Sortieren sichert den Erfolg im neuen Chico's Distributionszentrum

Neues Verteilzentrum

Eine erhebliche Erweiterung bei Chicos Winder ist das neue DC-2-Zentrum, das sowohl den Nachschub für das Einzelhandelsgeschäft als auch die Abwicklung für den Direktvertrieb an Verbraucher (DTC) übernimmt.

DC-2 ist ein neues 300.000 Quadratmeter großes Distributionszentrum. Es verfügt über drei Kommissioniertürme, die derzeit jeweils rund 30.000 SKUs lagern. Das Zentrum hat eine Gesamtkapazität von 1,2 Millionen Artikeln. Die SKUs umfassen sowohl Damenbekleidung als auch Accessoires wie Gürtel, Schals und Schmuck.

Laut Brad Taylor, Chicagos Direktor für Engineering und Anlagen, war die Integration von Einzelhandelslieferungen und DTC in einen Omni-Channel-Betrieb am sinnvollsten, da die Arbeitsprofile sehr ähnlich sind. Die meisten Chico-Einzelhandelsgeschäfte haben Boutique-Größe, daher bestellen sie tendenziell kleine Mengen verschiedener Stile und Größen, um ihr Inventar aufzufüllen.

Dieses Einzelhandelsbestellprofil entspricht weitgehend den DTC-Bestellungen und ermöglichte die Gestaltung einer gesamten Anlage für beide Vertriebskanäle.

Loopsorter für die Lagerautomatisierung

Weltweit nutzen Einzelhandels- / DTC- / Omni-Channel-Unternehmen wie Chico eine Vielzahl von Materialflusslösungen für die Auftragsabwicklung.

Diese reichen von manuellen Lösungen (z. B. Papierentnahme, RF-Entnahme) über halbautomatische Lösungen (z. B. Pick-by-Light) bis hin zu vollautomatisierten Lösungen (z. B. Roboter, Loopsorter). Der Automatisierungsgrad richtet sich in der Regel nach dem Durchsatz und den geschäftlichen Anforderungen, wobei die aktuellen Anforderungen sorgfältig mit der Flexibilität für zukünftiges Wachstum abgewogen werden.

In der Vergangenheit nutzte Chico für seine DTC-Bestellungen die manuelle RF-Kommissionierung und setzte Pick-by-Light für den Einzelhandelsnachschub ein. Angesichts des explosiven Wachstums des Unternehmens wurde deutlich, dass ein höherer Automatisierungsgrad erforderlich war, um Tausende einzelner Produkte effizient zu kommissionieren, zu sortieren und zu verpacken und an Einzelhandelsgeschäfte und Kunden zu liefern.

Nachdem das Unternehmen die Entscheidung getroffen hatte, auf einen höheren Automatisierungsgrad umzusteigen, kam es schnell zu dem Schluss, dass die Cross-Belt-Loopsortierung aus mehreren Gründen die beste Technik war:

• Cross-Belt-Sorter bieten Durchsatzraten, die sowohl aktuelle als auch zukünftige Anforderungen erfüllen, ohne dass ein erheblicher Anstieg der Vollzeitarbeit erforderlich ist, um den zukünftigen Wachstumsbedürfnissen gerecht zu werden.
• Sie liefern einen hohen Grad an Auftragsgenauigkeit. Dies ist entscheidend, um einzelne Kunden zufriedenzustellen, die jedes Mal, wenn sie bestellen, hohe Erwartungen an die richtigen Produkte haben, und um sicherzustellen, dass Einzelhandelsgeschäfte die Größen und Stile erhalten, die sich in ihren Märkten am schnellsten verkaufen.
• Cross-Belt-Sorter sind eine bewährte Technik. Sie bieten ein hohes Qualitätsniveau, Produktrückverfolgbarkeit durch das System für ein besseres Management und die Fähigkeit, anspruchsvolle und hochflexible Verkaufsprozesse auf begrenztem Raum im Verteillager zu unterstützen.

Am wichtigsten ist, dass Chico die Loopsortierung nutzt, um die strukturellen Abläufe von DC-2 zu unterstützen und die integrierte Omni-Channel-Vision zu fördern.

„Mit DC-2 haben wir einen einzigen Materialfluss durch die Anlage. Wir empfangen, wir lagern und reservieren, wir bewegen, wir kommissionieren und wir sortieren, unabhängig davon, ob es sich um Einzelhandel oder Direktkunden handelt“, sagte Taylor.

„Wir können Inventar zwischen diesen beiden Unternehmen teilen und Produkte versenden, wenn unsere Kunden und Unternehmen es benötigen.“

Chico hat mehrere Loopsorter-Systeme für DC-2 in Betracht gezogen. Grundsätzlich bemühten sie sich, in eine Sortierplattform mit bewährtem Wert zu investieren. Die Arbeitsleistung des Sortiersystems würde letztendlich die Produktivität, Effektivität und den langfristigen Unternehmenswert bestimmen, den DC-2 Chico bieten würde.

Laut Kent Kleeburger, Chicagos Chief Operating Officer, wählte Chico das Cross-Belt-Sorter-System von BEUMER genau deshalb, weil es diese Kriterien erfüllte: „Wir haben das meiner Meinung nach beste Sortiersystem gewählt“, sagte er. „BEUMER hat Hunderte von Installationen und wir haben auch ihr Technikzentrum in Deutschland besucht, um unsere Wahl zu bestätigen.“

Hohe Leistungsfähigkeit und flexible Sortierung

Das BEUMER Belt Tray (Cross-Belt) Sortiersystem ist ein Hochleistungs- und Hochdurchsatzsystem, das umfangreich in Einzelhandels- und DTC-Applikationen eingesetzt wird: Über 75 Installationen weltweit, einschließlich der Mehrheit der in den letzten fünf Jahren in den Vereinigten Staaten für Einzelhandels- und DTC-Applikationen installierten Cross-Belt-Systeme.

Das BEUMER-System ist besonders geeignet für leichte Produkte und Verpackungen im Einzelhandel, wie z. B. Produkte, die in Kunststoff verpackt sind, und bietet nachweislich eine Sortiergenauigkeit von 99,95 %.

Strukturierte Batches für die integrierte Kommissionierung

Von Anfang an bemühte sich Chico, das Design aller Systeme und Prozesse von DC-2 so flexibel wie möglich zu gestalten: Empfang, Reservierung und aktive Kommissionierung, Sortierung und Entladung.

Mit dem Cross-Belt-Sorter als Eckpfeiler der DC-2-Systeme hat Chico’s eine Lagerautomatisierungsplattform geschaffen, die am besten der Art und Weise entspricht, wie das Unternehmen seine Bestellprofile und Produktanwahlwellen erstellt.

Abhängig von saisonaler Nachfrage und anderen Marktfaktoren kann das DC eine Vielzahl von Wellen durchlaufen: alle Einzelhandelsnachfüllungen, alle DTCs oder eine Mischung – was ziemlich häufig vorkommt.

„Wir haben zwei Sortierfunktionen im Sorter, die es uns ermöglichen, mehrere Wellen gleichzeitig zu sortieren“, sagte Taylor. „Diese Wellen können alle Einzelhandelsgeschäfte sein, und Einzelhandelsgeschäfte auf derselben Plattform.“

„Die Art und Weise, wie BEUMER uns geholfen hat, unsere Logik bei der Nutzung des Sorters zu entwickeln, ermöglicht es uns, sowohl den Einzelhandel als auch den Endbenutzer gleichzeitig auf dem Sorter zu betreiben.“

Hohe Leistungsfähigkeit und flexible Sortierung

Das BEUMER-System bei DC-2 besteht aus drei Hauptteilen:

• Die Einschleuslinien
• Das Cross Belt Sortiersystem
• Die kundenspezifischen Endstellenrutschen

Das BEUMER-System fügt sich nahtlos in die anderen Materialflusssysteme von DC-2 vor und nach dem Sorter sowie in das Warehouse Management System (WMS) von DC-2 ein.

Das WMS gibt Mitarbeitern Anweisungen für die Kommissionierung sowohl für den Reservenachschub als auch für die Active Pick Bausteine, um Wellen zu erstellen. Das Produkt wird in einem Behäter auf einem Förderer in einen Zwischenspeicherbereich transportiert. Der Leitstand löst die Förderlinie zu einem der beiden Sorter-Einschleusbereiche aus, die sich an den gegenüberliegenden Enden des Sorters befinden.

„Das BEUMER Cross Belt System gibt uns eine enorme Flexibilität … es ist wirklich das Herzstück des Systems hier im DC-2“, sagte Taylor.

Der Sorter ist das entscheidende Bindeglied. Anstatt dass Mitarbeiter einzelne Filial- und DTC-Bestellungen separat auswählen und ausführen, ist es für sie effizienter, mehrere Artikel für mehrere Bestellungen auszuwählen und sie über das BEUMER-System direkt in Verpackungskartons (für Geschäfte) oder Container (für DTC-Bestellungen) zu sortieren.

Jeder Einschleusbereich besteht aus fünf halbautomatischen Einschleusungen. An jeder Station „setzen und platzieren“ die Einschleusbediener jedes Objekt auf der Einschleuslinie. Die meisten Artikel werden automatisch von einem Überkopf-Kamerasystem auf dem Sorter gescannt. Darüber hinaus kann das Personal an den Einschleusungen Artikel manuell scannen.

Die hochmoderne Einschleustechnik von BEUMER passt die Beschleunigung und Geschwindigkeit jedes Einschleusbandes dynamisch an den nächsten verfügbaren Sortierbehälter und die Position des Artikels auf der Einschleuslinie an, was die Positioniergenauigkeit auf dem Zielbehälter erheblich verbessert.

Als nächstes „justiert“ der Sorter die Position, indem er das Objekt auf dem Gurt zentriert. Schließlich verfügt das System über eine „adaptive Abwurfzeitsteuerung“, die es ermöglicht, die Beschleunigung und Verzögerung des Tablarbandes basierend auf der Position des Produkts „von hinten nach vorne“ auf dem Tablar anzupassen.

Nach der Einschleusung liest ein Kamera-Scanner-Bereich direkt über dem Sorter den Barcode des Artikels ab. Der Scanner leitet die Barcode-Informationen an die Steuerung des Sorters weiter. Das Sorter-Steuerungssystem bestimmt das optimierte Sortierziel auf der Grundlage von Wellen- und Bestellinformationen aus dem WMS und den Echtzeitbedingungen des Sorters.

Einzigartige Cross-Belt Technologie

Der Cross-Belt von BEUMER verwendet ein kontaktloses Energiesystem mit hoher Effizienz, wenn die Energie vom stationären Sortiergleis auf die sich bewegenden Sortiertablare übertragen werden muss.

Das Design ermöglicht eine höhere Systemverfügbarkeit und extrem geringe Wartungsanforderungen bei halb so vielen Komponenten. Dadurch können die Wartungskosten im Vergleich zu Sorter mit konventionellen Sammelschienen-Energieversorgungssystemen um bis zu 80 % gesenkt werden.

Darüber hinaus wurden die Spalte zwischen den Rollen und angrenzenden Riemenschalen minimiert, um Produktstaus, Schäden und Systemausfallzeiten erheblich zu reduzieren.

Maßgeschneiderte Endstellen

BEUMER arbeitete eng mit Chico zusammen, um die Produktzielrutschen zu optimieren und den Produkt- und Bedieneranforderungen von Chico gerecht zu werden. Das DC-2 verfügt über vier Reihen von Produktzielrutschen, zwei Reihen beidseitig des Sorters, sodass Produkte beidseitig des Sorters ausgegeben werden können.

Während der Entwicklung der DC-2-Lösung erstellte BEUMER funktionierende Baumuster sowohl der Einschleuseinheiten als auch der Auslaufschurren. Während dieses Prototyping-Prozesses entdeckten sie, dass BEUMER durch Anpassung der Entladegeschwindigkeit des Sorters den Abstand der Entladeschurren verringern und weitere Schurren zum DC-2 hinzufügen konnte.

Die Rutschen sind „doppelt doppelt“: Jede Rutsche hat zwei Ebenen mit zwei Kammern pro Ebene. Eine Kammer ist die Sortierkammer, in die Produkte für eine bestimmte Bestellung entladen werden. Die andere untere Kammer ist die Auspackkammer.

Jede Ebene bietet ein einzigartiges Sortierziel. Dies verdoppelt die Entladeleistung des Systems. Das „Doppelt-Doppelt“-Design unterstützt auch die Fähigkeit von DC-2, Einzelhandels- und DTC-Bestellungen gleichzeitig auf einem System zu verarbeiten.

Alphanumerische Anzeigen und Lichter informieren die Mitarbeiter an den Rutschen, wenn eine Bestellung zum Auspacken bereit ist.

Nachfüllbestellungen für den Einzelhandel werden in Kartons verpackt und über Etikettierlinien geleitet, während mehrere Bestellungen direkt in Verbraucherkartons sortiert und zu einem speziell eingerichteten DTC-Bereich zur endgültigen Sortierung und Verpackung für den Versand geleitet werden. Mitarbeiter verwenden einen mobilen Scanner mit der BEUMER-Software, um beim Auspacken der Rutsche zu helfen.