Los problemas de seguimiento a menudo se consideran preocupaciones para los destinatarios de los paquetes. Pero, de hecho, son más amplios que eso. Si bien el seguimiento se refiere al servicio que los operadores de CEP ofrecen a los clientes, también se relaciona con la optimización de una serie de procesos internos de los operadores de CEP en sus centros de paquetería.
Descargo de responsabilidad: este texto se escribió originalmente en inglés y se tradujo mediante inteligencia artificial.
Por Jan Schroeder
Los operadores de CEP se enfrentan a tres problemas comunes de seguimiento. Aquí le mostramos cómo resolverlos.
Al decidir sobre el diseño de un sistema, los operadores de CEP tienden a concentrarse en el aspecto de clasificación real del sistema. Sin embargo, es igual de importante prestar atención al proceso puerta a puerta en su conjunto. La identificación de la calidad del etiquetado de paquetes individuales, por ejemplo, es tan relevante como conocer la combinación de paquetes de acuerdo con los perfiles de paquetes. También es importante pensar a dónde deben ir estos artículos y eso significa considerar cuidadosamente el aspecto de escaneo de sus operaciones. ¿Qué tipo de equipo de escaneo necesita el centro? Por ejemplo, ¿es realmente necesario escanear cada lado de un paquete o el centro ya sabe dónde se coloca el código de barras para la mayoría de sus paquetes? ¿Y cuán pequeño debe ser el código de barras para que el sistema lo lea?
La mayoría de la gente asumirá que una solución altamente técnica para sus desafíos es la mejor cuando, de hecho, a veces hay soluciones alternativas más baratas. Por lo tanto, es importante que los centros busquen el asesoramiento experto de su proveedor de soluciones de clasificación en lo que respecta a sus especificaciones técnicas. La clave para determinar las necesidades de escaneo radica en que el operador de CEP conozca sus flujos de paquetes, sus procesos y su negocio.
Analicemos cada uno de estos a su vez.
Es importante conocer el número y el tamaño de los paquetes que pasan por un sistema. Pero para comprender sus flujos de paquetes, un centro también necesita saber cómo se etiquetan sus paquetes entrantes.
El etiquetado de paquetes, por ejemplo, es más grande y fácil de leer que el etiquetado de cartas y requerirá diferentes capacidades de escaneo. De la misma manera, la impresión de alta calidad utilizada en los códigos de barras de los paquetes reducirá la necesidad de un escáner con capacidades de lectura de letra pequeña. La mayoría de los centros se ocuparán de la misma gama de entradas y pueden tomar decisiones basadas en el conocimiento real de las etiquetas y los códigos de barras que reciben. Se necesita tiempo para conocer su flujo de paquetes. Pero en el proceso, los operadores de CEP podrían aprender que los paquetes entrantes en realidad tienen códigos de barras de envío perfectamente legibles, y que no es necesario tener un sistema para leer todos los otros tipos de etiquetas que vienen con el embalaje original del fabricante de los paquetes. El sistema de clasificación no necesita esta información adicional para procesar el paquete, solo necesita el código de barras de envío.
Luego está el proceso de manipulación de paquetes, ya que los diferentes procesos afectarán las necesidades de escaneo del centro. ¿El centro maneja sus artículos a través de la intervención humana o a través de la automatización, por ejemplo? Los estudios de BEUMER Group muestran que la manipulación humana da como resultado que el 70 por ciento de las etiquetas o códigos de barras se coloquen en la posición correcta para el escaneo. Por lo tanto, para aquellos centros que utilizan operadores humanos para manejar sus flujos entrantes, invertir en un escáner de muy alta calidad puede no ser necesario. Por el contrario, si el centro maneja los paquetes entrantes a granel utilizando la clasificación automatizada, entonces las capacidades de escaneo de alto nivel tendrán más sentido. Es una cuestión de saber dónde se encuentra el centro en el rango: una pequeña inversión en escaneo es lógica para manejar flujos uniformes, mientras que mayores inversiones pueden dar sus frutos a largo plazo para los flujos automatizados.
Un problema común a muchos operadores de CEP es operar con datos de paquetes insuficientes o incluso en blanco. Desafortunadamente, al centrarse en el aspecto de la entrega de sus operaciones, los operadores de CEP a veces pueden pasar por alto la importancia de resolver el problema de ingresar los datos en el sistema y las consecuencias pueden ser costosas.
Los datos insuficientes en los paquetes se producen cuando los códigos de barras legibles no contienen los datos necesarios para procesar los paquetes correctamente. Por lo tanto, si bien los operadores pueden leer los destinos en las etiquetas y sacar los paquetes de sus sistemas y en la dirección correcta, la información sobre los remitentes, los receptores y si el paquete es urgente o económico se pierde. Por lo tanto, si bien los operadores de CEP piensan que están tomando las medidas adecuadas para procesar rápidamente el paquete solo por su dirección, de hecho, a menudo pueden negarse ingresos valiosos. Es costoso para el operador si procesa un paquete de carga económica como un paquete urgente y un paquete urgente como económico.
Además, los artículos “desaparecen” en el sistema, aparentemente no se mueven de su lugar original de entrega, llegando a las terminales de la siguiente parada como “artículos fantasma” inesperados. Esto es problemático para los clientes que envían y reciben artículos de seguimiento. También crea problemas para los mensajeros que, con datos suficientes, no pueden planificar sus piezas en los flujos de paquetes.
Finalmente, los artículos con datos insuficientes pronto se vuelven muy costosos para las instalaciones de clasificación. Si estos artículos representan solo el 5-10 por ciento de los flujos de paquetes, los centros comienzan a perder dinero en términos de tiempo, espacio y recursos humanos necesarios para resolver el problema. Para empeorar las cosas, los centros no pueden liquidar cuentas cuando no se han registrado sus procesos de manipulación. Se encuentran en la situación de proporcionar servicios de forma gratuita, lo que afecta la viabilidad futura.
Por el contrario, existen grandes centros de distribución que pueden negarse a procesar paquetes que tienen datos en blanco o insuficientes.
Consulte: La guía del distribuidor de paquetes para la logística de comercio electrónico.
Sin embargo, a través de prácticas de enriquecimiento de datos y el uso de sistemas de codificación de vídeo (VCS) y tecnologías de reconocimiento óptico de caracteres (OCR), los centros pueden solucionar este problema. Por ejemplo, a menudo el texto del paquete será suficiente para que un operador sepa a dónde se dirige el paquete a continuación. El operador puede enviar el paquete en su camino y, mientras está en ruta, enriquecer los datos buscando detalles como una dirección precisa.
La aplicación de estas tecnologías significa que para cuando el paquete llegue a la siguiente parada de la terminal, los datos incompletos se resolverán. El punto importante aquí es que los centros deben tratar de resolver estos problemas de datos cuando aparecen por primera vez y evitar empujar los problemas más abajo en la línea.
Los chips RFID (identificación por radiofrecuencia) son chips pasivos que comparten sus datos con un lector solo cuando se activan por ondas de radio. Realizar un pago sin contacto con su tarjeta de crédito en el supermercado es un ejemplo de tecnología RFID.
En el procesamiento de paquetes, la tecnología RFID implica colocar pequeños chips electrónicos en los paquetes que pueden enviar mensajes a través de señales de radio a un operador. Los chips RFID incluirían entonces los mismos datos que un código de barras, solo que con una tasa de lectura más alta. Como tal, la tecnología RFID puede parecer una buena opción para la clasificación y el seguimiento, sin embargo, en realidad es más adecuada para otros fines en los centros de distribución.
La tecnología RFID ha evolucionado considerablemente desde que se introdujo en la industria hace unos 15 años. Desde una perspectiva de seguimiento de paquetes, el problema es simplemente que la tecnología no es específica. De hecho, la radiofrecuencia está tan dispersa que un escáner no puede determinar la posición de una etiqueta RFID, solo su área. Esto significa que si un centro está clasificando numerosos paquetes en un flujo automatizado, un montón de señales de todos los paquetes se enviarán al escáner, lo que hace imposible conocer la posición exacta de un paquete individual.
RFID (a la izquierda) vs. lectura de códigos de barras: los resultados del escaneo RFID son difusos, mientras que el código de barras es preciso en términos de secuencia.
¿Pero qué pasa si el escáner debe registrar el paradero general de un artículo o su movimiento? Aquí es donde la RFID se vuelve especialmente útil. El operador podría, por ejemplo, transferir los paquetes desde la rampa hasta la jaula de rodillos y conducir la jaula a través de un túnel de escáner. Al hacerlo, todo el contenido de la jaula se registrará como dentro de la jaula. El operador ahora sabe que un artículo se coloca en una determinada jaula de rodillos, mientras que ahorra mucho tiempo al no tener que escanear manualmente cada artículo.
Además, los escáneres RFID se pueden configurar de tal manera que bolsas postales enteras puedan pasar a través de ellos, leyendo todo lo que hay dentro. Como resultado, el operador puede no saber qué está dónde en la bolsa postal, pero sabrá todo lo que hay en la bolsa. El operador obtiene datos útiles sin tener que realizar el trabajo manual involucrado en el escaneo manual.
Por esta razón, la tecnología RFID es ideal para fines de inventario y para registrar grandes cantidades de artículos. Las instalaciones de clasificación pueden saber en todo momento lo que están manejando, dónde está, en qué se ha colocado y de qué se ha descargado. Esto es importante en una era en la que las empresas deben ser más eficientes que nunca para seguir siendo competitivas.
Hay mucho más en los problemas de seguimiento que poder informar a un remitente o receptor el paradero de su paquete. Conocer los flujos de paquetes, cómo lidiar con los artículos acompañados de datos insuficientes y cómo usar la RFID de manera efectiva son problemas importantes de seguimiento para las instalaciones de clasificación. Al elegir el equipo de escaneo adecuado, un centro de distribución debe considerar sus necesidades particulares en lugar de centrarse en el mejor tipo de equipo. Esto implica que el centro conozca sus flujos de paquetes, procesos y negocios y que confíe en la experiencia de su proveedor de sistemas de clasificación para que le asesore sobre cómo puede combinar mejor la tecnología para que se ajuste a sus requisitos exactos.
Saber cómo lidiar con datos insuficientes a través de los esfuerzos de enriquecimiento de datos y cómo aplicar mejor la tecnología RFID también son problemas importantes de seguimiento para los centros de clasificación. Estas consideraciones son solo tres formas en que un centro puede optimizar mejor sus procesos internos y evitar dañar potencialmente su flujo de ingresos.
Las tendencias emergentes en el comercio electrónico global hacen que sea cada vez más difícil saber cuál es la solución adecuada para la clasificación automatizada de paquetes.
