Alors que la crise du personnel continue de mettre l'industrie du CEP au défi sans solution permanente en vue, d'autres options doivent être explorées pour améliorer l'efficacité des sites de distribution.
Avertissement: Ce texte a été initialement rédigé en anglais et traduit à l’aide d’une IA.
Par Bjarne Johansen
Dans cet article, nous plongeons en profondeur dans une innovation significative qui va remodeler le champ de la concurrence dans l’industrie du CEP à l’avenir : Le passage du séquençage manuel au séquençage automatisé. Pourquoi le séquençage automatisé change-t-il la donne et à quoi ressemblera réellement une solution de séquençage automatisé une fois qu’elle sera disponible ?
Le séquençage automatisé – où un système de tri s’interface avec un système de planification d’itinéraire pour libérer les colis dans l’ordre exact dans lequel ils seront livrés, en fonction des données d’itinéraire – n’a pas encore été largement mis en œuvre.
En fait, le séquençage manuel, qui prend du temps et coûte cher, continue d’être la norme dans l’industrie. Il existe quelques explications à cela.
Premièrement, la demande de nouvelles solutions de l’industrie du CEP a été relativement limitée par rapport à d’autres industries. La tradition et un paysage de recrutement favorable ont dicté que si les centres de distribution doivent fonctionner plus rapidement et plus efficacement, la solution de référence était « embaucher plus d’opérateurs ».
Ce n’est qu’en 2019-2020, lorsque les entreprises de CEP ont commencé à voir les premiers signes d’une crise du personnel, qu’elles ont commencé à déplacer leur attention et leurs investissements vers leur équipement. Elles avaient besoin que leurs systèmes contribuent à améliorer le séquençage des colis.
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Mais la pénurie de main-d’œuvre n’est pas la seule raison pour laquelle les sites de distribution ont commencé à accorder plus d’attention à leurs méthodes de séquençage.
Pour certaines entreprises de CEP, le coût du dernier kilomètre a été quelque peu caché car elles ont externalisé le processus à des sous-traitants, ce qui a relégué à l’arrière-plan le coût réel du dernier kilomètre – et la façon dont il pourrait être optimisé. Mais avec une concurrence accrue dans le dernier kilomètre, les entreprises de CEP recherchent des mesures permettant de gagner du temps et de réduire les coûts, telles qu’un séquençage amélioré.
Étant donné que le coût de manutention du dernier kilomètre représente 50 % du coût total de manutention d’un colis, examinons de plus près le temps, et potentiellement le coût, qui pourrait être réduit du processus en remplaçant le séquençage manuel par le séquençage automatisé.
Dans l’industrie du CEP aujourd’hui, la majorité du séquençage est effectuée manuellement. Dans la plupart des systèmes de distribution standard, les colis sont triés vers un itinéraire au hasard, sans tenir compte de l’heure de départ du dernier kilomètre ou de la séquence de l’itinéraire. Le chauffeur de camionnette est ensuite chargé de gérer ce qui est essentiellement un deuxième processus de tri manuel pour adapter la séquence de livraison de l’itinéraire particulier. Cela se produit généralement sur le plancher du terminal. Premier colis entré, dernier colis sorti lors de la livraison.
Le processus de séquençage et de chargement manuel prend généralement de 30 à 60 minutes par camionnette. Avec le séquençage automatisé, chaque camionnette est prête à partir en 15 minutes. Cela représente une baisse potentielle de 75 % du « temps mort », où la camionnette est garée au terminal et ne livre pas de colis. En d’autres termes, une optimisation énorme qui aura un impact sur la concurrence sur le terrain.
Le séquençage automatisé est sur le radar des entreprises de CEP et des concepteurs de systèmes de tri depuis un certain temps, mais une solution viable était impossible.
C’est une chose d’être capable de développer le séquençage automatisé dans le cadre de l’aménagement d’un tout nouveau centre de distribution, mais comment intégrer la solution dans un système en exploitation ? Comment trouver l’espace physique dans un encombrement qui a déjà atteint sa capacité ? Cela a été un casse-tête particulier pour l’industrie.
Jusqu’à récemment, c’est-à-dire. Les fournisseurs de systèmes de l’industrie du CEP ont réalisé une percée et ont été en mesure de développer une solution de séquençage automatisé pour les sites nouveaux et existants.
La solution de séquençage automatisé est basée sur une automatisation qui s’est initialement inspirée de technologies de tri similaires utilisées dans le secteur de la distribution de la mode.
Il s’agit d’un système unique polyvalent capable d’automatiser la mise en mémoire tampon, le tri et, en fin de compte, le séquençage des colis afin de minimiser la manutention manuelle.
Sur la base des données d’itinéraire, le système de tri s’interface avec le système de planification d’itinéraire.
Le système est basé sur une mémoire tampon de stockage dynamique à partir de laquelle les colis sont automatiquement appelés vers l’avant, puis triés et séquencés en fonction de leur ID. Par conséquent, les colis sont libérés dans l’ordre exact dans lequel ils seront livrés. Le dernier colis de l’itinéraire arrivera à la camionnette pour être emballé en premier, et ainsi de suite.
Le chauffeur n’aura pas besoin de passer du temps sur le séquençage manuel. Par conséquent, le chauffeur peut quitter le centre de distribution et commencer à livrer les colis en 15 minutes au lieu des 60 habituelles.
Il est essentiel de noter que le système n’est pas seulement une option pour les nouveaux centres de distribution sur le point d’être conçus ou construits, ou pour quelques centres de distribution existants.
De manière brillante, le système peut être installé dans un espace aérien inutilisé. La mise en mémoire tampon, le tri et le séquençage peuvent avoir lieu en hauteur, de sorte que les centres de distribution n’auront pas à intégrer de nouveaux équipements dans des zones de plancher déjà encombrées. Les centres de distribution avec une hauteur de plancher à plafond de 8 à 10 mètres devraient être en mesure d’intégrer l’équipement de poche dans leurs installations sans aucun problème.
Cette technologie flexible peut être mise en œuvre dans la plupart des sites existants sans perturber les systèmes déjà en place.
L’efficacité d’une solution de séquençage entièrement automatisée et la flexibilité de l’équipement à installer à la fois sur les sites vierges (nouveaux sites) et les sites existants (sites existants) expliquent pourquoi la solution de séquençage automatisée changera la donne dans l’industrie.
Lorsque les entreprises de CEP peuvent optimiser considérablement le dernier kilomètre, sans avoir à construire de nouveaux sites ou à apporter des modifications radicales aux sites existants, il y a toutes les raisons de croire que beaucoup saisiront l’occasion de le faire. Surtout dans un marché où il est de plus en plus difficile d’embaucher des opérateurs. Il n’est donc pas surprenant que plusieurs entreprises de CEP cherchent déjà à mettre en œuvre un système entièrement automatisé.
Dans les un à deux ans à venir, de nombreux centres de distribution mettront en œuvre le séquençage automatisé et offriront un « avantage du dernier kilomètre » significatif à ces entreprises par rapport à leurs concurrents.
