Briques efficacement emballées dans du film

August Lücking GmbH fabrique chaque année 200 000 mètres cubes de briques ordinaires, 300 000 mètres carrés de dalles de sol préfabriquées et 50 000 mètres carrés de murs préfabriqués. La gamme comprend également des escaliers, balcons et pièces préfabriquées pour des applications spécifiques. La briqueterie a été développée en 1899 à partir d’une entreprise agricole à Paderborn. Aujourd’hui, l’entreprise emploie 140 personnes sur son site de Warburg-Bonenburg.

« Jusqu’à présent, nous utilisions une machine qui recouvrait les piles palettisées d’une housse rétractable afin d’emballer nos briques », explique Hubertus Becker, directeur de l’usine de la briqueterie près de Lücking. Les briques sont disponibles en différents formats. Des films avec des inscriptions différentes sont nécessaires pour les briques des gammes de produits « Ziegel pur » et « Ziegel plus ». De plus, une taille de film différente est nécessaire pour les petits emballages. Ceci est mesuré afin d’économiser du film.

« Auparavant, nous devions toujours changer le rouleau de film pour ces différentes exigences », explique M. Becker. « Nous travaillons en équipes, sept jours sur sept, 24 heures sur 24. Un changement de rouleau sur le système de housse rétractable prend environ 20 minutes. Si nous changeons un rouleau deux fois par équipe, nous perdons un temps considérable. »

Matériaux de construction efficacement emballés

Lorsque les briques sont déposés sur le wagon du four, un grappin les place sur des palettes. Un transporteur à chaîne les emmène ensuite vers le système d’emballage en aval. Avant le processus d’étirement, les charges palettisées prêtes à emballer sont automatiquement centrées sur le chemin de la machine. À destination, un capteur à ultrasons mesure ensuite la hauteur de la charge palettisée. Le système de commande de la machine calcule la quantité de film nécessaire pour la housse étirable. Le film se présente sous la forme d’une gaine avec des plis latéraux. Un porte-bobine au niveau du sol alimente le film en continu. Il est introduit dans la machine et passe devant les mâchoires de scellage par le haut. Le film est ouvert à la taille requise et transféré aux cadres de plissage. Ceux-ci ont un grand rayon. Quatre rouleaux entraînés individuellement plissent la quantité de film déterminée lors de la mesure ultrasonique précédente sur les cadres de plissage. Les deux mâchoires de scellage se referment sur les cadres de plissage sur lesquels le film latéral reste encore plié. Le côté supérieur de la housse est formé en scellant la gaine. Dès qu’une charge peut être placée sur la couture supérieure en raison du refroidissement actif, les cadres de plissage s’ouvrent en diagonale jusqu’aux coins de la charge palettisée et descendent jusqu’au pied de la palette. Le dessus de la housse, complètement scellé et étanche, repose maintenant sur le dessus de la charge palettisée.

Les rouleaux motorisés, qui sont initialement nécessaires pour plisser le film, se déplacent dans la position de transfert du film. Pendant ce mouvement, ils vérifient cette position. La housse est tirée sur toute la charge palettisée jusqu’à un point situé sous la palette où l’interaction des rouleaux et des cadres de plissage libère le film pour préparer la sous-tension qui fixe la charge sur la palette verticalement – ce qui n’est pas possible avec le processus de housse rétractable.

Les propriétés très flexibles du film lui permettent d’être tiré sur toute la charge palettisée, puis de nouveau rapproché pour la sous-tension. Cela permet une meilleure jonction. « Nous offrons donc également une sécurité de chargement considérablement améliorée avec ce système », explique Becker. « Les charges instables peuvent facilement basculer et ainsi endommager les briques. »

Le système a une capacité productive maximale de 110 palettes par heure ; le fabricant de matériaux de construction fonctionne à 80 palettes par heure.

De plus, seule une petite quantité de chaleur est utilisée avec le processus d’emballage pour sceller le film, et par conséquent, aucun système d’arrosage ou de refroidissement supplémentaire n’est nécessaire. Cette solution d’emballage protège les briques contre les influences extérieures sur cinq côtés. Cela leur permet d’être maintenues propres et sèches lorsqu’elles sont stockées à l’extérieur. « De plus, nous avons maintenant une plus grande transparence de nos briques palettisées avec le film étirable », s’enthousiasme M. Becker.

« La collaboration avec BEUMER a été excellente dès le début », résume le directeur de l’installation. « Nous apprécions particulièrement la prestation de service 24 heures sur 24. Ceci est d’une importance capitale, en particulier pour une entreprise qui travaille 24 heures sur 24. » Les briques emballées sont maintenant transportées vers l’emplacement de chargement d’où elles sont chargées sur des camions et livrées aux clients.