Briques efficacement emballées dans du film

August Lücking GmbH fabrique 200 000 mètres cubes de briques ordinaires, 300 000 mètres carrés de dalles de plancher préfabriquées et 50 000 mètres carrés de murs préfabriqués chaque année. Le portefeuille comprend également des volées d’escaliers, des balcons et des pièces préfabriquées pour des applications spéciales. La briqueterie a été développée en 1899 à partir d’une entreprise agricole à Paderborn. Aujourd’hui, l’entreprise emploie 140 personnes dans son installation de Warburg-Bonenburg.

« Jusqu’à présent, nous utilisions une machine qui recouvrait les piles palettisées d’une housse rétractable afin d’emballer nos briques », explique Hubertus Becker, directeur de l’installation de la briqueterie près de Lücking. Les briques sont disponibles en différents formats. Des films avec des inscriptions différentes sont nécessaires pour les briques des gammes de produits « Ziegel pur » et « Ziegel plus ». De plus, une taille de film différente est requise pour les petits emballages. Ceci est mesuré afin d’économiser du film.

« Auparavant, nous devions toujours changer la bobine de film pour ces différentes exigences », explique Becker. « Nous effectuons un travail posté, sept jours sur sept, 24 heures sur 24. Un changement de bobine sur le système de housse rétractable prend environ 20 minutes. Si nous changeons une bobine deux fois par poste, nous avons perdu un temps considérable. »

Matériaux de construction efficacement emballés

Lorsque les briques sont livrées sur le wagon de four tunnel, un grappin les place sur des palettes. Un transporteur à chaîne les transporte ensuite vers le système d’emballage en aval. Avant le processus d’étirage, les charges palettisées à emballer sont automatiquement centrées sur le chemin de la machine. À destination, un capteur à ultrasons mesure ensuite la hauteur de la charge palettisée. Le système de commande de la machine calcule la quantité de film requise pour la housse étirable. Le film se présente sous la forme d’une gaine avec des plis latéraux. Un chariot de tour de bobine de film au niveau du sol alimente le film en continu dans la machine. Il est introduit dans la machine et passe devant les mâchoires de scellage par le haut. Le film est ouvert à la taille requise et transféré aux cadres de préhension. Ceux-ci ont un grand rayon. Quatre rouleaux entraînés individuellement saisissent la quantité de film déterminée lors de la mesure ultrasonique précédente sur les cadres de préhension. Les deux mâchoires de scellage se ferment sur les cadres de préhension sur lesquels le pli latéral reste encore plié. Le côté supérieur de la housse est formé en scellant la gaine. Dès qu’une charge peut être placée sur le cordon de soudure supérieur en raison du refroidissement actif, les cadres de préhension s’ouvrent en diagonale jusqu’aux coins de la charge palettisée et descendent jusqu’au pied de la palette. Le dessus de la housse complètement scellé et étanche repose maintenant sur le dessus de la charge palettisée.

Les rouleaux motorisés, qui sont initialement nécessaires pour saisir le film, se déplacent dans la position de transfert du film. Pendant ce déplacement, ils vérifient cette position. La housse est tirée sur toute la charge palettisée jusqu’à un point en dessous de la palette où l’interaction des rouleaux et des cadres de préhension libère le film pour former la sous-tension. Cette sous-tension fixe la charge sur la palette dans la direction verticale – ce qui n’est pas possible avec le processus de housse rétractable.

Les propriétés très flexibles du film lui permettent d’être tiré sur toute la charge palettisée, puis de nouveau rapproché pour la sous-tension. Cela permet une meilleure jonction. « Nous offrons donc également une sécurité de chargement considérablement améliorée avec ce système », explique Becker. « Les charges instables peuvent facilement basculer et ainsi endommager les briques. »

Le système a une capacité productive maximale de 110 palettes par heure ; le fabricant de matériaux de construction fonctionne à 80 palettes par heure.

De plus, seule une petite quantité de chaleur est utilisée avec le processus d’emballage pour sceller le film, et par conséquent, aucun système de refroidissement ou de gicleurs supplémentaire n’est requis. Cette solution d’emballage protège les briques contre les influences extérieures de cinq côtés. Cela leur permet d’être maintenues propres et sèches lorsqu’elles sont stockées à l’extérieur. « De plus, nous avons maintenant une plus grande transparence de nos briques palettisées avec le film étirable », s’enthousiasme Becker.

« La collaboration avec BEUMER a été excellente dès le début », résume le directeur de l’installation. « Nous apprécions particulièrement la prestation de service 24 heures sur 24. Ceci est d’une importance capitale, en particulier pour une entreprise qui travaille 24 heures sur 24. » Les briques emballées sont maintenant transportées vers l’emplacement de chargement d’où elles sont chargées sur des camions et livrées aux clients.