Cuando un profesional de CEP se refiere a la 'capacidad' de clasificación, no siempre está claro a qué se refiere. A menudo se mencionan dos o tres cifras diferentes, aunque estén hablando del mismo sistema.
Descargo de responsabilidad: este texto se escribió originalmente en inglés y se tradujo mediante inteligencia artificial.
La capacidad técnica (teórica) se refiere al rendimiento máximo que un sistema puede alcanzar en condiciones de laboratorio perfectas: supuestos ideales, eficiencia total y sin interrupciones.
La capacidad del sistema (práctica) denota el rendimiento en el mundo real en operaciones en vivo y suele ser un 15-20% inferior a las cifras teóricas.
Crucial para la planificación: Confundir las dos durante el diseño o la compra puede conducir a un rendimiento inferior y a costes adicionales, espacio y módulos inesperados.
Mejores prácticas: Los gerentes de almacén siempre deben solicitar el rendimiento garantizado del sistema a los proveedores y trabajar en estrecha colaboración con proveedores experimentados para alinear las expectativas y los datos.
En realidad, cada sistema de clasificación de paquetería tiene al menos tres capacidades: un límite superior teórico de lo que puede gestionar; una imagen más realista de lo que se puede esperar cuando las condiciones de funcionamiento están controladas por expertos; y la realidad, conformada por todos los factores clave que afectan a la capacidad, que solo se puede alcanzar si se siguen estrictamente los consejos del proveedor del sistema.
Así que echemos un vistazo más detallado a estas tres capacidades diferentes, prestando especial atención a lo que los operadores de CEP deben tener en cuenta antes de elegir un sistema y un proveedor de sistemas.
La ‘Capacidad de la máquina’ – también conocida como ‘Capacidad teórica’ – es la tasa más alta de un sistema de clasificación cuando cada componente y proceso se ejecuta al 100 por ciento.
Altamente teórica, es una tasa que los operadores de CEP nunca pueden esperar alcanzar en la vida real. Es un escenario soleado: el viento está a tu espalda, vas cuesta abajo y el sol brilla, así que todo es óptimo.
Todas las puertas de entrada están activas, todas las rampas están abiertas, por lo que nada impide que el sistema se descargue, la distancia horizontal entre bandejas está establecida en 1:1 y el indicador de ‘no lecturas’ en cero, y no hay artículos de dos cintas (paquetes de gran tamaño que exigen más longitud, lo que reduce la capacidad) que obstaculicen el rendimiento, que solo consta de paquetes pequeños.
Una de las razones por las que la industria utiliza la medición es porque es fácil calcular con certeza lo que la máquina podría hacer teóricamente – una simple ecuación en la que la velocidad horaria del clasificador se divide por la longitud de cada cinta, ‘el paso’ – y es un medio útil de comparación.
Así que, en aras de la comparación en este artículo, digamos que la velocidad es de 2,4 m/s. Esto se multiplica por 3.600 (segundos en una hora) y luego se divide por el paso (0,8 metros) para darnos una cifra para la capacidad de la máquina de 10.800 cintas/hora.
A continuación viene la ‘Capacidad del sistema’ (a veces ‘Capacidad práctica’) – generalmente considerada en la industria CEP como el 85 por ciento de la capacidad de la máquina, aunque podría ser tanto como el 90-95 por ciento.
Un proveedor de sistemas estará seguro de reproducir la capacidad del sistema en una prueba, normalmente de 15 o 30 minutos de duración, para un cliente.
Pero solo es realmente alcanzable cuando operadores con vasta experiencia gestionan el sistema.
Las condiciones deben ser óptimas: el proveedor del sistema se asegura de que todas las puertas de entrada estén activas y las rampas abiertas. De nuevo, la distancia horizontal acomoda los tamaños de los paquetes, y hay cero ‘no lecturas’.
Tanto las áreas de inducción como el clasificador tienen ‘conocimiento’ previo de los tamaños de los paquetes que se dirigen hacia ellos, por lo que ambos tienen la capacidad necesaria para funcionar de manera óptima. Al igual que todo el sistema, cada área de inducción tiene su propia capacidad, y esto debe tenerse en cuenta.
Siguiendo con los cálculos anteriores, si la capacidad de la máquina es de 10.800, entonces la capacidad del sistema es un 15 por ciento inferior, de 9.180, aunque se sabe que esto alcanza el 95 por ciento de la capacidad de la máquina en las pruebas.
La ‘Capacidad operativa’ (a veces ‘Capacidad real’) es una tasa aún más baja: alrededor del 85 por ciento de la capacidad del sistema.
La capacidad operativa demuestra a los operadores de CEP el potencial del sistema de clasificación de paquetería que compran – con la condición de que se aseguren de que sus condiciones son tan óptimas como las indicadas por el proveedor del sistema.
Un sistema puede estar perfectamente diseñado para las operaciones, pero si el entorno no está optimizado, no cumplirá con la capacidad operativa. Y la mejor manera de optimizar el entorno, para que la automatización pueda funcionar a un nivel óptimo, es seguir la guía de experimentados
proveedores de sistemas.
Solo haciendo todo esto puede un operador de CEP esperar alcanzar la capacidad operativa – una tasa un 15 por ciento más lenta que la capacidad del sistema. Así que si la capacidad de la máquina es de 9.180, será de 7.803.
Puede parecer sencillo seguir este consejo, pero varias cosas suelen salir mal, lo que resulta en que el operador de CEP solo alcanza el 50-60 por ciento de la capacidad del sistema:
Comprender los factores, tanto internos como externos, que pueden afectar a la capacidad es esencial para la planificación, la programación y la toma de decisiones del operador de CEP.
Los factores se pueden dividir en cuatro categorías:
La incorporación de un diseño inteligente desde el principio, que se adapte a la mayor capacidad posible, prepara el sistema para el futuro en cuanto a la capacidad.
El diseño inteligente no necesita realizarse completamente al principio – solo necesita darse cuenta de las necesidades del operador. Pero si las necesidades operativas aumentan, el sistema será fácil de ampliar debido al diseño inteligente.
Esta actualización será mucho más fácil y barata de implementar en un sistema diseñado teniendo en cuenta la capacidad de la máquina – por ejemplo, la capacidad se añadirá simplemente introduciendo más cintas transportadoras de brazo y líneas de alimentación.
Si el diseño no es inteligente desde el principio, será una lucha añadir más capacidad si es necesario.
Una actualización será complicada porque el diseño del sistema no se adaptó a tal actualización. En caso de que falle, el operador necesitará un nuevo sistema.
Ambas son opciones caras.
Comprender qué factores afectan a la capacidad es clave para lograr la capacidad operativa del sistema de clasificación y sacar el máximo provecho de la tecnología. No es necesario que un nuevo sistema se construya a su máximo potencial desde el principio, pero las necesidades potenciales deben tenerse en cuenta en un diseño inteligente, para que la capacidad pueda aumentarse en el futuro. No es raro que un sistema diseñado de forma inteligente sea una opción más barata – tanto en la etapa inicial como de nuevo cuando el sistema recibe una simple actualización para añadir más capacidad.
