Muchas cosas cambiarán en el sector del cemento en los próximos años: el aumento de la digitalización, un mayor uso de combustibles alternativos y la creciente necesidad de automatización. A esto se añade el cambio de sacos de 50 a 25 kilogramos en algunos países. Esto supondrá un gran reto en el mercado.
Descargo de responsabilidad: este texto se escribió originalmente en inglés y se tradujo mediante inteligencia artificial.
El contacto personal es particularmente importante en nuestro sector, más bien conservador, y quizás eso es lo que nos diferencia. A menudo cerramos tratos no solo con una firma, sino normalmente con un apretón de manos firme. Sí, y entonces llegó la pandemia de COVID-19 en 2020 y cambió algunas cosas, por ejemplo, nuestros hábitos de viaje. Ya no podíamos viajar simplemente a las instalaciones de nuestros clientes, para reuniones, pero también para mantenimiento, reparaciones y puesta en marcha. La comunicación se hizo cada vez más digital con el paso del tiempo.
La COVID-19 ya casi no es un problema. La digitalización, por otro lado, lo es aún más, ya que acelera y simplifica muchos procesos. Imagínese, una planta de envasado en Indonesia o Perú se avería. Sin duda, podemos ayudar a nuestros clientes en el lugar de obras con nuestras sucursales y representantes en todo el mundo y enviar a uno de nuestros técnicos de servicio con base en todo el mundo si es necesario. Pero esto también consume tiempo. Alternativamente, puede contactarnos las 24 horas del día a través de nuestra línea directa. Sin embargo, hay problemas que son difíciles de describir por teléfono. Aquí es donde las gafas inteligentes pueden ayudar. El técnico de servicio del cliente puede ponerse estas gafas de datos y obtener toda la información importante superpuesta en la imagen en vivo de la cámara del dispositivo. Esto le permite reparar inmediatamente la máquina él mismo, como si un técnico experimentado estuviera a su lado. Las gafas de datos también ayudan con la puesta en marcha remota y proporcionan una visión general de todo el sistema: Customer Support ve lo mismo que la persona que lleva las gafas en el lugar de obras y puede especificar directamente las acciones correctas. De esta manera, el usuario es guiado paso a paso a través de la puesta en marcha. También es posible el mantenimiento remoto, en el que un experto puede conectarse a la planta, independientemente de la hora o el día.
Con el aumento de la digitalización, también se utilizan cada vez más sensores. Estos recopilan información en puntos críticos y la evalúan. Entre otras cosas, estos pueden ser interruptores de proximidad sin contacto que envían señales de forma fiable sin hacer contacto mecánico. Los sensores fotoeléctricos de alta calidad garantizan la transmisión de la señal incluso en condiciones ambientales difíciles, y los sensores utilizados aumentan el rendimiento de la máquina. Como usuario, puede reducir significativamente sus costes de mantenimiento y facilitar la manipulación de piezas de repuesto. ¿Está reaccionando con timidez al aumento de la digitalización o ve las ventajas?
Cada año se utilizan más de 4600 millones de toneladas métricas de cemento en todo el mundo. Sin embargo, su producción genera 2800 millones de toneladas métricas de CO2. Esto supone casi el ocho por ciento de las emisiones globales. Por lo tanto, la producción de cemento emite cuatro veces más CO2 a la atmósfera que todo el tráfico aéreo internacional. Y con el aumento de la demanda en economías emergentes como India, Asia y África, es probable que esta cifra aumente en los próximos años. Por lo tanto, el sector del cemento representa un tornillo de ajuste central para lograr la neutralidad climática. Sin embargo, como material, el clinker de cemento es indispensable. Entonces, ¿cómo se puede hacer que su producción sea climáticamente neutra? Una posibilidad es capturar el carbono principalmente de los gases de escape de la combustión y luego utilizarlo y almacenarlo en procesos químicos adicionales, lo que se denomina Captura, Uso y Almacenamiento de Carbono o CCUS, por sus siglas en inglés.
Otro enfoque para reducir de forma sostenible las emisiones de gases de efecto invernadero y también los costes de producción es el mayor uso de combustibles alternativos. Esto significa materiales líquidos como aceite usado o disolventes en lugar de carbón y gas. La mayor parte de los combustibles alternativos sólidos consiste en residuos municipales e industriales, como mezclas de plásticos, papel, materiales compuestos o textiles.
Sin embargo, no podemos simplemente tirar todos los residuos domésticos al horno. Esto se debe a que los diferentes materiales también tienen diferentes valores caloríficos. Este es un gran reto, especialmente en los países donde la separación de residuos aún no está tan desarrollada como en Europa. Por otro lado, los neumáticos enteros o triturados son una opción popular. Su caucho tiene un valor calorífico comparable al del carbón duro, y el hierro del refuerzo puede integrarse mineralógicamente en el cemento. Esto reduce la necesidad de añadir sustancias correctoras que contengan hierro.
Sin embargo, el dióxido de carbono puede reducirse aún más. Un problema importante es el transporte de las materias primas extraídas desde la cantera hasta la planta o el puerto. Las rutas a menudo los llevan por terrenos accidentados o incluso a través de zonas pobladas. Esta es una tarea que las empresas suelen realizar con camiones, y estos emiten mucho dióxido de carbono. Una alternativa para esto son los transportadores de banda artesa y los transportadores de tubería cerrados. Los transportadores no solo son más ecológicos, sino que también pueden ser significativamente más económicos. Después de todo, el hecho de que una inversión valga la pena depende de varios factores. Los estudios de viabilidad y las comparaciones de costes ayudan a tomar la decisión.
Lo que hemos estado implementando aquí en Europa durante décadas en algunos casos llegará a varios otros países de todo el mundo en los próximos años: el cambio de sacos de 50 a 25 kilogramos. Esto ha sido provocado por los nuevos requisitos legales para la protección de la salud de los trabajadores que tienen que levantar y transportar estos sacos. Para usted, como operador de una planta de cemento, esto significa que tendrá que convertir gradualmente el equipo en las líneas de envasado. Este será un esfuerzo enorme, porque las líneas de envasado en las plantas, por supuesto, tendrán que llenar y envasar la misma cantidad de cemento que antes, y por lo tanto, manipular el doble de sacos en la misma cantidad de tiempo.
Pero incluso si los sacos son solo la mitad de pesados, la carga manual en las plataformas de los camiones sigue siendo un trabajo agotador. Y cada vez menos personas están dispuestas a hacerlo, incluso en países emergentes como India, China o África. Además, los costes laborales están aumentando constantemente allí. La carga manual de camiones no solo es extenuante, sino que generalmente requiere dos personas que se turnan con sus compañeros de trabajo para cada operación de carga debido al pesado trabajo físico involucrado. A esto se añade el alto nivel de polvo generado, que es perjudicial para la salud. Con la carga manual, el rendimiento de la carga a menudo fluctúa, al igual que la calidad de las pilas de sacos. La automatización puede resolver este reto.
Se están construyendo significativamente menos líneas de cemento. Por supuesto, esto se debe en parte a las enormes sobrecapacidades en China en particular. Durante mucho tiempo, el gobierno impulsó grandes proyectos de construcción y, por lo tanto, produjo enormes cantidades de cemento, que también se exportaron en masa, entre otras cosas.
Estos tiempos ya han terminado. En las plantas de cemento actuales, por ejemplo, los operadores están convirtiendo tres líneas en una grande. Pero esto también requiere conocimientos técnicos y tecnología. En todo el mundo, «Made in Europe» todavía cuenta como un sello de calidad, especialmente para equipos críticos para el proceso. Y la demanda de cemento sigue siendo alta, incluso si esto no se refleja en la venta de nuevas plantas. Muchos operadores todavía están posponiendo grandes inversiones y están considerando muy cuidadosamente si realmente valdrá la pena. Pero aunque el sector es actualmente cauteloso, los operadores están comenzando de nuevo cada vez más proyectos.
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