Wie schafft es ein relativ kleiner Standort, sich in ein Verteilzentrum mit hoher Kapazität zu verwandeln? Für die Österreichische Post war die Antwort das richtige Sortieranlagen-Design. In diesem Artikel erfahren Sie mehr über die automatisierte Paketsortierung und ein KEP-Unternehmen, das in einer Zeit steigender Online-Bestellungen seine Größe übertrifft.
Hinweis: Dieser Text wurde ursprünglich auf Englisch verfasst und mithilfe von KI übersetzt.
Die Österreichische Post stand vor einer Herausforderung. Eine neue Situation auf dem Markt, die im Wesentlichen eine positive Entwicklung darstellte. Aber dennoch eine Herausforderung.
Der Paketversand in Österreich wuchs. Vielleicht ist explodieren der treffendere Begriff, um es zu beschreiben. Wie in den meisten Regionen im letzten Jahrzehnt stieg die Anzahl der Pakete rasant an. Infolgedessen konnte das Verteilzentrum des Unternehmens – im Nordosten Österreichs gelegen – mit dem Zustrom an Paketen, die es täglich verarbeiten musste, nicht mehr mithalten. Dass das Verteilzentrum woanders hinziehen musste, war unausweichlich.
Die Entscheidung fiel, nach Wernberg im südlichsten Bundesland Kärnten umzuziehen. Ein idealer Standort in dem Sinne, dass er zwischen zwei großen Städten, Villach und Klagenfurt, liegt und eine einfache Anbindung an die nächste Autobahn besteht. Theoretisch schien es die perfekte Lösung zu sein.
Aber ein großes Problem blieb bestehen: Das Verteilzentrum in Wernberg war innerhalb der Österreichischen Post auch ein eher kleiner Standort. Größer als der vorherige Standort, aber war er groß genug? Leider nicht.
Die Österreichische Post musste ein neues System für ihr Verteilzentrum einführen. Das Kriterium war ein System mit der Fähigkeit, mit hoher Kapazität zu arbeiten, aber auf vergleichsweise wenig Raum.
In diesem Artikel erklären wir, was sich das Unternehmen einfallen ließ.
Die Österreichische Post entschied sich, ihr neues Verteilzentrum in Wernberg auf einem Hochleistungs-Tilt-Tray-Sortiersystem aufzubauen. Das Ergebnis war überwältigend.
Das neue System hat eine Grundfläche von nur 5.000 m², wodurch in einer Anlage mit nur 12.000 m² Grundfläche so viel freie Stellfläche wie möglich verbleibt.
Eine solch effiziente Nutzung der verfügbaren Quadratmeter ist an sich schon eine spektakuläre Leistung. Um das Ganze abzurunden, verarbeitet das System Pakete in einer großen Vielfalt an Größen und Formen – ein besonders wertvolles Merkmal in der heutigen weitläufigen Landschaft des Online-Shoppings – mit Sorgfalt, Geschwindigkeit und Genauigkeit.
Werfen wir einen genaueren Blick darauf, wie das System funktioniert.
Wenn ein Lkw zum Entladen an der Wernberger Halle andockt, platziert ein Mitarbeiter die Pakete auf einem teleskopierbaren Bandförderer, der sowohl horizontal als auch vertikal verstellbar ist. Auf dem Bandförderer wird das Gewicht jedes Pakets genau berechnet und erfasst.
Die Sendungen gelangen dann in das Sortiersystem, und durch die Verwendung von Barcode-Erkennung wird jedes Paket dem richtigen Zielort zugewiesen. Darüber hinaus gibt es ein Lasersystem, das kontinuierlich das Volumen jedes Pakets erfasst und an ein übergeordnetes Steuerungssystem meldet. In Fällen, in denen ein Barcode nicht gelesen werden kann, wird das Paket sofort zu einer manuellen Bearbeitungsstation geleitet. Hier wartet ein Mitarbeiter, um das Paket zu inspizieren und zu bearbeiten, bevor er es zurück zum Sortiersystem bringt.
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Nachdem sie die Rutsche erreicht haben, werden alle Pakete automatisch auf teleskopierbare Bandförderer in Wechselbrücken befördert, um auf Lkw verladen zu werden.
Das gesamte automatisierte System läuft wie ein Uhrwerk.
Das neue Sortiersystem ist nicht nur mit einer Kapazität zur Verarbeitung großer Paketmengen ausgelegt, sondern auch mit energieeffizienten Antrieben ausgestattet. Infolgedessen reduziert der Servoantrieb-basierte OptiDrive sowohl den Stromverbrauch als auch die CO2-Emissionen.
Der Anpressdruck der Antriebsräder wird automatisch an die erforderliche Antriebsleistung angepasst – auch beim Bremsen – was die Lebensdauer der Räder verlängert und die Wartungs- und Betriebskosten senkt.
Die Möglichkeit, die Antriebsleistung anzupassen, steigert die Energieeffizienz bis auf 90 Prozent. Der BG Sorter ist mit ungewöhnlich großen Tragerädern ausgestattet. Dies führt zu einer Reduzierung der Drehbewegung um 25 Prozent, mit dem zusätzlichen Vorteil von nicht nur weniger Verschleiß, sondern auch weniger Lärm, was die Arbeitsumgebung für die Mitarbeiter verbessert.
Insgesamt lernen wir aus dieser speziellen österreichischen Automatisierungs-Fallstudie, dass selbst ein relativ kleiner Standort ein äußerst effizientes Sortiersystem für sein Hauptverteilzentrum einführen kann. Ein System, das auch umweltfreundlich und angenehm für die Mitarbeiter ist.
