Lorsqu'un professionnel du secteur CEP parle de « capacité » de tri, il n'est pas toujours clair ce qu'il entend par là. Souvent, deux ou trois chiffres différents sont mentionnés, même s'ils parlent du même système.
Avertissement: Ce texte a été initialement rédigé en anglais et traduit à l’aide d’une IA.
La capacité technique (théorique) fait référence au débit maximal qu’un système peut atteindre dans des conditions de laboratoire parfaites : hypothèses idéales, efficacité maximale et aucune interruption.
La capacité du système (pratique) désigne les performances réelles dans des opérations réelles et est généralement inférieure de 15 à 20 % aux chiffres théoriques.
Essentiel pour la planification : confondre les deux lors de la conception ou de l’achat peut entraîner des sous-performances et des coûts supplémentaires imprévus, un encombrement et des modules.
Meilleure pratique : les responsables d’entrepôt doivent toujours demander aux fournisseurs le débit système garanti et travailler en étroite collaboration avec des fournisseurs expérimentés pour harmoniser les attentes et les données.
En réalité, chaque système de tri de colis a au moins trois capacités : une limite supérieure théorique de ce qu’il peut gérer ; une image plus réaliste de ce à quoi on peut s’attendre lorsque les conditions de fonctionnement sont contrôlées par des experts ; et la réalité, façonnée par tous les facteurs clés affectant la capacité, qui n’est réalisable que si les conseils du fournisseur du système sont strictement respectés.
Alors, examinons plus en détail ces trois capacités différentes, en accordant une attention particulière à ce que les opérateurs CEP doivent prendre en considération avant de choisir un système et un fournisseur de système.
La « capacité de la machine », également appelée « capacité théorique », est le taux le plus élevé d’un système de tri lorsque chaque composant et processus fonctionne à 100 %.
Hautement théorique, c’est un taux que les opérateurs CEP ne peuvent jamais espérer atteindre dans la vie réelle. C’est un scénario ensoleillé : le vent est dans votre dos, vous descendez une pente et le soleil brille, donc tout est optimal.
Toutes les portes entrantes sont actives, toutes les goulottes sont ouvertes, de sorte que rien n’empêche le système de se décharger, la distance entre les plateaux horizontale est réglée sur 1:1 et la jauge de « non-lecture » est à zéro, et il n’y a pas d’articles à deux courroies (colis surdimensionnés exigeant plus de longitude, ce qui empiète sur la capacité) entravant le débit, qui ne se compose que de petits colis.
L’une des raisons pour lesquelles l’industrie utilise cette mesure est qu’il est facile de calculer avec certitude ce que la machine pourrait théoriquement faire : une simple équation dans laquelle la vitesse horaire du trieur est divisée par la longueur de chaque courroie, « le pas » ; et c’est un moyen de comparaison utile.
Donc, à des fins de comparaison dans cet article, disons que la vitesse est de 2,4 m/s. Celle-ci est multipliée par 3 600 (secondes dans une heure), puis divisée par le pas (0,8 mètre) pour nous donner un chiffre pour la capacité de la machine de 10 800 courroies/heure.
Vient ensuite la « capacité du système » (parfois « capacité pratique ») : généralement considérée dans l’industrie CEP comme étant de 85 % de la capacité de la machine, même si elle pourrait atteindre 90 à 95 %.
Un fournisseur de système sera confiant de reproduire la capacité du système lors d’un test, normalement d’une durée de 15 ou 30 minutes, pour un client.
Mais cela n’est vraiment réalisable que lorsque des opérateurs possédant une vaste expérience gèrent le système.
Les conditions doivent être optimales : le fournisseur du système s’assure que toutes les portes entrantes sont actives et que les goulottes sont ouvertes. Encore une fois, la distance horizontale s’adapte à la taille des colis, et il n’y a aucun « non-lecture ».
Les zones d’introduction et le trieur ont tous deux une « connaissance » préalable de la taille des colis qui arrivent, de sorte que les deux ont la capacité nécessaire pour fonctionner de manière optimale. Comme l’ensemble du système, chaque zone d’introduction a sa propre capacité, et cela doit être pris en compte.
Suite aux calculs précédents, si la capacité de la machine est de 10 800, alors la capacité du système est inférieure de 15 % à 9 180, bien qu’il ait été connu que cela atteigne 95 % de la capacité de la machine lors des tests.
La « capacité opérationnelle » (parfois « capacité réelle ») est un taux encore plus faible : environ 85 % de la capacité du système.
La capacité opérationnelle démontre aux opérateurs CEP le potentiel du système de tri de colis qu’ils achètent, à condition qu’ils s’assurent que leurs conditions sont aussi optimales que celles indiquées par le fournisseur du système.
Un système peut être parfaitement conçu pour les opérations, mais si l’environnement n’est pas optimisé, il ne remplira pas la capacité opérationnelle. Et la meilleure façon d’optimiser l’environnement, afin que l’automatisation puisse fonctionner à un niveau optimal, est de suivre les conseils de personnes expérimentées
fournisseurs de systèmes.
Ce n’est qu’en faisant tout cela qu’un opérateur CEP peut espérer atteindre la capacité opérationnelle : un taux 15 % plus lent que la capacité du système. Donc, si la capacité de la machine est de 9 180, elle sera de 7 803.
Il peut sembler simple de suivre ces conseils, mais plusieurs choses tournent mal, ce qui fait que l’opérateur CEP n’atteint que 50 à 60 % de la capacité du système :
Comprendre les facteurs, à la fois internes et externes, qui peuvent affecter la capacité est essentiel pour la planification, l’ordonnancement et la prise de décision de l’opérateur CEP.
Les facteurs peuvent être divisés en quatre catégories :
L’intégration d’une conception intelligente dès le début, qui répond à la capacité la plus élevée possible, pérennise le système en termes de capacité.
La conception intelligente n’a pas besoin d’être entièrement réalisée au départ : elle doit simplement répondre aux besoins de l’opérateur. Mais si les besoins opérationnels augmentent, le système sera facile à mettre à l’échelle grâce à la conception intelligente.
Cette mise à niveau sera beaucoup plus facile et moins coûteuse à mettre en œuvre sur un système conçu en tenant compte de la capacité de la machine : par exemple, la capacité sera ajoutée en introduisant simplement plus de convoyeurs à flèche et de lignes d’introduction.
Si la conception n’est pas intelligente dès le début, il sera difficile d’ajouter plus de capacité si cela s’avère nécessaire.
Une mise à niveau sera compliquée car la conception du système ne répondait pas à une telle mise à niveau. À défaut de cela, l’opérateur aura besoin d’un nouveau système.
Les deux sont des options coûteuses.
Comprendre quels facteurs affectent la capacité est essentiel pour atteindre la capacité opérationnelle du système de tri et tirer le meilleur parti de la technologie. Il n’est pas nécessaire qu’un nouveau système soit construit à son plein potentiel dès le début, mais les besoins potentiels doivent être pris en compte dans une conception intelligente, afin que la capacité puisse être augmentée à l’avenir. Il n’est pas rare qu’un système intelligemment conçu soit une option moins coûteuse, tant au stade initial qu’au moment où le système bénéficie d’une simple mise à niveau pour augmenter sa capacité.
