Ladrillos empacados eficientemente en film

August Lücking GmbH fabrica 200.000 metros cúbicos de ladrillos comunes, 300.000 metros cuadrados de losas de suelo prefabricadas y 50.000 metros cuadrados de paredes prefabricadas cada año. La cartera también incluye tramos de escaleras, balcones y piezas prefabricadas para aplicaciones especiales. La fábrica de ladrillos se desarrolló en 1899 a partir de un negocio agrícola en Paderborn. Hoy en día, la empresa emplea a 140 personas en su planta de Warburg-Bonenburg.

“Hasta ahora hemos utilizado una máquina que cubría las pilas paletizadas con una cubierta de estanqueidad para empaquetar nuestros ladrillos”, explica Hubertus Becker, director de la fábrica de ladrillos cercana a Lücking. Los ladrillos están disponibles en varios formatos. Se requieren films con diferentes inscripciones para los ladrillos de las líneas de productos “Ziegel pur” y “Ziegel plus”. Además, se requiere un tamaño de film diferente para los paquetes más pequeños. Esto se mide en función del ahorro de film.

“Antes, siempre teníamos que cambiar la bobina de film para estos distintos requisitos”, dice Becker. “Trabajamos por turnos, siete días a la semana, las 24 horas del día. Un cambio de rollo en el sistema de embalaje con capuchón de film retráctil tarda unos 20 minutos. Si cambiamos un rollo dos veces por turno, hemos perdido un tiempo considerable”.

Materiales de construcción empaquetados eficientemente

Cuando los ladrillos son entregados en el carro del horno túnel, un agarrador los coloca sobre los pallets. A continuación, un transportador de cadena los transporta al sistema de envasado posterior Antes del proceso de estirado, las cargas en pallet que se van a empacar se centran automáticamente en el camino hacia la máquina. En su destino, un sensor ultrasónico mide entonces la altura de la carga en pallet. El sistema de control de la máquina calcula la cantidad de película necesaria para el stretch hood. El film tiene forma de tubo con pliegues laterales. Un carro portabobinas a nivel del suelo alimenta el film de forma continua a la máquina. Se introduce en la máquina y pasa por las placas de soldura desde arriba. El film se abre al tamaño requerido y se transfiere a los bastidores de arrecife. Éstos tienen un gran radio. Cuatro rodillos accionados individualmente pliegan la cantidad de película determinada durante la medición ultrasónica previa sobre los marcos de plegado. Las dos mordazas de sellado se cierran sobre los marcos de plegado, en los cuales el pliegue lateral aún permanece doblado. El lado superior de la funda se forma sellando el tubo de film. Tan pronto como se puede colocar una carga en la costura superior como resultado del enfriamiento activo, los bastidores de arrecife se abren en dirección diagonal hasta las esquinas de la carga del palet y se mueven hacia abajo hasta el pie del palet. La parte superior completamente sellada e impermeable de la cubierta ahora descansa sobre la parte superior de la carga del pallet.

Los rodillos motorizados, que inicialmente son necesarios para plegar el film, se desplazan a la posición de transferencia del film. Durante este movimiento, verifican esta posición. El capuchón se extiende sobre toda la carga del palet hasta un punto por debajo del palet donde la interacción de los rodillos y los bastidores de arrecife libera el film para formar el estiramiento inferior. Este estiramiento inferior asegura la carga en el pallet en dirección vertical, algo que no es posible con el proceso de funda termocontraíble.

Las propiedades altamente flexibles del film permiten que se extienda sobre toda la carga del palet y luego se junte de nuevo para el estiramiento inferior. Esto hace una mejor unión. “Por lo tanto, también ofrecemos una seguridad de carga significativamente mejorada con este sistema,” dice Becker. “Las cargas inestables pueden volcarse fácilmente y, por lo tanto, dañar los ladrillos.”

El sistema tiene una capacidad máxima de 110 pallets por hora; el fabricante de materiales de construcción opera a 80 pallets por hora.

Además, solo se utiliza una pequeña cantidad de calor con el proceso de embalaje para sellar el film, y como resultado no se requiere ningún sistema de rociadores o enfriamiento adicional. Esta solución de empaquetado protege los ladrillos contra influencias externas desde cinco lados. Esto permite mantenerlos limpios y secos cuando se almacenan al aire libre. “Además, ahora tenemos una mayor transparencia de nuestros ladrillos paletizados con el film estirable,” se entusiasma Becker.

“La colaboración con BEUMER fue excelente desde el principio,” resume el jefe de la instalación. “Valoramos especialmente el servicio las 24 horas del día. Esto es de inmensa importancia, sobre todo para una empresa que trabaja las 24 horas del día.” Los ladrillos embalados se transportan ahora a la estación de carga desde donde se cargan en camiones y se entregan a los clientes.