Beaucoup de choses vont changer dans l'industrie cimentière dans les années à venir : l'augmentation de la numérisation, l'utilisation accrue de combustibles alternatifs et le besoin croissant d'automatisation. À cela s'ajoute le passage des sacs de 50 à 25 kilogrammes dans certains pays. Cela posera un défi majeur sur le marché.
Avertissement: Ce texte a été initialement rédigé en anglais et traduit à l’aide d’une IA.
Le contact personnel est particulièrement important dans notre industrie plutôt conservatrice, et c’est peut-être ce qui nous distingue. Nous concluons souvent des accords non seulement avec une signature, mais généralement avec une poignée de main ferme. Oui, et puis la pandémie de COVID-19 est arrivée en 2020 et a changé quelques éléments – par exemple, notre comportement en matière de voyages. Nous ne pouvions plus simplement nous rendre sur les sites de nos clients – pour des réunions, mais aussi pour la maintenance, les travaux de réparation et la mise en service. La communication est devenue de plus en plus numérique au fil du temps.
La COVID-19 n’est pratiquement plus un problème. La numérisation, en revanche, l’est encore plus – car elle accélère et simplifie de nombreux processus. Imaginez, une usine d’emballage en Indonésie ou au Pérou tombe en panne. Nous pouvons certainement soutenir nos clients sur le chantier grâce à nos succursales et représentants dans le monde entier et y envoyer l’un de nos techniciens de service stationnés dans le monde entier si nécessaire. Mais cela prend aussi du temps. Alternativement, nous pouvons être joints 24 heures sur 24 via notre hotline. Cependant, il y a des problèmes qui sont difficiles à décrire au téléphone. C’est là que les lunettes intelligentes peuvent aider. Le technicien de service du client peut mettre ces lunettes de données et obtenir toutes les informations importantes superposées à l’image en direct de la caméra de l’appareil. Cela lui permet de réparer immédiatement la machine lui-même – comme si un technicien expérimenté se tenait à ses côtés. Les lunettes de données aident également à la mise en service à distance et fournissent une vue d’ensemble de l’ensemble du système : Customer Support voit la même chose que la personne qui porte les lunettes sur le chantier et peut directement spécifier les actions correctes. De cette façon, l’utilisateur est guidé étape par étape tout au long de la mise en service. La maintenance à distance est également possible, dans laquelle un expert peut se connecter à l’usine – quels que soient l’heure ou le jour.
Avec l’augmentation de la numérisation, de plus en plus de capteurs sont également utilisés. Ceux-ci collectent des informations à des points critiques et les évaluent. Il peut s’agir, entre autres, de détecteurs de proximité sans contact qui envoient des signaux de manière fiable sans établir de contact mécanique. Des capteurs photoélectriques de haute qualité assurent la transmission du signal même dans des conditions environnementales difficiles, et les capteurs utilisés augmentent les performances de la machine. En tant qu’utilisateur, vous pouvez réduire considérablement vos coûts de maintenance et faciliter la gestion des pièces de rechange. Réagissez-vous plutôt timidement à la numérisation croissante ou voyez-vous les avantages ?
Plus de 4,6 milliards de tonnes métriques de ciment sont utilisées dans le monde chaque année. Cependant, sa production génère 2,8 milliards de tonnes métriques de CO2. Cela représente près de huit pour cent des émissions mondiales. La production de ciment rejette ainsi quatre fois plus de CO2 dans l’air que l’ensemble du trafic aérien international. Et avec la demande croissante dans les économies émergentes telles que l’Inde, l’Asie et l’Afrique, ce chiffre est susceptible d’augmenter dans les années à venir. L’industrie cimentière représente donc un élément d’ajustement central pour atteindre la neutralité climatique. En tant que matériau, cependant, le clinker de ciment est indispensable. Alors, comment rendre sa production climatiquement neutre ? Une possibilité est de capturer le carbone principalement des gaz d’échappement de la combustion, puis de l’utiliser et de le stocker dans d’autres processus chimiques – ce qu’on appelle la capture, l’utilisation et le stockage du carbone ou CCUS en abrégé.
Une autre approche pour réduire durablement les émissions de gaz à effet de serre et également les coûts de production est l’utilisation accrue de combustibles alternatifs. Cela signifie des matériaux liquides tels que l’huile usagée ou les solvants au lieu du charbon et du gaz. La majeure partie des combustibles alternatifs solides est constituée de déchets municipaux et industriels tels que des mélanges de plastiques, de papier, de matériaux composites ou de textiles.
Cependant, nous ne pouvons pas simplement jeter tous les déchets ménagers dans le four. En effet, différents matériaux ont également des valeurs calorifiques différentes. C’est un défi majeur, en particulier dans les pays où le tri des déchets n’est pas encore aussi développé qu’en Europe. Les pneus entiers ou déchiquetés, en revanche, sont un choix populaire. Leur caoutchouc a une valeur calorifique comparable à celle du charbon dur, et le fer de l’armature peut être intégré minéralogiquement dans le ciment. Cela réduit le besoin d’ajouter des substances correctrices contenant du fer.
Le dioxyde de carbone peut être réduit encore davantage, cependant. Un problème majeur est le transport des matières premières extraites de la carrière à l’usine ou au port. Les itinéraires les mènent souvent sur des terrains accidentés ou même à travers des zones peuplées. C’est une tâche que les entreprises gèrent souvent avec des camions, et ceux-ci émettent beaucoup de dioxyde de carbone. Une alternative à cela est les convoyeurs à bande à auge et les convoyeurs tubulaires fermés. Non seulement les convoyeurs sont plus écologiques, mais ils peuvent également être beaucoup plus économiques. Après tout, la rentabilité d’un investissement dépend de divers facteurs. Des études de faisabilité et des comparaisons de coûts aident à la décision.
Ce que nous mettons en œuvre ici en Europe depuis des décennies dans certains cas, arrivera dans un certain nombre d’autres pays du monde dans les années à venir – le passage des sacs de 50 à 25 kilogrammes. Cela a été déclenché par de nouvelles exigences légales pour la protection de la santé des travailleurs qui doivent soulever et transporter ces sacs. Pour vous, en tant qu’exploitant de cimenterie, cela signifie que vous devrez progressivement convertir l’équipement des lignes d’emballage. Ce sera un effort énorme, car les lignes d’emballage dans les usines devront bien sûr remplir et emballer autant de ciment qu’avant – et donc manipuler deux fois plus de sacs dans le même laps de temps.
Mais même si les sacs ne sont que deux fois moins lourds, le chargement manuel sur les plateaux des camions reste un travail éreintant. Et de moins en moins de personnes sont prêtes à le faire, même dans les pays émergents comme l’Inde, la Chine ou l’Afrique. De plus, les coûts de main-d’œuvre y augmentent régulièrement. Le chargement manuel des camions n’est pas seulement pénible, il nécessite généralement deux personnes qui se relaient avec leurs collègues pour chaque opération de chargement en raison du travail physique lourd impliqué. À cela s’ajoute le niveau élevé de poussière générée, qui est nocive pour la santé. Avec le chargement manuel, les performances de chargement fluctuent souvent, tout comme la qualité des piles de sacs. L’automatisation peut résoudre ce défi.
Beaucoup moins de lignes de ciment sont construites. Bien sûr, cela est en partie dû aux énormes surcapacités en Chine en particulier. Pendant longtemps, le gouvernement a poussé de grands projets de construction et a ainsi produit d’énormes quantités de ciment – qui ont également été exportées en masse, entre autres.
Ces temps sont révolus. Dans les cimenteries d’aujourd’hui, par exemple, les opérateurs font convertir trois lignes en une seule grande. Mais cela nécessite également un savoir-faire et une technologie. Dans le monde entier, « Made in Europe » compte toujours comme un label de qualité, en particulier pour les équipements critiques pour le processus. Et la demande de ciment est toujours forte, même si cela ne se reflète pas dans la vente de nouvelles usines. De nombreux opérateurs hésitent encore à réaliser des investissements majeurs et examinent très attentivement si cela sera vraiment rentable. Mais bien que l’industrie soit actuellement prudente, les opérateurs recommencent de plus en plus à lancer des projets.
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