar a los fabricantes de cemento en el campo de los combustibles y materias primas alternativos - en inglés los "Alternative Fuels and Raw Materials" - BEUMER Group ha creado una división completa dedicada a los sistemas AFR. "Con nuestros profundos conocimientos y nuestras soluciones a medida proporcionamos a nuestros clientes el apoyo necesario", dice Tomas Hrala, Director de proyecto de BEUMER Group. "No sólo tenemos muchos años de experiencia, sino también consideramos siempre los deseos de nuestros clientes." El especialista de sistemas es así capaz de suministrar e instalar cadenas de producción completas y personalizadas, desde la recepción y descarga de los vehículos hasta el almacenamiento, transporte y la dosificación de los combustibles sólidos. Todo el equipo procede así de una misma empresa y el usuario tiene un contacto único.

El Pipe Conveyor como pieza clave

"Por los diferentes tamaños de grano y composiciones de los combustibles alternativos se hacía necesario elaborar una solución de sistema individual para cada línea", explica Tomas Hrala. Para transportar los combustibles alternativos procesados desde la nave de almacén hasta el calcinador y el quemador principal, BEUMER Group realizó el suministro y el montaje de un Pipe Conveyor, la pieza clave de cada instalación, así como de todos sus equipos auxiliares. T. Hrala lo describe así: "Esta tecnología de transporte no sólo es ecológica y necesita un mantenimiento mínimo. Su construcción cerrada también protege el medio ambiente contra la caída de los productos transportados y el ruido. Otra ventaja es que no se forma polvo a lo largo de la línea de transporte en operación". Gracias a su adaptabilidad a las curvas, se necesitan muchas menos torres de transferencia en comparación con otros tipos de bandas transportadoras. Esto permite un ahorro sustancial de costes para el cliente y BEUMER Group puede personalizar un sistema para cada trazado.

Un sistema completo eficaz

El material para el horno se suministra en semirremolques de piso móvil. Los combustibles alternativos se descargan y almacenan en la estación de recepción. La alimentación de ambas líneas con producto a transportar ocurre desde la nave de almacén, mediante los fondos móviles modernizados por BEUMER Group. Todos los sistemas de transporte y sus equipos auxiliares están entrelazados para garantizar la alimentación de combustible constante. El Pipe Conveyor hasta el calcinador tiene un diámetro de 350 milímetros y una longitud de 135 m. Puede transportar 50 toneladas por hora hasta una tolva intermedia con un volumen de 35 metros cúbicos. Esta tolva, equipada con un activador y dos roscas transportadoras extractoras dobles, distribuye el material a dos líneas de dosificación y de transporte neumáticas que lo conducen a los dos calcinadores. Ambas líneas de transporte neumáticas hasta el calcinador están dotadas de alimentadores rotativos celulares y de ventiladores y han sido diseñadas y suministradas por BEUMER Group.

"Diseñar esta instalación supuso un gran desafío" recuerda Tomas Hrala, el director de proyecto de BEUMER. El edificio donde se encuentran los calcinadores tiene una parte adicional, el "ático". Éste soporta tanto la estación de descarga del Pipe Conveyor como las tolvas intermedias y sus dos roscas transportadoras extractoras dobles, o también las dos básculas de cinta con el sistema de transporte neumático. "Se debía calcular la estática del ático de manera que no se sobrepase la transferencia de carga posible al edificio existente. Era necesario, al mismo tiempo, garantizar una altura de paso suficiente para los vehículos de la planta", explica T. Hrala.

La pieza clave de la línea hasta el quemador principal es un Pipe Conveyor con un diámetro de 200 milímetros y una longitud de 201 metros. Su capacidad de transporte alcanza doce toneladas por hora. Está equipado con un transportador rascador de residuos, para minimizar los trabajos de limpieza, y con un filtro de desempolvado. Para la alimentación del combustible desde el fondo móvil en la nave de almacén hasta el Pipe Conveyor se utiliza una rosca transportadora. El sistema de dosificación en el edificio del quemador principal se compone de una tolva intermedia con un volumen de diez metros cúbicos, también con activador y rosca transportadora extractora doble, y de una báscula de cinta. Existe también una línea de transporte neumática, con ventilador y alimentador rotativo celular.

Ole Strøm Hansen (Aalborg Portland) lo resume así: "Estamos muy satisfechos con ambos sistemas completos. Los sistemas de transporte y sus equipos están perfectamente entrelazados para garantizar una alimentación de combustibles constante". ¿Y qué dice BEUMER Group? "Hemos demostrado una vez más nuestra extensa competencia en el manejo de los combustibles alternativos en la industria del cemento y proporcionado a nuestros clientes todo el apoyo esperado", destaca T. Hrala.

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Fácil manejo de grandes cantidades
Beckum, 09. August 2017

BEUMER Group en EXPOSIBRAM 2017, la feria internacional de la industria minera en Brasil:

En EXPOSIBRAM 2017, la feria internacional de la industria minera, que tendrá lugar del 18 al 21 de septiembre en Belo Horizonte, Brasil, BEUMER Group presentará sus soluciones de sistema para la tecnología de transporte y carga en el stand Y40. La gama de productos incluye la ingeniería completa y la construcción de bandas transportadoras en artesa y bandas transportadoras del tipo Pipe Conveyor adaptables a curvas, lechos de mezcla, almacenes circulares, así como terminales de trasbordo.

BEUMER Group ofrece bandas transportadoras en curva que se usan para transportar diversas materias primas como carbón o minerales a larga distancia y en terrenos accidentados. Están diseñadas como bandas transportadoras en artesa abiertas o bandas transportadores tipo Pipe Conveyor cerradas. El transporte de productos a granel con bandas transportadoras normalmente es más rápido, rentable y de menor impacto ambiental que el transporte por camiones.

BEUMER ofrece apiladores y rascadores de puente para almacenes con sistemas de lechos de mezcla para la homogeneización eficiente de grandes cantidades de distintos productos a granel, lo que asegura la uniformidad de las materias primas utilizadas. El material de grano grueso muy abrasivo puede ser transportado a silos por los elevadores de cangilones para uso pesado de BEUMER Group.

Los visitantes recibirán también información completa sobre las mangas de carga a granel de BEUMER usadas para cargar vehículos-silo con grandes cantidades de productos a granel rápidamente y casi sin emisión de polvo. Para la carga de sacos en barcos o vagones se ofrecen varios sistemas telescópicos de carga. La instalación de carga BEUMER autopac apila sacos llenos sobre camiones de modo automático sin uso de paletas.

BEUMER en EXPOSIBRAM 2017: stand Y40

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El desembalaje también puede ser optimizado
Beckum, 26. July 2017

BEUMER desarrolla un film que permite una apertura fácil y rápida, sin herramienta de corte

Con la BEUMER stretch hood A, la gama de productos de BEUMER Group tiene un sistema de embalaje con film estirable muy eficaz que se puede utilizar en numerosos sectores. El suministrador de sistemas ahora puede equiparlo con el nuevo capuchón de fácil apertura: esta innovación mundial permite a los empleos de filiales y centros logísticos que deben desembalar o re-empaquetar mercancía quitar el film de manera muy fácil y rápida, sin que sea necesario utilizar ninguna herramienta de corte.

Hasta ahora no existía un sistema de embalaje para paletas en el mercado que no requiriera abrir el film sin una herramienta de corte. Con el método de apertura convencional, el empleado corría riesgo de lastimar a si mismo o a sus compañeros o de dañar el producto. Esto puede resultar costoso para la empresa y aumentar el riesgo de accidentes. En los centros logísticos, el capuchón de apertura fácil simplifica el trabajo de los empleados, ahorrando mucho tiempo. Para lograrlo, BEUMER en cooperación con un prestigioso suministrador de film, desarrolló una tecnología que permite abrir el film a lo largo en una línea de rotura precisa en el centro, sin afectar a la función de seguridad del capuchón de film estirable. El operario puede así abrir el capuchón de manera muy fácil y rápida, sin necesidad de herramienta. Esto aumenta considerablemente la productividad del desembalaje. Este nuevo tipo de capuchón ha sido la idea de BEUMER. Desde hace décadas, una cooperación muy estrecha une el proveedor de máquinas y sistemas y el fabricante de films.

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For safe processes
Beckum, 21. July 2017

BEUMER Group at the POWTECH 2017

BEUMER Group will exhibit its high level of expertise as a single-source provider for filling, palletising and packaging technologies at POWTECH 2017. Considered the leading trade fair for processing, analysis, and handling of powder and bulk material, the show takes place from 26 to 28 September in Nuremberg, Germany. Conveying systems will also be featured, backed by the system supplier's comprehensive customer support team. Whether the systems are designed for building material, cement, or chemical products – BEUMER offers everything from one source.

The behaviour of powders and bulk material can change entirely according to operating conditions, handling methods and the intended use. It varies depending on the size and shape of the particles, bulk density, compressibility, cohesive strength, humidity, oil content and the kind of chemical reaction to the atmospheric conditions. This impacts the flow behaviour, which has a considerable influence on how the conveying, filling, palletising and packaging systems are to be designed. BEUMER Group designs, constructs and installs systems that are tailored in detail to the individual requirements of the user.

With its belt conveyors, the system supplier provides economic and sustainable solutions for bulk material transport. The belt conveyors are able to negotiate curves and are designed either as open troughed belt conveyors or as closed Pipe Conveyors. Belt conveyors can be adapted optimally to the topography of the environment due to their ability to negotiate rough terrain, long distances and large differences in height. By overlapping narrow horizontal and vertical curves, belt conveyors fit seamlessly within existing terrain. BEUMER Group will also provide information on belt bucket elevators and high-capacity belt bucket elevators for particularly large delivery rates and heights.

As a single-source provider, BEUMER Group supplies and installs the packaging lines and adjusts them to the products of the customer. The BEUMER fillpac R filling machine fills bulk material from the building materials industry and other industrial pulverized goods into bags in an efficient and gentle way and with the required throughput. It can fill very fine to very coarse materials into different bag formats and types, such as valve bottom bags and flat valve bags. BEUMER Group has now complemented the rotary filling machine with a BEUMER bag placer and a ream magazine. This means that performance and efficiency can be further increased. The highly efficient form fill seal system BEUMER fillpac FFS is used in the chemical and petrochemical industries. It forms bags from a prefabricated tubular PE film and fills them with the product of the customer.The BEUMER bag tester is a new addition to the product range: The testing device is easy to transport and enables users to exactly determine the venting capacity of any type of valve bag and therefore their suitability – including all paper and plastic layers, and glued areas.

After filling, the bags are then stacked on pallets. For this, BEUMER Group offers the BEUMER paletpac high-capacity palletiser. It is incorporated into high-performance packaging lines to process even sensitive and valuable products as well as products with special flow characteristics in a gentle and efficient manner. Depending on the product requirements, it can be equipped with a clamp-type turning device or a twin-belt turning device. BEUMER Group offers the BEUMER robotpac, a space-saving articulated robot, for palletising cartons, boxes, canisters or trays. This fully automatic machine is able to solve even complex palletising and de-palletising challenges reliably and efficiently.

During transport, the palletised products must be secured on the pallet and protected against dust, rain or other atmospheric influences. The BEUMER stretch hood high capacity stretch hood system can be used for this. Compared to previous versions, the BEUMER stretch hood A now offers higher throughput, gentle transport of the film in the system and requires 40 percent less floor space. The systems supplier can now provide the system with a newly developed easy opening hood: it allows employees in retail stores and logistics centres to quickly and easily remove the film when unpacking or repacking the goods, without the use of any cutting tools.

Under the banner of Industry 4.0 BEUMER Group has developed the BEUMER Overall Operation Monitoring app, an application with which the customer's employees have all relevant indices of their packaging line displayed on their mobile devices at any time. The application shows the status quo of availability, performance and quality levels as well as the energy and compressed-air consumption. This ensures efficient operation of all systems. The program can be adapted to customer-specific requirements.

BEUMER at the POWTECH 2017, hall: 1, booth 627

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