Lafarge zementwerke GmbH em retznei, Áustria

Na Estíria austríaca, a pequena aldeia de Retznei fica diretamente no rio Mur. Muitos habitantes desta área vivem do cultivo de uvas, frutas, abóboras e feijões. No entanto, o empregador mais importante não tem origem na agricultura, mas na produção de cimento: Lafarge Zementwerke GmbH, uma empresa da LafargeHolcim com sede em Rapperswil-Jona, na Suíça. “O cimento é produzido em Retznei desde 1908”, diz Franz Wratschko da Lafarge Zementwerke, que é gestor de investimentos na instalação de Retznei. Se, naquela época, o primeiro proprietário da instalação, a Ehrenhausener Portlandzementwerke, tinha uma produção anual que atingia entre 4.000 e 4.500 vagões, conforme declarado em um relatório antigo, hoje em dia a produção anual é de aproximadamente 625.000 toneladas. “A nossa instalação é conhecida como um motor económico absoluto para esta região”, diz Franz Wratschko.

A Lafarge Zementwerke atribui um valor especial a produtos de alta qualidade, mas também a uma fabricação sustentável, eficiente em termos energéticos e amiga do ambiente. Para reduzir as emissões de gases de efeito estufa e diminuir os custos de produção, a empresa concentrou-se mais no uso de combustíveis alternativos para acender o novo calcinador. Em vez de carvão e petróleo, apenas materiais recicláveis pré-processados e selecionados da eliminação de resíduos são alimentados no forno. Este já é um material de baixa caloria com um poder calorífico de aproximadamente 14.000 quilojoules por quilograma, o que representa uma alternativa prática, económica e amiga do ambiente ao processo convencional de deposição e combustão. “No entanto, a exploração térmica destes materiais em fábricas de cimento oferece outras vantagens”, explica Franz Wratschko. “As temperaturas de aproximadamente 2.200 a 2.400 graus Celsius que prevalecem no forno rotativo garantem que os poluentes orgânicos sejam completamente destruídos. Durante o processo de combustão, as cinzas são completamente eliminadas e os resíduos de combustão são incorporados no clínquer de cimento”. O fabricante adjudicou ao Grupo BEUMER a instalação de uma linha de transporte, que alimenta o material no calcinador a uma capacidade de 15 toneladas por hora.

Com esta capacidade, o fornecedor do sistema é capaz de fornecer e instalar toda a chain desde a aceitação e descarga do veículo de entrega, até ao processo de armazenamento, transporte e alimentação dos combustíveis alternativos sólidos para o utilizador específico. O cliente recebe tudo de uma única fonte, tendo assim um contacto único.

Os combustíveis alternativos e as matérias-primas têm de cumprir requisitos de qualidade específicos. Apenas resíduos pré-processados com um poder calorífico mínimo de 22.000 quilojoules por quilograma e conteúdos de metais pesados correspondentemente baixos podem, por exemplo, ser utilizados. O material é fornecido pela Geocycle. O prestador de serviços de eliminação de resíduos faz parte do Grupo LafargeHolcim e pré-processa resíduos de construção e produção mineral para a produção de clínquer no centro de reciclagem de Retznei. O material que recebemos tem um tamanho de partícula de 120 x 120 x 20 mm e uma densidade de 100 quilogramas por metro cúbico”, diz Jan Tuma. O teor de humidade é de 30 por cento”.

Funcionamento suave

O material pronto para o forno é fornecido pela Geocycle em reboques de piso móvel. O piso móvel controlado hidraulicamente move a carga para fora no sistema de transporte. “Todos os sistemas de transporte fornecidos e o equipamento que os acompanha estão interligados para garantir uma alimentação constante de combustível”, explica Jan Tuma. “A este respeito, instalámos a nossa estação de descarga BG OptiBulk”. “Um transportador de correia com uma corrente com um comprimento de 15 metros e uma largura da correia de 2,8 metros transporta o material para esta estação de descarga a uma altura de 6,6 metros. O BG OptiBulk está equipado com uma caixa especial, que protege o ambiente da fuga de pó e o material do stress ambiental. “Esta estação permite descarregar até 150 metros cúbicos de combustível por hora”, diz o especialista da BEUMER. O material, que é entregue por camiões, cai da estação de descarga para o alimentador de pesagem de parafuso BG OptiFeed num contentor de 20 metros cúbicos. Um sistema de transporte transporta mais material combustível do prestador de serviços de eliminação de resíduos Geocycle para um segundo BG OptiFeed num contentor de 50 metros cúbicos.

“Para permitir uma alimentação contínua controlada do material, instalámos um BG OptiFeed para cada fluxo de material”, explica Jan Tuma. Os transportadores de parafuso com células de pesagem são adequados para materiais completamente diferentes – ou seja, ideais para a alimentação contínua de combustível alternativo ou matérias-primas. Como os transportadores de parafuso estão posicionados nas células de pesagem, pode sempre ser visto quanto material é extraído. A velocidade de alimentação para os seguintes elementos de transporte é de até 15 toneladas por hora. O sistema é dimensionado para densidades a granel que atingem entre 0,08 e 0,15 toneladas por metro cúbico, a relação de transmissão de transmissão é de 1:20 e a precisão máxima de alimentação entre um e dois por cento. Além disso, o alimentador de pesagem de parafuso completamente fechado é protegido contra o pó. “Assim, podemos alimentar o U-shaped conveyor a jusante com até 15 toneladas de material por hora”, diz Jan Tuma.

Transporte fiável em forma de U

O U-shaped conveyor é o componente-chave de todo o sistema. “Avaliámos e consideramos diferentes variantes de sistemas de transporte mecânico”, relata o especialista da BEUMER. “Finalmente, decidimos por esta solução de transporte. Os U-shaped conveyors podem ser simplesmente integrados e também são adequados para longas distâncias e terrenos acidentados, bem como curvas horizontais e verticais. O material transportado é protegido contra influências externas, como vento, chuva ou neve, e o ambiente contra possíveis perdas de material. Esta solução de transporte é adequada para material grosseiro, mas também para material muito fino. O sistema em Retznei tem um diâmetro de 250 milímetros, um comprimento de transporte de 253 metros e navega a uma velocidade de um metro por segundo a uma altura de 32 metros com uma inclinação máxima de mais de 20 graus.

“No ponto de alimentação, o U-shaped conveyor está aberto como um transportador de correia tradicional”, explica Jan Tuma. “Uma configuração especial do tensor traz a correia em forma de U”. Desta forma, o material a granel chega à estação de descarga. Uma configuração de tensor semelhante à utilizada para a modelagem é utilizada para abrir a correia. Comparado com o Pipe Conveyor, os U-shaped conveyors têm, entre outras coisas, taxas de alimentação consideravelmente mais altas porque uma correia menor é utilizada.

O U-shaped conveyor transfere o material para um transportador de parafuso de descarga dupla da série de construções BG OptiLock. O bloqueio de ar desta solução de sistema protege o processo pirotécnico do ar infiltrado do exterior, que pode surgir no processo de combustão. O BG OptiLock também está equipado com células de pesagem. Portanto, o proprietário tem sempre uma visão geral da carga de material real. O transportador de parafuso de descarga transfere o material a granel continuamente num transportador de parafuso, que alimenta o calcinador. Como o material pode pegar fogo, o fornecedor do sistema projetou todos os sistemas fornecidos de acordo com a diretiva ATEX para as zonas 21 e 22.

“Estamos muito satisfeitos com este sistema de fonte única”, afirma Franz Wratschko da Lafarge Zementwerke GmbH. “Os sistemas de transporte e os equipamentos que os acompanham estão interligados para garantir uma alimentação constante de combustível”. O Grupo BEUMER pôde demonstrar ter uma competência substancial no que diz respeito ao manuseio de combustíveis alternativos na indústria do cimento e ser capaz de apoiar os seus clientes de forma eficiente – tudo num curto período de tempo: O contrato para esta encomenda foi assinado em maio de 2018 e em janeiro de 2019 o sistema foi colocado em operação.