Existe una razón por la que la inspección EDS basada en totes reduce la capacidad de inspección en los aeropuertos de EE. UU., pero la tecnología en realidad puede optimizar la capacidad del BHS en general.
Descargo de responsabilidad: este texto se escribió originalmente en inglés y se tradujo mediante inteligencia artificial.
Por BEUMER Group
Los aeropuertos y los consultores aeroportuarios pueden verse atrapados en debates sobre si la inspección EDS en totes reduce la capacidad de inspección y, como resultado, a menudo pueden descartar la tecnología en totes.
Pero si bien el EDS basado en totes puede técnicamente reducir la capacidad en los EE. UU., explicamos lo que hay detrás de eso. También explicamos cómo sus características pueden, sin embargo, optimizar la capacidad del sistema de gestión de equipaje (BHS) en general.
La inspección de seguridad de explosivos en el equipaje mediante la tecnología del Sistema de detección de explosivos (EDS) ha sido una parte estable de la seguridad aeroportuaria tras el atentado de Lockerbie.
Pero la inspección EDS difiere según el BHS utilizado y dónde se utilice en el mundo.
En el sistema basado en cintas transportadoras, las maletas sueltas viajan a través de la inspección EDS en una cinta transportadora. Mientras que en la inspección basada en totes, las maletas se colocan en un tote individual antes de la inspección y permanecen en el tote durante toda la inspección.
El equipaje no facturado comienza su proceso de inspección de seguridad al ser introducido en la inspección de nivel 1, donde pasa a través de la máquina EDS y se comprueba automáticamente si hay explosivos.
El equipaje autorizado se traslada a la zona de preparación de equipaje y el equipaje alarmado se traslada a la inspección de nivel 2, donde los agentes de seguridad ven la imagen generada por la máquina EDS utilizando herramientas de resolución en pantalla (OSR). El equipaje autorizado en este punto se traslada a la zona de preparación de equipaje, mientras que las maletas alarmadas se trasladan a la inspección CBRA de nivel 3 (área de reconciliación de equipaje facturado) para su inspección manual.
Las maletas que se autorizan después del nivel 3 viajan a la zona de preparación de equipaje y se cargan en los aviones. Algunos sistemas tienen la posibilidad de volver a inspeccionar las maletas no resueltas que no se pueden aprobar.
El proceso es el mismo tanto si la seguridad se rige por la TSA en Estados Unidos como por las normas aceptadas por la industria en virtud de la CEAC, que se aplican en Europa y en otras partes del mundo que siguen las normas y el proceso de aprobación de la CEAC.
Matemáticamente, los sistemas de cintas transportadoras tradicionales bajo las pruebas de la TSA sí producen una mayor capacidad de inspección, pero las cifras no son las mismas cuando se prueban según las normas aceptadas por la industria bajo la CEAC:
Como tal, no hay debate en Europa y otros países que aplican las normas de la CEAC sobre la reducción de la capacidad de inspección en totes. De hecho, existe potencial para una capacidad aún mayor a medida que la tecnología mejora, hasta 1.400 maletas por hora, lo que no se puede lograr en un sistema de cintas transportadoras.
La diferencia entre los dos es que las máquinas de inspección utilizadas en los Estados Unidos son más lentas y actualmente aplican un algoritmo con un umbral de detección más bajo.
Es posible que la TSA en sus futuras pruebas reduzca el espacio fijo entre los totes (actualmente 10 pulgadas), lo que aumentará la capacidad de inspección basada en totes. Esta posibilidad nunca estará disponible con el equipaje suelto en las cintas transportadoras, que se fija en 12″.
Pero por el momento podemos decir que la inspección en totes sí reduce la capacidad de inspección en los EE. UU.
Sin embargo, ese no es el final de la historia de la capacidad de inspección.
La inspección basada en totes puede reducir la tasa de error en la inspección, lo que impacta positivamente en la capacidad de inspección.
La tecnología del sistema de detección de explosivos normalmente tarda seis segundos por maleta en procesar el 80 por ciento del equipaje, lo que significa que el 20 por ciento del equipaje se enviará a la inspección de nivel 2 (utilizando OSR). Normalmente, se tarda 20 segundos en procesar una maleta en esta fase, ya que las imágenes de cada maleta se procesan manualmente.
De las maletas que llegan para CBRA, el dos por ciento llegará de OSR porque están alarmadas. Un cinco por ciento adicional llegará debido a un error, como una maleta que ha perdido su seguimiento durante el transporte o se ha enrollado en las cortinas de la máquina.
Si la maleta se envía al nivel CBRA, requiere otros cuatro minutos para procesar la maleta y dos personas por máquina para abrir e inspeccionar manualmente la maleta, que se necesitan las 24 horas del día. En otras palabras, dos personas están inspeccionando maletas debido a un error y no a la detección de explosivos.
La inspección en totes, sin embargo, puede eliminar esta tasa de error del cinco por ciento y ahorrar la mano de obra que la acompaña. Debido a que las maletas permanecen en sus totes, no ruedan sobre la cinta y nunca pierden el seguimiento, solo las maletas alarmadas (dos por ciento) pasan a CBRA.
No solo la capacidad de ofrecer una tasa de error reducida permite ahorrar OPEX, sino que también mejora la capacidad de inspección.
Una de las ventajas significativas de un sistema de transporte individual (ICS) basado en totes es su seguimiento al 100 por ciento, lo que significa que menos maletas necesitarán volver a ser inspeccionadas.
Cada maleta se carga en su propio transportador individual al comienzo de su viaje y está ‘casada’ con el transportador durante todo su viaje a través del sistema de transporte y clasificación. La maleta se identifica mediante una etiqueta de identificación por radiofrecuencia (RFID) única incrustada en el tote o bandeja.
Debido a la capacidad de seguimiento al 100 por ciento, la TSA ha permitido que tanto las maletas limpias como las sospechosas corran en la misma línea ICS, ahorrando la necesidad de más cintas transportadoras y aumentando la capacidad de inspección. Esto no es posible en un sistema de cintas transportadoras.
Una ventaja especial de la tecnología basada en totes, como el sistema CBRA integrado CrisBag, es que el personal no tiene que levantar manualmente las maletas de una cinta transportadora a otra, eliminando los procesos de elevación manual al arrastrar las maletas a la mesa de elevación manual y luego levantarlas a la línea de cintas transportadoras aprobada. Esta es una gran ventaja para el operador de la TSA.
El reparto de carga es una característica única que también ofrece la tecnología basada en totes. Equilibrar la carga desde el área de facturación por igual a todas las máquinas disponibles optimiza el equipo de inspección y evita que se desarrollen colas dentro del sistema de inspección.
Un ICS puede procesar en realidad 3.000 maletas por hora y con esta sobrecapacidad, es fácil para los controles BHS compartir o equilibrar la carga entre diferentes máquinas. Para los sistemas ICS más grandes, todas las máquinas de inspección se pueden concentrar en un solo lugar, al que se dirigen todas las maletas.
Por el contrario, en un sistema de cintas transportadoras, el equilibrio no es posible. Por lo tanto, existe una tendencia en el sistema de cintas transportadoras a extender las máquinas alrededor del sistema, lo que puede causar ineficiencias si solo se está utilizando una máquina de inspección para procesar una pila de maletas.
El reparto de carga puede aumentar la capacidad porque aumenta la utilización de las máquinas de inspección. Pero también ayuda a mantener la vida útil de las máquinas de inspección. Ninguna máquina permanece inactiva mientras que otras se utilizan en exceso; todas se utilizan para equilibrar la carga por igual.
Finalmente, debe recordarse que los sistemas en totes tienen muchas características.
En primer lugar, toda la matriz de inspección consume mucha menos huella que los sistemas de cintas transportadoras, un factor muy importante para los sitios brownfield. Debido a que ICS puede manejar el doble de la capacidad de las cintas transportadoras, no es necesario agregar alimentaciones de cintas transportadoras adicionales para hacer frente a la capacidad. Además, las maletas sospechosas no requieren líneas adicionales, sino que se pueden fusionar en la misma línea que las maletas autorizadas. Aquí, los aeropuertos pueden obtener costes significativos tanto en términos de espacio como de equipo.
Luego están los ahorros de mano de obra que ofrece la inspección basada en totes. Las actuales Directrices de planificación y normas de diseño de la TSA para los sistemas de inspección de equipaje facturado, que aprueban ICS como cumplimiento de sus requisitos de seguridad, señalan que:
“ICS es más beneficioso en el diseño operativo de inspección centralizada donde el personal de EDS y CBRA podría minimizarse sin comprometer las limitaciones de tiempo en el sistema”.
Por último, los sistemas basados en totes proporcionan una mayor redundancia que los sistemas convencionales, lo que permite desvíos y fusiones fáciles en las líneas que transportan totes vacíos de vuelta. Y estas líneas de totes vacíos no necesitan reflejar todo el sistema.
Fue por estas razones, y por el hecho de que ICS consume considerablemente menos energía que los sistemas de cintas transportadoras tradicionales, que el Aeropuerto Internacional de San Francisco decidió implementar tecnología basada en totes en su terminal Harvey Milk. Cinco sistemas independientes de gestión de equipaje y 15 máquinas CTX se han consolidado en una matriz de inspección centralizada con solo siete máquinas de inspección ahora necesarias para la inspección de equipaje dentro de la terminal.
Un sistema basado en totes podría reducir la capacidad máxima de la máquina de inspección individual a primera vista. Sin embargo, la explicación de esto es técnica, incluidas las máquinas de inspección más lentas y las longitudes de los totes. Pero ese es el caso no socava las claras ventajas que ofrecen los sistemas en totes: el seguimiento al 100 por ciento, la reducción de las tasas de error y el reparto de carga. De hecho, con una matriz de inspección basada en totes centralizada y de diseño inteligente, la utilización decididamente mejor del sistema a menudo reduce la cantidad de máquinas de inspección necesarias.
