Haben Sie zu viele Karussells, Lkw und Rollwagen in Ihren Gepäcksortierbereichen und einfach nicht genug Platz, um alles zu bewältigen? Nun, hier kann die Anwendung der Lagerhaltungspraxis des Batch Building Ihrem Flughafen wirklich helfen, effizienter zu werden, ohne das Sortiersystem ändern oder das Flughafengebäude umbauen zu müssen.
Hinweis: Dieser Text wurde ursprünglich auf Englisch verfasst und mithilfe von KI übersetzt.
Von Christoph Oftring
Die Lagerung und Entnahme von Gepäck in Batches kann Flughäfen wertvollen Platz sparen, während gleichzeitig die Ressourcen optimiert werden und die Betreiber mehr Kontrolle über das Gepäck erhalten. Batch Building ist einfach zu implementieren und kann an die individuellen Abläufe eines Flughafens angepasst werden. In diesem Artikel werden wir das Konzept des Batch Building und einige der Möglichkeiten untersuchen, wie Batch Building einem Flughafen wirklich zugute kommen kann. Wir werden uns auch ansehen, wie ein Flughafen mit der Implementierung beginnen könnte.
Unabhängig von der Art des Flughafens oder der vom Flughafen eingesetzten Sortiertechnik haben viele Schwierigkeiten, die Gepäckabfertigung effektiv zu gestalten, insbesondere die Anzahl des benötigten Personals. Dies gilt für regionale und internationale Flughäfen ebenso wie für große Drehkreuze, die sowohl Inlands- als auch Auslandsflüge und Transfers abwickeln. Und es ist auch der Fall, ob der Flughafen ein einfaches Förderband, Loopsorter-Technik oder ein von der ICS-Technologie bereitgestelltes Trägersystem verwendet.
Das Problem ist, dass Flughäfen mehr Platz für die Gepäcksortierung finden müssen. Die hohe Konzentration von Abflügen, zusammen mit der Öffnung der Sortierbereiche nur zwei Stunden vorher, bedeutet, dass mehr Sortierbereiche gleichzeitig benötigt werden. Flughäfen müssen entweder den physischen Raum finden, um ihre Sortierbereiche zu erweitern, oder ihre Betreiber sind gezwungen, einen Sortierbereich für mehrere Flüge zu nutzen. Beide Optionen sind kostspielig und ineffizient. Die Nutzung eines Gepäcksortierbereichs für bis zu fünf verschiedene Flüge erfordert beispielsweise Ressourcen, die für die manuelle Sortierung von Gepäckstücken in die richtigen Container bestimmt sind. Wenn Flughäfen große Investitionen in automatisierte Sortiersysteme zu Beginn des Gepäckabfertigungsprozesses tätigen, erscheint es besonders unwirtschaftlich, dann am Ende des Gepäckabfertigungsprozesses eine manuelle Sortierung einsetzen zu müssen. Es besteht auch das Risiko, dass Gepäckstücke in falsche Container sortiert werden.
Ein weiteres Problem, mit dem Flughäfen konfrontiert sind, ist die Suche nach Ressourcen zum Sortieren und Heben der Gepäckstücke. Dies ist nicht immer einfach, da es sich um eine sehr körperliche Arbeit handelt, die nicht gut entlohnt wird. Und selbst wenn Personal gefunden werden kann, muss es aus Sicherheitsgründen überprüft werden und kann daher nicht einfach über Nacht ersetzt werden.
Die gegenwärtigen Umstände, die durch COVID-19 entstanden sind, verschärfen das Problem. Die Anforderungen an die soziale Distanzierung müssen am Arbeitsplatz eingehalten werden, und dies kann schwierig sein, wenn typischerweise bis zu fünf oder sechs Sortiermitarbeiter auf engstem Raum eng zusammenarbeiten.
Eine unkomplizierte Möglichkeit zur Lösung dieser Probleme kann jedoch durch die Anwendung der Lagerhaltungsprinzipien des Batch Building gefunden werden.
Im Prinzip sind die Gepäckabfertigungssysteme von Flughäfen den Lagersystemen sehr ähnlich. Beide beinhalten die Aufnahme von Artikeln („Wareneingang“ in Lagersystemen und „Check-in“ in Flughäfen), die Lagerung von Artikeln (Waren oder Kisten in einem Lager und Frühgepäcklagerung in Flughäfen) und die Handhabung dieser Artikel („Kommissionierung“ oder Verpackung von Waren in Lagern und „Gepäcksortierung“ in Flughäfen).
Dennoch sind die beiden Systeme sehr unterschiedlich organisiert. Wo man typischerweise viele Schlepper und Rollwagen sieht, die sich ständig in der Gepäckhalle und auf dem Vorfeld bewegen, sind in einem Lager keine Lkw zu sehen – nur kleine Gabelstapler und Schlepper. Stattdessen setzen Lagersysteme auf das Batch-Building-Konzept, bei dem Waren sortiert und in Batches gelagert, für die Kommissionierung entnommen und schließlich zu einer Andockstation transportiert werden, um in wartende Lkw verladen zu werden. Das organisierte Lager spart sowohl Platz als auch wertvolle Ressourcen.
Lesen Sie mehr: „5 ways to reduce costs and improve operational efficiency in baggage handling“.
Batch Building kann auf Flughäfen problemlos realisiert werden. In einem Lager wird alles eingelagert; warum nicht das gleiche Prinzip auf Flughäfen anwenden? Ein Flughafen kann sein Frühgepäcklager (EBS) in ein Mehrzwecklager umwandeln, auch für Batch-Building-Zwecke. Auf diese Weise ist der Batch-Building-Ansatz für Gepäck wirklich nichts Radikales. Und es ist nicht unbedingt notwendig, physische Installationen in einem Flughafen zu verändern – es geht eher darum, den Betrieb zu verbessern und die Effizienz zu steigern.
Batch Building optimiert die Verladung von Gepäckstücken, indem es das Gepäck in Batches nach Abflugzeiten, bestimmten Flügen oder verschiedenen Gepäckkategorien (erste Klasse, Business Class usw.) vorsortiert. Das Gepäck fließt von Check-in- oder Transfergepäckeingängen in das dynamische Mehrzwecklager. Ein Bediener kann dann beispielsweise Batches von Gepäckstücken, die für denselben Flug bestimmt sind, aus den Pufferbahnen „ziehen“. Beim Aufbau eines Batches von Gepäckstücken im Lager benachrichtigt das Steuerungssystem den Bediener, dass ein Batch zur Verladung bereit ist. Der Bediener kann den Batch dann freigeben und ihn innerhalb von Minuten effektiv verladen, ohne dass eine manuelle Sortierung erforderlich ist.
Was sind die Vorteile dieses Konzepts? Nun, die Vorteile des Batch Building für einen Flughafen sind vielfältig.
Das Batch-Building-Konzept bedeutet, dass eine Rutsche oder Seite nicht mehr zwei Stunden lang für ein bestimmtes Ziel geöffnet sein muss. Es bedeutet auch, dass ein Bediener nicht mehr hin und her laufen muss, um das gelegentliche Gepäckstück zum Rollwagen oder ULD zu bewegen. Der Bediener bearbeitet einfach alle Gepäckstücke für einen Abflug auf einmal, wodurch die schnelle Verladung von Batches möglich wird.
Batch Building ermöglicht eine effizientere Handhabung von Gepäckstücken. Wenn beispielsweise Gepäckstücke für bestimmte Flüge in Batches zusammengefasst werden, könnten Container (Gepäckrollwagen) für den ersten Flug in einer Linie aufgebaut werden, und während diese verladen werden, können Container für einen zweiten Flug in einer zweiten Linie aufgebaut werden. Sobald die Gepäckstücke des ersten Fluges entladen sind, können die Gepäckstücke des zweiten Fluges verladen werden usw.
Batch Building reduziert die Anzahl der benötigten Sortierbereiche und spart so wertvolle Stellfläche. Die gleiche Stellfläche kann daher mehr Flüge gleichzeitig abfertigen oder für etwas anderes als die Sortierung genutzt werden.
Da das Gepäck automatisch in Batches vorsortiert und in Batches entnommen wird, werden weniger Bediener für die Sortierung und das Heben von Gepäckstücken benötigt. So kann Batch Building die Anzahl der Ressourcen auf ein Mindestmaß beschränken und eine effizientere Nutzung dieser Ressourcen ermöglichen.
Batch Building kann die körperliche Arbeit der Bediener erheblich reduzieren, insbesondere wenn es durch Maschinen wie Verladevorrichtungen, Roboter, teleskopierbare Förderbänder oder joystickgesteuerte Arme unterstützt wird. Darüber hinaus unterstützt Batch Building die soziale Distanzierung der Bediener, da weniger Bediener für die manuelle Sortierung benötigt werden.
Das System des „Ziehens“ von Gepäckstücken gibt dem Bediener die Kontrolle über das Gepäck, da es dem Bediener überlassen bleibt, innerhalb des Abflugplans zu entscheiden, wann er das Gepäckstück ziehen soll. Im Gegensatz dazu muss der Bediener darauf warten, dass das Gepäckstück zufällig durch das konventionelle System „geschoben“ wird, ohne zu wissen, wann das Gepäckstück ankommt oder die Möglichkeit zu haben, die Kontrolle darüber auszuüben.
Der Bediener kann die Stapelbildung auf verschiedene Weise steuern – durch Zeitfenster entsprechend den Abflugzeiten, durch Flüge oder durch viele andere Sortierkriterien wie z. B. die Gepäckklasse. Dies liegt im Ermessen des Bedieners.
Wie beginnen Flughäfen also mit der Umsetzung des Konzepts der Stapelbildung? Nun, diejenigen Flughäfen, die bereits ein EBS-System verwenden, sind gut aufgestellt, um mit der Stapelbildung zu beginnen. Die Betreiber können in diesen umfunktionierten Lagerbereichen mit der Bildung von Stapeln beginnen.
Aber jeder Flughafen ist anders. Es geht also darum, die Abläufe eines einzelnen Flughafens zu analysieren und eine Lösung zu finden, die für ihn am besten funktioniert. Dies bedeutet, die bestehenden Abfertigungsbereiche zu analysieren und zu untersuchen, wie diese neu konfiguriert werden können. Es könnte so einfach sein, einige Abfertigungskarussells durch dedizierte Linien zu ersetzen, wo lokal mit dem Aufbau von Stapeln begonnen werden kann. Es muss zwar physische Hardware installiert werden, z. B. das Hinzufügen weiterer Förderbandspuren oder einer zusätzlichen Umlenkung, aber es ist kein neues Sortiersystem erforderlich. Oder es müssen lediglich einige Softwareänderungen vorgenommen werden.
Für Flughäfen, die die Stapelbildung an Greenfield-Standorten implementieren, können die Einsparungen an Stellfläche sehr erheblich sein. Für Brownfield-Standorte wird es schwierig sein, diese Einsparungen zu erzielen, da der Platz bereits festgelegt ist. Für diese Flughäfen wird die Implementierung des Konzepts der Stapelbildung jedoch die Gepäckabfertigungskapazität und die betriebliche Effizienz deutlich erhöhen.
Es wird empfohlen, dass Flughäfen die Stapelbildung zunächst nur in einem Bereich implementieren, z. B. in einer Ecke eines Terminals, während alle anderen Bereiche normal funktionieren. Durch den Start in einem Sektor kann der Flughafen Kenntnisse über die neue Arbeitsweise gewinnen und gemeinsam mit der BEUMER Group den Rest des Flughafens auf der Grundlage der im Testbereich gewonnenen Erfahrungen entwickeln.
Da die Flughäfen aufgrund von COVID-19 derzeit mit geringerer Kapazität arbeiten, gibt es keinen besseren Zeitpunkt, um mit der Implementierung des Konzepts der Stapelbildung zu beginnen.
Flughäfen können die sehr erfolgreiche Lagerhaltungspraxis der Stapelbildung in ihren Gepäckabfertigungssystemen nutzen. Das Lagerhaltungskonzept ist gut für Flughäfen geeignet und tatsächlich gut machbar. Es erfordert keine riesige physische Transformation des Flughafens oder seines Gepäcksortiersystems. Die Stapelbildung ist einfach eine Möglichkeit, bestehende Ressourcen zu optimieren, möglicherweise durch Hinzufügen von Hardware. Es hat aber den zusätzlichen Vorteil, dass es den Abfertigungsbereich und die Anzahl der Bediener reduziert, während die Anforderungen an die soziale Distanzierung erfüllt und die Effizienz erheblich gesteigert wird.
