Des briques efficacement emballés sous film

August Lücking GmbH fabrique chaque année 200 000 mètres cubes de briques communes, 300 000 mètres carrés de dalles de plancher préfabriquées et 50 000 mètres carrés de murs préfabriqués. La gamme comprend également des volées d’escaliers, des balcons et des pièces préfabriquées pour des applications spéciales. La briqueterie a été développée en 1899 à partir d’une entreprise agricole à Paderborn. Aujourd’hui, l’entreprise emploie 140 personnes dans son usine de Warburg-Bonenburg.

« Jusqu’à présent, nous utilisions une machine qui recouvrait les piles palettisées d’une housse rétractable pour emballer nos briques, » explique Hubertus Becker, directeur de l’usine de briques près de Lücking. Les briques sont disponibles en différents formats. Des films avec différentes inscriptions sont nécessaires pour les briques des gammes de produits « Ziegel pur » et « Ziegel plus ». De plus, une taille différente de film est nécessaire pour les petits emballages. Celle-ci est mesurée afin d’économiser du film.

« Auparavant, nous devions toujours changer la bobine de film pour ces différentes exigences, » dit Becker. « Nous travaillons par équipes, sept jours sur sept, 24 heures sur 24. Un changement de bobine sur le système de housse rétractable prend environ 20 minutes. Si nous changeons une bobine deux fois par équipe, nous avons perdu un temps considérable. »

Matériaux de construction efficacement emballés

Lorsque les briques sont livrées sur le chariot du four tunnel, une pince les place sur des palettes. Un transporteur à chaîne les achemine ensuite vers le système d’emballage en aval. Avant le processus d’étirage, les charges palettisées à emballer sont automatiquement centrées sur le chemin vers la machine. À destination, un capteur à ultrasons mesure alors la hauteur de la charge palettisée. Le système de commande de la machine calcule la quantité de film nécessaire pour la housse étirable. Le film se présente sous forme de gaine avec des plis latéraux. Un chariot de bobine de film au niveau du sol alimente continuellement la machine en film. Il est introduit dans la machine et passe devant les plaques de soudure par le haut. Le film est ouvert à la taille requise et transféré aux cadres de pliage. Ceux-ci ont un grand rayon. Quatre rouleaux entraînés individuellement plient la quantité de film déterminée lors de la mesure ultrasonique précédente sur les cadres de pliage. Les deux plaques de soudure se ferment sur les cadres de pliage sur lesquels le pli latéral reste encore plié. Le côté supérieur de la housse est formé en soudant la gaine. Dès qu’une charge peut être placée sur le cordon de soudure supérieur grâce au refroidissement actif, les cadres de pliage s’ouvrent en diagonale jusqu’aux coins de la charge palettisée et descendent jusqu’au pied de la palette. Le dessus de la housse, complètement scellé et étanche à l’eau, repose maintenant sur le dessus de la charge palettisée.

Les rouleaux motorisés, initialement nécessaires pour plier le film, se déplacent en position de transfert du film. Pendant ce mouvement, ils vérifient cette position. La housse est tirée sur toute la charge palettisée jusqu’à un point sous la palette où l’interaction des rouleaux et des cadres de pliage libère le film pour former l’étirage inférieur. Cet étirage inférieur sécurise la charge sur la palette dans le sens vertical – ce qui n’est pas possible avec le processus de housse rétractable.

Les propriétés hautement flexibles du film lui permettent d’être tiré sur toute la charge palettisée puis resserré pour l’étirage inférieur. Cela permet une meilleure jonction. « Nous offrons donc également une sécurité de chargement nettement améliorée avec ce système, » déclare Becker. « Les charges instables peuvent facilement basculer et ainsi endommager les briques. »

Le système a une capacité maximale de 110 palettes par heure ; le fabricant de matériaux de construction fonctionne à 80 palettes par heure.

De plus, seule une petite quantité de chaleur est utilisée dans le processus d’emballage pour sceller le film, et par conséquent, aucun système de sprinkler ou de refroidissement supplémentaire n’est nécessaire. Cette solution d’emballage protège les briques contre les influences extérieures sur cinq côtés. Cela leur permet de rester propres et sèches lorsqu’elles sont stockées à l’extérieur. « De plus, nous avons maintenant une plus grande transparence de nos briques palettisées avec le film étirable, » s’enthousiasme Becker.

« La collaboration avec BEUMER a été excellente dès le début, » résume le directeur de l’usine. « Nous apprécions particulièrement le service 24 heures sur 24. C’est d’une importance capitale, en particulier pour une entreprise qui travaille 24 heures sur 24. » Les briques emballées sont maintenant acheminées vers l’emplacement de chargement d’où elles sont chargées sur des camions et livrées aux clients.