Comment un site relativement petit parvient-il à se transformer en un centre de distribution à haute capacité ? Pour Austria Post, la réponse a été la bonne conception du système de tri. Dans cet article, vous découvrirez le tri automatisé de colis et une entreprise de CEP qui surpasse sa taille à une époque où les commandes en ligne sont de plus en plus nombreuses.
Avertissement: Ce texte a été initialement rédigé en anglais et traduit à l’aide d’une IA.
Austria Post était confrontée à un défi. Une nouvelle situation sur le marché qui représentait essentiellement une évolution positive. Mais un défi néanmoins.
L’expédition de colis était en pleine croissance en Autriche. Le terme « explosion » serait peut-être plus approprié pour la décrire. Comme dans la plupart des régions au cours de la dernière décennie, le nombre de colis augmentait à un rythme rapide. Par conséquent, le centre de distribution de l’entreprise, situé dans le nord-est de l’Autriche, ne pouvait plus faire face à l’afflux de colis qu’il devait traiter quotidiennement. Le fait que le centre de distribution devait déménager ailleurs était inéluctable.
La décision a été prise de déménager à Wernberg, dans l’État le plus méridional d’Autriche, la Carinthie. Un emplacement idéal dans le sens où il est situé entre deux grandes villes, Villach et Klagenfurt, et avec un accès facile à l’autoroute la plus proche. En théorie, cela semblait être la solution idéale.
Mais un gros problème subsistait : le centre de distribution de Wernberg était également un site plutôt petit au sein du service postal autrichien. Plus grand que le site précédent, mais était-ce suffisant ? Malheureusement non.
Austria Post a dû adopter un nouveau système pour son centre de distribution. Le critère était un système capable de fonctionner à haute capacité, mais dans un espace relativement restreint.
Dans cet article, nous expliquons ce que l’entreprise a imaginé.
Austria Post a décidé de baser son nouveau centre de distribution à Wernberg sur un système de tri à plateaux basculants à haute capacité. Le résultat a été stupéfiant.
Le nouveau système a une empreinte au sol de seulement 5 000 m², ce qui laisse autant de surface au sol libre que possible dans une installation avec seulement 12 000 m² de surface au sol.
Une utilisation aussi efficace des mètres carrés disponibles est une réussite spectaculaire en soi. Pour couronner le tout, le système traite des colis d’une grande variété en termes de tailles et de formes – une caractéristique particulièrement précieuse dans le paysage tentaculaire actuel du commerce en ligne – avec soin, rapidité et précision.
Examinons de plus près le fonctionnement du système.
Lorsqu’un camion accoste au hall de Wernberg pour le déchargement, un membre du personnel place les colis sur un convoyeur à bande télescopique réglable horizontalement et verticalement. Sur le convoyeur à bande, le poids de chaque colis est calculé et enregistré avec précision.
Les envois passent ensuite sur le système de tri et, grâce à la reconnaissance des codes-barres, chaque colis est affecté à la destination correcte. De plus, un système laser détecte en permanence le volume de chaque colis et le signale à un système de contrôle de haut niveau. Dans les cas où un code-barres ne peut pas être lu, le colis est instantanément acheminé vers un poste de manutention manuelle. Ici, un membre du personnel attend pour inspecter et traiter le colis avant de le ramener au système de tri.
En savoir plus : « Tri automatisé des colis – un guide d’introduction. »
Une fois qu’il a atteint la goulotte, chaque colis est automatiquement transféré sur des convoyeurs à bande télescopiques dans des caisses mobiles pour être chargé sur des camions.
L’ensemble du système automatisé est aussi régulier que sur des roulettes.
Le nouveau système de tri n’est pas seulement conçu avec une capacité de traitement de grandes quantités de colis, il est également équipé d’entraînements écoénergétiques. Par conséquent, l’OptiDrive basé sur la servocommande réduit à la fois la consommation d’énergie et les émissions de CO2.
La pression de contact des roues motrices est ajustée automatiquement, en fonction de la puissance d’entraînement requise – même pour le freinage – ce qui prolonge la durée de vie des roues et réduit les coûts de maintenance et d’exploitation.
La capacité d’ajuster la puissance d’entraînement augmente l’efficacité énergétique jusqu’à 90 %. Le BG Sorter est équipé de roues porteuses exceptionnellement grandes. Cela se traduit par une réduction de 25 % de la fréquence de mouvement rotatif, avec l’avantage supplémentaire de réduire non seulement l’usure, mais aussi le bruit, ce qui améliore l’environnement de travail des employés.
Dans l’ensemble, ce que nous apprenons de cette étude de cas particulière sur l’automatisation autrichienne, c’est que même un site relativement petit peut adopter un système de tri extrêmement efficace pour son principal centre de distribution. Un système qui est également respectueux de l’environnement et agréable à travailler pour les employés.
