Optimierung der Investitionen in Tagebauminen und große Steinbrüche

von Guido Hesse (FAM) und Ulf Gläsmann

Die Änderung der Betriebsparameter eines Tagebaus/einer Mine oder eines Steinbruchs ist nie eine einfache Aufgabe und sicherlich nicht billig. Systeme wie In- oder Off-Pit-Brech- und Fördersysteme (IPCC) sind komplex, und Materialien müssen möglicherweise über lange Strecken und schwieriges Gelände transportiert werden. Der Austausch alter Geräte durch neue – oft in einer anderen Konfiguration – kann eine logistische Herausforderung darstellen. Es erfordert Zeit und Mühe, mehrere verschiedene Lieferanten zu koordinieren, die Installation der richtigen Geräte in der richtigen Reihenfolge zu überwachen und sicherzustellen, dass die neuen Systeme sowohl einzeln als auch gemeinsam korrekt funktionieren. Die Schulung der Mitarbeiter, um mit dem neuen Setup vertraut zu werden, ist ebenfalls unerlässlich. Es überrascht nicht, dass Minen- und Steinbruchbetreiber und ihre Finanziers Besorgnis über das Ausmaß der Investitionen und die wahrscheinliche Rentabilität zeigen.

REDUZIERUNG DER INVESTITIONSKOSTEN

Die Erhöhung der Kapazität, die Verlagerung von Abraumhalden oder die Neukonfiguration eines Prozesses bedeutet nicht unbedingt, dass alle vorhandenen Geräte durch neue Modelle ersetzt werden müssen. Ein hybrider Ansatz, der vorhandene Komponenten und Geräte wiederverwendet und wiederverwertet, wo immer dies möglich ist, kann eine viel wirtschaftlichere Lösung sein. Nehmen wir zum Beispiel einen Schaufelradbagger mit einer Kapazität von 4000 Tonnen pro Stunde. Ein neuer Ersatz könnte je nach Ausstattung rund 30 Millionen Euro kosten. Die Aufrüstung oder Rekonstruktion kostet jedoch deutlich weniger und kann die Lebensdauer des vorhandenen Baggers um 15 Jahre oder mehr verlängern, was nachhaltige Bergbaupraktiken unterstützt.

Genaue Investitionsberechnungen sind für eine endgültige Entscheidung unerlässlich, aber eine Hybridlösung, die rekonstruierte Geräte mit neuen Geräten kombiniert, kann Einsparungen von 50 % oder mehr im Vergleich zum „ganz neuen“ Äquivalent erzielen.

Der hybride Ansatz bietet vielfältige Möglichkeiten zur Kosteneinsparung, darunter:

• Geringerer Gesamtinvestitionsbedarf, wodurch die Zinsen auf Kredite reduziert werden.

• Weniger Bedarf an kompletten Überholungen und Neukäufen, die teurer und manchmal komplexer sind.

• Kürzere Lieferzeiten, da die Produktionszeit für neue Geräte länger ist.

• Reduzierte Transportkosten, da weniger neue Geräte von den Produktionsstandorten zum endgültigen Installationsort transportiert werden müssen.

• Geringere Abschreibung, da die bestehende Anlage wiederverwendet und wo möglich aufgerüstet wird.

• Verbesserte Betriebskosten (OPEX) aufgrund der Verwendung vorhandener Ersatzteile und Leistungssteigerungen aufgrund der Überholung oder Aufrüstung aktueller Geräte.

Es ist wichtig zu beachten, dass alle älteren Geräte, die wiederverwendet werden, von Gesetzes wegen den aktuellen Vorschriften und Normen entsprechen müssen, um sicherzustellen, dass ein hybrides Design vergleichbare Leistungsverbesserungen wie ein neues System bietet.

ZUSÄTZLICHE GESCHÄFTSVORTEILE

Die Verwendung einer Kombination aus alten und neuen Geräten in Tagebauminen und Steinbrüchen kann zweifellos weitere Geschäftsvorteile bringen.

Verbesserte Nachhaltigkeit

Dieser Ansatz unterstützt nachhaltigere Abläufe, indem er die Nutzungsdauer vorhandener Maschinen verlängert und so Abfall und den Bedarf an neuen Ressourcen reduziert. Die Sicherstellung, dass alle Geräte, ob alt oder neu, die neuesten Standards und Vorschriften erfüllen, unterstützt die Compliance, minimiert die Umweltauswirkungen und sorgt für ein sichereres Arbeitsumfeld.

Höhere Effizienz

Eine verbesserte Effizienz ist ein weiterer Vorteil. Die Kombination von Alt und Neu ermöglicht es vorhandenen Geräten, von technologischen Verbesserungen zu profitieren und gleichzeitig ihre bewährte Funktionalität zu erhalten. Ein Beispiel ist die Integration neuer Sensoren und Steuerungen in ältere Geräte, um einen höheren Grad an Digitalisierung zu ermöglichen. Die Beibehaltung der Vertrautheit mit bestehenden Systemen minimiert den Bedarf an zusätzlichen Schulungen und erleichtert die Schätzung der Betriebskosten. Die Kombination von Geräten wie diesen kann sogar zu Verbesserungen des Energieverbrauchs, der Emissionen und der Gesamtleistung führen.

Betriebliche Flexibilität

Ein hybrider Ansatz ermöglicht auch die Anpassung und Skalierbarkeit, da Maschinenteile oder ganze Systemkomponenten nach Bedarf ausgetauscht oder aufgerüstet oder sogar an einem anderen Ort innerhalb der Bergbauanlage eingesetzt werden können, ohne die Kosten eines vollständigen Austauschs zu verursachen. Eine Hybridlösung trägt zu einem geringeren ökologischen Fußabdruck sowie zu reduzierten After-Sales-Servicekosten, erhöhter Sicherheit und betrieblicher Vereinfachung bei. In einer flexiblen Lösung wie dieser schaffen die Hinzufügung digitaler Funktionen, einschließlich Datenerfassung und -analyse, Anpassungsempfehlungen, die wirklich von unschätzbarem Wert sind.

OPTIMALEN WERT ERZIELEN

Der Schlüssel zum Erfolg und zu optimalen Kosteneinsparungen und anderen Vorteilen, die mit einem hybriden Geräteansatz verbunden sind, ist die effektive Zusammenarbeit mit einem hochqualifizierten Engineering-Partner, der über langjährige, umfassende praktische Erfahrung und technisches Fachwissen verfügt.

Die Kunden-Lieferanten-Beziehung ist entscheidend für den Erfolg. Der Umfang des Projekts muss klar definiert werden, basierend auf einer detaillierten Bewertung der vorhandenen Geräte und einem klaren Verständnis der betrieblichen Bedürfnisse und Ziele. Daher ist es unerlässlich, von Anfang an eine effektive Kommunikation mit Ihrem gewählten Engineering-Partner aufzubauen, um sicherzustellen, dass das Projekt mit den betrieblichen Anforderungen und Nachhaltigkeitszielen übereinstimmt.

Zusätzlich zur Ermittlung der Geräteanforderungen sollte die langfristige Unterstützung und das Wartungsmanagement berücksichtigt werden, die erforderlich sind, um sicherzustellen, dass ein Betrieb einen fortlaufenden Wert aus der Investition zieht.

Um die Effizienz und Nachhaltigkeit der Demontage/Montage zu optimieren, ist es unerlässlich, nach einem Partner zu suchen, der über ein etabliertes lokales Setup verfügt oder eines mobilisieren kann, um bei allen anfallenden Aufgaben zu helfen, hauptsächlich bei der Planung, Ausführung und Wartung der Anlage. Die Integration von Fertigungskapazitäten im Zielland kann die lokale regionale Wirtschaft unterstützen und den CO2-Fußabdruck reduzieren, der ansonsten durch den Transport schwerer Maschinenteile über lange Strecken entstehen würde.

Es ist unglaublich wichtig zu prüfen, ob Ihr Engineering-Partner irgendeine Form von Garantie für die aufgerüsteten Komponenten bietet. Wenn beispielsweise die neue Bergbauanlage 20 Jahre lang betrieben werden muss, könnte eine Garantie von bis zu 24 Monaten auf rekonstruierte oder aufgerüstete Komponenten angemessen sein.

ROLLE DES REVERSE ENGINEERING

Reverse Engineering ist in Fällen, in denen keine Daten über alte Teile oder Maschinen verfügbar sind (z. B. aufgrund von Datenverlust oder Veralterung der Maschine), von entscheidender Bedeutung und ermöglicht die Erstellung notwendiger Zeichnungen und anderer Daten aus der detaillierten Modellierung der vorhandenen Komponenten. Es ermöglicht die genaue Identifizierung, welche älteren Komponenten in das neue System integriert werden können, wodurch der Bedarf an vollständig neuen Geräten reduziert wird, um Kosteneinsparungen und eine verbesserte Nachhaltigkeit durch Abfallreduzierung und Förderung der Kreislaufwirtschaft zu erzielen. Ihr gewählter Engineering-Partner sollte über ausgezeichnete Reverse-Engineering-Referenzen verfügen, da die Durchführung dieser Art von Optimierung ein erfahrenes Engineering-Unternehmen erfordert, das mit allen relevanten Normen, Vorschriften und technischen Hintergründen vertraut ist.

Der von Ihnen ausgewählte Engineering-Partner ist in der Lage, jedes Maschinenteil zu inspizieren, um zunächst die erforderliche Intervention zu ermitteln. Anschließend identifizieren sie Teile, die strukturell relevant sind und die funktionell notwendig sind. Diese Informationen werden dann angewendet, um zu beurteilen, ob eine Komponente wiederverwendet oder umfunktioniert werden kann, ob sie ein Upgrade benötigt oder ob sogar ein komplett neues Teil erforderlich ist. Diese detaillierte Überprüfung sollte sich auf alle Zusatzgeräte wie Antriebe, Schalter, Steuerstände, Hebezeuge usw. erstrecken.

Das Ergebnis ist eine detaillierte Checkliste, die die erforderlichen Maßnahmen – und damit die finanziellen Investitionen – für jede Komponente aufzeigt, um die vereinbarten Geschäftsziele zu erreichen. Diese Checkliste kann dann verwendet werden, um zu klären, wer für welche Maßnahme verantwortlich ist, sodass Arbeits- und Zeiteinsatz optimiert werden.

FAZIT

Viele Bergbau- und Steinbruchbetriebe verzögern Investitionsentscheidungen, weil sie glauben, dass neue Geräte schlichtweg unerschwinglich sind. Die Zusammenarbeit mit einem vertrauenswürdigen Engineering-Partner, der sich mit Bergbau- und Steinbruchgeräten und den wirtschaftlichen Notwendigkeiten auskennt, kann jedoch einen hybriden Ansatz ermöglichen, der vorhandene Anlagen nach Möglichkeit wiederverwendet, um den Investitionsbedarf deutlich zu reduzieren und das Projekt in kürzerer Zeit zu realisieren. Dies verbessert nicht nur Ihre Bilanz, sondern bietet auch eine höhere Effizienz, verlängert die Lebensdauer der Geräte, gewährleistet Compliance und Wettbewerbsfähigkeit und fördert nachhaltigere Arbeitspraktiken.