Palettierroboter bei Clariant

Wachse sorgen beispielsweise dafür, dass Kunststoffe leichter zu verarbeiten sind und Druckfarben besser haften. Sie werden auch bei der Fertigung von Schuhcremes, Autopolituren und Fußbodenpflegeprodukten eingesetzt. Clariant produziert in Gersthofen eine breite Palette solcher Wachsadditive. Diese basieren sowohl auf fossilen Wachsen (Montanwachsen) als auch auf synthetischen Produkten. „Wir fertigen Wachse in Form von Pulver, Granulat und auch Flocken“, berichtet Dr. Norbert Pechler, Plant Manager PE-Wax bei Clariant. In der Vergangenheit wurde die Verpackung hauptsächlich manuell durchgeführt. Wenn die Produkte aus der Fertigung kamen, wurden sie von den Mitarbeitern in Säcke gefüllt. Das Vollfahren erfolgte mit nicht automatisierten Waagen, und die Säcke wurden dann von Hand auf Paletten gestapelt. „Das war jedoch sehr zeitaufwendig. Um effektiver zu werden, mussten wir sowohl das Vollfahren als auch die Palettierung automatisieren“, sagt Dr. Pechler.

Ein wichtiges Kriterium für Clariant war der Platzbedarf. „Wir wollten eine kompakte Lösung. Ausschlaggebend für uns war insbesondere die Höhe der Palettieranlage “, bemerkt Pechler. Nach einer Ausschreibung entschied sich das Chemieunternehmen schließlich für den BEUMER robotpac®. „Dieser Palettierroboter stapelt Säcke schonend, mit hoher Zuverlässigkeit und erstklassiger Genauigkeit und Qualität“, sagt Peter Schmidt, Regional Sales Manager für Süddeutschland bei BEUMER.

Dank seiner extrem hohen Flexibilität kann der BEUMER robotpac® auch sehr komplexe Prozesse mit variierenden Rahmenparametern zuverlässig und wirtschaftlich abwickeln. Dies überzeugte auch die Chemieexperten: „Mit dem BEUMER robotpac® können wir drei verschiedene Formen parallel verarbeiten – Pulver, Granulat und Flocken. Dies ist mit einem Lagenpalettierer nicht möglich “, sagt Pechler.

Der Palettierroboter verfügt über ein Multiprogramm für alle Packmuster. Ein Knopfdruck genügt, um den BEUMER robotpac® bei Größen- oder Materialänderungen umzuschalten. „Das System ist äußerst benutzerfreundlich und kann flexibel an unterschiedliche Einsatzbedingungen angepasst werden. Der Anwender benötigt dazu keine speziellen Roboterkenntnisse “, betont Schmidt. „Es ist auch sehr robust. Dies gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb auch unter extremen Bedingungen “, erklärt Schmidt. Die Antriebe arbeiten zuverlässig, wirtschaftlich und leise. Wenn der Palettierroboter mit einer zusätzlichen Antriebsachse und einem in die Steuerung eingebauten Motor ausgestattet ist, kann er sogar auf einer Schiene frei verfahren werden.

Die unterschiedlichen Wachse in Säcken gelangen in unterschiedlichen Formaten über drei Rollenbahnen zu den Palettier Betriebsmittel. „Ein Scanner erkennt anhand eines Etiketts auf jedem Sack, welcher Sack auf welche Palette gehört“, erklärt Pechler. Der BEUMER robotpac® fährt leise und mit maximaler Beschleunigung bis kurz vor seinem Ziel zur Übernahmeposition. Der Fingergreifer nimmt die Säcke von einer Hub Einheit auf der Abzugsrollenbahn auf und bewegt sie zum Zielort. Hier öffnen sich die Finger, während die Schieberbleche in geschlossener Position bleiben. Dies stellt sicher, dass der Sack während des Absetzvorgangs seitlich geführt wird. Der Fingergreifer ist ein Hochleistungs Werkzeug, das für maximale Palettierkapazitäten ausgelegt ist. Voraussetzung für diese hohen Kapazitäten und die damit verbundenen Beschleunigungen ist, dass die Säcke ihre Form behalten und der Inhalt keine Fließneigung aufweist. Die Rechen bewegen sich unter den Sack, und er wird während des Transports durch eine Druckvorrichtung gesichert. Der Roboter bewegt sich mit einem vertikal Verfahren zur Palette. „Wir garantieren ein sehr genaues Absetzen, da nur ein vertikal Verfahren erforderlich ist“, erklärt Schmidt. Die Rechen öffnen sich, und der Abstreifer schiebt den Sack von den Rechen. Das Greifersystem verlässt die Palette in vertikal Richtung und bewegt sich mit maximaler Beschleunigung zur Rollenbahn. Der Zyklus beginnt von neuem. „Auch Leerpaletten können mit dem gleichen Werkzeug aus dem Magazin entnommen werden. Dies macht einen Palettenspender überflüssig“, sagt Schmidt. Dies hat zu geringeren Beschaffungskosten und einer kleineren Anlagen Stellfläche geführt.

Präzises Stapelmuster

Ein Ultraschallsystem misst präzise die Stapel Höhe. Dies ermöglicht die exakte Berechnung der Absetzposition des verpackten Produkts und die genaue und sorgfältige Ablage des Produkts. Es sorgt für ein optimales Stapelmuster. „Dies ist nicht nur ein Zeichen für Qualität, sondern garantiert auch eine hohe Stabilität beim Transport und bei der Lagerung. Es ermöglicht auch eine zuverlässige Einbindung in die nachgeschaltet Verpackungsprozesse“, sagt Schmidt. Dies ermöglicht Clariant jedoch nicht nur, deutlich schneller an die Kunden zu liefern. „Wir sparen auch einen Mitarbeiter pro Schicht, den wir anderweitig effektiver einsetzen können“, fasst Pechler zusammen.