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Für zufriedene Online-Kunden
Aarhus, 06. November 2019

BEUMER Group liefert dritte Sortieranlage an das Hermes-Superhub in Rugby/England:

Hermes UK Midlands hat im englischen Rugby nach eigenen Angaben Europas größtes Paketverteilzentrum errichtet. Damit reagiert das Unternehmen auf den enormen Anstieg im Online-Geschäft. Täglich sollen hier mehr als eine Million Pakete sortiert werden. Dafür hat die BEUMER Group nun eine dritte Sortieranlage geliefert. Pakete bis zu 30 Kilogramm benötigen von der Aufgabe auf das Zuführband bis zum Verlassen der Anlage weniger als drei Minuten.

Hermes UK Midlands hat 2017 die erste Phase im neuen Superhub in Rugby mit der Inbetriebnahme von zwei Sortieranlagen der BEUMER Group abgeschlossen. Das schnelle Wachstum im E-Commerce führte dazu, dass der Paketdienstleister den Systemanbieter beauftragte, auch einen dritten Sorter zu liefern.

Diese Anlage sollte die BEUMER Group installieren, ohne die laufenden Sortiertätigkeiten zu unterbrechen. Um die schweren Komponenten auf eine zweistöckige Konstruktion zu montieren, setzte der Systemanbieter nicht nur auf kreative Engineering-Lösungen, sondern auch auf ein schienengebundenes Kransystem. Eine vergleichbare Sortieranlage lieferte die BEUMER Group bereits an das Hermes-Hub in Warrington im Nordwesten Englands.

Jede der Einschleuslinien zur Hauptsortieranlage ist mit leistungsstarken Abtast-, Volumen- und Wiegetechnologien ausgestattet. Dies stellt eine genaue Identifizierung und ein exaktes Profiling jedes Pakets sicher. Zudem werden diese vor der Übergabe auf den Sorter automatisch auf korrekte Kennzeichnung überprüft.

Pakete bis zu 30 Kilogramm lassen sich mit der neuen Anlage sehr schnell bearbeiten. Das heißt konkret: Es dauert weniger als drei Minuten, um eine Ware auf das Zuführband aufzugeben, zu einer der 60 Endstellen mit Teleskopförderer zu transportieren und sortiert in Rollbehälter oder auf Paletten zu verladen. „In den vergangen Jahren sind wir zweistellig gewachsen, weil wir in unser Netzwerk und unsere Infrastruktur, unsere Fahrzeugflotte und unser branchenführendes Portfolio an Dienstleistungen investiert haben“, sagt Martijn de Lange, CEO von Hermes UK. „Darüber hinaus optimiert unser hauseigenes Engineering-Team ständig unsere Anlagen. In den kommenden Monaten erfolgen weitere Automatisierungsmaßnahmen, die unseren Retourenprozess unterstützen."

2018 hatte Hermes UK das bisher auftragsstärkste Jahr, während der Dienstleister gleichzeitig Rekord-Service-Levels erreichte. Martijn de Lange ist überzeugt, dass die dritte Sortierebene in Rugby das Unternehmen in eine noch stärkere Position bringen wird. Damit unterstützt Hermes den Onlinehandel in Großbritannien auch in den kommenden Jahren weiter.

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Passend wie ein Maßanzug
Beckum, 29. Oktober 2019

Tailor Made Solutions: Speziallösungen der BEUMER Group

Mit 'Tailor Made Solutions' bietet die BEUMER Group branchenübergreifend exakt an die Aufgaben der Kunden angepasste Intralogistik-Lösungen an. Dazu hat der Systemanbieter ein Team aus erfahrenen Spezialisten aufgestellt. Ihre Aufgabe: Sie führen Machbarkeitsstudien durch, erstellen und bewerten verschiedene Konzepte, steuern Projekte vom Engineering und Design über Montage und Inbetriebnahme bis zur Abnahme und übernehmen schließlich den Customer-Support. Der Kunde erhält die optimale Lösung aus einer Hand.

Für Unternehmen aus verschiedenen Branchen wird eine effektive Intralogistik zunehmend zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor. Verstärkt setzen sie auf automatisierte Handling-Systeme, um zum Beispiel auf eine steigende Produkt- und Packungsvielfalt reagieren zu können. Doch was, wenn das Standardsortiment oder das Portfolio eines etablierten Anbieters nicht den besonderen Anforderungen des Kunden entspricht? „Um unsere Anwender maximal zu betreuen, gilt es für uns als Systemanbieter, einige kritische Erfolgsfaktoren zu beachten“, beschreibt Peter Schmidt von der BEUMER Group. Die Unternehmensgruppe ist ein international führender Hersteller von Intralogistiksystemen in den Bereichen Fördern, Verladen, Palettieren, Verpacken, Sortieren und Verteilen. So müssen vor allem kleine und mittlere Unternehmen ihre Produktion flexibel auf sich kontinuierlich ändernde Handhabungs- und Lageranforderungen anpassen können. „Gründe liegen zum Beispiel in der immer höheren Variantenvielfalt“, kennt der Ingenieur die Anforderungen seiner Kunden. „Dazu kommen schlecht oder nicht stapelbare sowie geometrisch unterschiedliche Gebinde.“ Um Investitionen sinnvoll planen zu können, ist bereits während der Konzept- und Angebotsphase eine hohe Beratungs- und Problemlösungskompetenz von Seiten der Anbieter gefragt. Dies schließt Themen wie Emulation und Simulation mit ein. Wichtig sei zudem, entlang der Wertschöpfungskette Schnittstellen weitestgehend zu vermeiden, ist Schmidt überzeugt. Außerdem erwarten Kunden skalierbare Lösungen sowie maximale Verfügbarkeit und höchstmögliche Ausfallsicherheit ihrer Anlagen. Dies erfordert neben einer zuverlässigen und robusten Technik vor allem einen 24/7-Customer-Support.

Für maximale Produktivität

Um diesen Erfolgsfaktoren gerecht zu werden und die Produktivität der Kunden zu maximieren, bietet die BEUMER Group nun mit 'BEUMER Tailor Made Solutions' maßgeschneiderte und hochentwickelte Anlagen und Systeme für nahezu jede Branche. „Dazu haben wir ein Team aus Spezialisten zusammengestellt, die über umfassende Erfahrungen mit innerbetrieblichen Transport- und Material-Handling-Aufgaben verfügen“, erklärt Schmidt. Das Team agiert innerhalb der Unternehmensgruppe weitgehend unabhängig.

„Im Vergleich zu Lösungen von der Stange erfordern kundenindividuelle oder auch anwendungsspezifische Anlagen und Systeme natürlich einen höheren Aufwand“, beschreibt Schmidt. „Das gilt insbesondere während der Konzept- und Angebotsphase.“ Das Team übernimmt detaillierte Prozess- und Datenanalysen sowie Materialfluss-Simulationen. Nicht selten kommen Konstruktions- und Entwicklungsaufgaben von Sonderlösungen sowie die Fertigung von Prototypen dazu.

Auch Fremdlösungen sicher einbinden

Bei allen Projekten ist ein effizientes Projekt-Management sehr wichtig. Denn nur so lassen sich auch bei hochkomplexen Aufgaben oder Intralogistikystemen – mit einem zum Teil nicht unerheblichen Anteil an Komponenten von Drittanbietern – vor- und nachgelagerte Prozessschritte sicher integrieren.  Dazu kommt in der Regel die Einbindung übergeordneter kundenseitiger IT-Lösungen wie Produktionsleit- oder ERP-Systeme. Das Team übernimmt damit klassische Integrator-Aufgaben bis hin zur Abwicklung von Turnkey-Projekten. „Bereits im ersten Jahr konnten wir Referenzen bei Marktführern aus der Gesundheitsbranche, der Papierindustrie, der Gebäudetechnik und Metallindustrie erfolgreich abschließen“, resümiert Schmidt.

Warum sich diese Kunden  für 'BEUMER Tailor Made Solutions' entschieden haben? Ausschlaggebend dafür war unter anderem die langjährige Erfahrung als Generalunternehmer und Anbieter ganzheitlicher sowie kunden- und anwendungsspezifischer Lösungen. Zudem verfügt der Systemlieferant über Expertise in einer Vielzahl unterschiedlicher Industrien. Dazu kommt das Know-how, Produkte und Subsysteme anderer Hersteller zu integrieren. Die BEUMER Group greift bei allen Projekten auf ein umfassendes Portfolio entlang der Wertschöpfungskette zu: vom Engineering und Design über die Automatisierung, Produktion, Montage und Inbetriebnahme bis hin zum Projektmanagement – und Customer Support. „Mit unseren Tochtergesellschaften und Vertretungen sind wir weltweit aufgestellt“, sagt Schmidt. „Damit können unsere Techniker schnell reagieren – vom Hotline Service über maßgeschneiderte Serviceverträge bis zum Residential Service.

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Beschwerliche Wege einfach meistern
Beckum, 24. Oktober 2019

BEUMER Group liefert angepasste kurvengängige Gurtförderanlagen für die Bergbauindustrie:

In der Bergbauindustrie erfordern moderne Abbautechnologien Möglichkeiten, Schüttgüter wirtschaftlich vom Steinbruch über unwegsames Gelände oder durch bewohntes Gebiet zum Zielort zu transportieren. Die BEUMER Group liefert dafür individuelle Anlagen wie die offenen Muldengurtförderer und die geschlossenen Pipe Conveyor. Die Anlagen arbeiten leise und es treten nur geringste Mengen an Staub oder Abgasen aus. Sie sind im Vergleich zu Lkw häufig energieeffizienter und lassen sich an die Geländestruktur anpassen. Auch steil abfallende Strecken, Flüsse oder Straßenüberquerungen können sie sicher bewältigen. Der Systemanbieter ermittelt den optimalen Streckenverlauf, übernimmt die Projektplanung und die Installation. Die BEUMER Group stellt zudem sicher, dass der Betreiber nachhaltig wettbewerbsfähig bleibt – mit Kosteneffizienz und einem umfassenden Customer Support.

„Mit unseren Gurtförderanlagen realisieren wir weltweit komplexe Systemlösungen für Branchen wie den Bergbau oder die Zementindustrie“, berichtet Dr. Andreas Echelmeyer. Der Leiter des Geschäftsbereichs Conveying & Loading Systems bei der BEUMER Group im nordrhein-westfälischen Beckum, Deutschland, nennt ein Beispiel: In der rund 8.000 Kilometer entfernten chinesischen Provinz Sichuan, in der Nähe von Pengzhou, steht das Zementwerk des Herstellers Sichuan Yadong Cement Co., Ltd. Seit 2009 setzt das Unternehmen auf einen 12,7 Kilometer langen Überlandförderer der BEUMER Group, der Kalkstein vom Steinbruch zum Zwischensilo transportiert. Der Muldengurtförderer führt durch gebirgiges Gelände und Naturschutzgebiete, über Flüsse und instabilen Untergrund. 2016 installierte der Systemanbieter in einem zweiten Projekt zwei weitere Überlandförderer, diesmal mit einer Gesamtlänge von 13,7 Kilometern. Diese fördern den Kalkstein weiter zum Zementwerk. „Anders als im ersten Auftrag bestand unsere Aufgabe nun darin, den Förderer durch bewohntes Gebiet zu bauen“, erläutert der Geschäftsbereichsleiter. „Dabei sollte kein Material verloren gehen. Zudem durfte kein Staub austreten und das vorgeschriebene Niveau für Schallemissionen nicht überschritten werden.“

Geräuschemissionen reduziert

Die Anforderungen können also selbst bei ein und demselben Kunden unterschiedlicher nicht sein. Doch der Systemanbieter kann die geschlossenen Pipe Conveyor und offenen Muldengurtförderer an die jeweilige Situation optimal anpassen. „Um Geräuschemissionen zu senken – wie das bei Sichuan Yadong Cement erforderlich war – bauen wir unter anderem spezielle Tragrollen und geräuscharme Lager ein und wählen die für den Einsatz richtige Fördergeschwindigkeit“, beschreibt Dr. Echelmeyer.

Eine wesentliche Eigenschaft der Technologie ist, dass sie Horizontal- und Vertikalkurven ermöglicht. Abhängig von den Eigenschaften des zu fördernden Materials lassen sich Steigungswinkel von bis zu 15 Grad umsetzen, je nach Topographie mit Längen von mehr als zwölf Kilometern. Gerade wegen dieser Kurvengängigkeit sind wesentlich weniger oder keine Übergabetürme nötig. Der Anwender spart so deutlich Kosten, und das System führt das Fördergut auch über herausfordernde Steigungen und Gefällestrecken an einem Stück.

Die offenen Muldengurtförderer eignen sich insbesondere für hohe Durchsätze. Üblich sind Förderleistungen von bis zu 10.000 Tonnen in der Stunde.

Mit Hilfe eigener Berechnungsprogramme ermittelt ein Team von Fachleuten die statischen und dynamischen Gurtzugkräfte schon in der Projektierung der Anlage. Dies ist die Voraussetzung für die sichere Auslegung der Kurven. Des Weiteren wählen die BEUMER Ingenieure auf Grundlage dieser Berechnungen die Fördergurte und die Antriebstechnik aus. Dies verspricht einen dauerhaft sicheren Betrieb der gesamten Anlage.

Die BEUMER Group hat unter anderem auch einen Pipe Conveyor in der belgischen Gemeinde Flémalle installiert. Dieser fördert große Mengen Flugasche eines früheren Kohlekraftwerks für die weitere Verschiffung zum etwa zwei Kilometer entfernten Fluss Maas. „Wir haben den Förderer nicht nur an die teilweise steilen Berge angepasst. Genau wie bei Sichuan Yadong Cement führt die Strecke auch hier über öffentliche Straßen, Bahngleise und Wohngebiete“, beschreibt Dr. Echelmeyer. „Damit der Bau der Anlage überhaupt genehmigt werden konnte, mussten wir sicherstellen, dass der geschlossene Transport die Umwelt vor dem trockenen und staubigen Material schützt. Es durfte keinerlei Flugasche, auch nicht in geringsten Mengen, austreten oder zu Boden fallen.“ Eine große Rolle spielte auch hier die Geräuschemission. Um den Lärmpegel auf ein sehr niedriges Niveau zu begrenzen, entwickelten die Fachleute spezielle schalldämmende Elemente, mit denen sie zum Beispiel Brücken des Pipe Conveyor einhausten. Hinzu kamen besondere Tragrollen und schallreduzierte Lager.

In der Gesamtheit betrachtet

„Damit unsere Kunden über eine sehr lange Zeit wettbewerbsfähig bleiben, richten wir die Anlagen und Systeme sowie die zugehörigen Produktionsprozesse immer am langfristigen Nutzen aus“, sagt Dr. Echelmeyer. Damit ist es wichtig für den Anwender, bei Investitionsentscheidungen nicht nur die Gesamtkosten zu betrachten. Die BEUMER Group hat sich deshalb verpflichtet, ihre Produkte ganzheitlich auf den Ebenen Ökonomie, Ökologie und soziale Verantwortung zu bewerten. Meist stehen nur die Total Costs of Ownership (TCO) im Mittelpunkt unternehmerischen Handelns. Nachhaltigkeit wird damit ausschließlich aus ökonomischer Perspektive definiert. „Wir beziehen aber auch ökologische und soziale Aspekte mit ein“, betont der Geschäftsbereichsleiter. „Wir verfolgen daher den Ansatz des Total Value of Ownership (TVO). Das heißt, wir betrachten die Förderanlage in ihrer Gesamtheit, nicht nur von ihrer Kostenseite.“ Damit gilt es zum Beispiel, den Energie- und Ressourcenverbrauch im Produktionszyklus und beim Betrieb der Anlagen kontinuierlich zu senken sowie Emissionen auf das Minimum zu reduzieren.

Die Energiefrage: Gurtförderer oder Lkw?

Was das genau heißt, zeigt ein Vergleich mit Lkw, die immer noch häufig beim Transport von Schüttgut über große Entfernungen eingesetzt werden. Denn diese stoßen je nach Beschaffenheit des Geländes schnell an ihre Grenzen: Sie brauchen unter anderem gut ausgebaute Straßen – die Kosten für den Bau, die Instandhaltung und eventuellen Ausbau sind nicht unerheblich. Ebenso wenig darf der ökologische Aspekt vergessen werden: Neue Straßen und Zufahrten stellen einen gravierenden Eingriff in die Natur dar. Dazu kommt eine große Menge Treibstoff. „Die Emissionen, die durch den Lkw-Verkehr verursacht werden, sind hoch, sowohl im Hinblick auf Schadstoffe als auch auf Lärm und Staub“, erklärt Dr. Echelmeyer.

Die BEUMER Group stattet ihre Gurtförderer dagegen mit umweltfreundlichen Elektroantrieben und Niedrigenergiegurten aus. Deshalb sind sie besonders in Zeiten des Klimawandels und steigender Treibhausgas-Emissionen eine bevorzugte Option. Die eingesetzten Motoren werden meist regelbar ausgeführt. Dadurch lassen sich die Belastungen bei verschiedenen Betriebszuständen auf die Antriebseinheiten optimal verteilen. Führt die Gurtförderanlage talwärts, arbeitet die Anlage im generatorischen Betrieb. Die hieraus gewonnene elektrische Energie wird über eine Rückspeiseeinheit in das öffentliche Netz zurückgeleitet. So können die Betreiber die Betriebskosten der Gesamtanlage weiter reduzieren.

Gurtförderer oder Lkw? Für Sichuan Yadong Cement stellte sich diese Frage schon beim ersten Projekt, bei dem der Kalkstein vom Steinbruch zum Zwischensilo transportiert werden sollte. „Je nach Projekt benötigen Gurtförderanlagen bis zu 90 Prozent weniger Primärenergie als vergleichbare Lkw-Transporte“, weiß BEUMER Experte Echelmeyer und bezieht sich dabei auf die konkrete projektbezogene Gegenüberstellung. Danach verbrauchen mit Dieselkraftstoff betriebene Lkw je Tonne transportierten Materials eine spezifische Primärenergie von 11,4 Kilowattstunden – die Gurtförderanlage, die später gebaut wurde, hingegen nur 1,44 Kilowattstunden. Werden, wie im vorliegenden Fall, 7,5 Millionen Tonnen Rohstoff pro Jahr transportiert, so spart der Gurtförderer jährlich insgesamt 74 Millionen Kilowattstunden. Das entspricht dem jährlichen Energieverbrauch von mehr als 20.000 Einfamilienhäusern. Und das macht sich auch monetär bemerkbar: Allein durch die Einsparung von Dieselkraftstoff reduzieren sich die Betriebskosten für das Unternehmen um mehr als 5,5 Millionen Euro pro Jahr.

Komplex und kurvengängig

TVO heißt aber auch, Transportwege zu optimieren. Je nach Geländebeschaffenheit kann das bei der Auslegung der Gurtförderanlage äußerst herausfordernd sein. Das Team um Dr. Echelmeyer wurde zum Beispiel beauftragt, in Indonesien einen Überlandförderer zu planen und zu liefern, der Klinker vom Steinbruch ins Zementwerk transportiert. „Die Trasse führte mitten durch den Regenwald und war topographisch sehr anspruchsvoll“, erinnert sich Dr. Echelmeyer. Das Team erarbeitete verschiedene Routenverläufe und stellte diese gegenüber. „Insbesondere der sehr enge Landkorridor erforderte eine komplexe Planung.“ Um Kunden im Vorfeld ein konkretes Angebot machen zu können, muss das Team das Projekt richtig einschätzen und bewerten. Dafür steht in der Regel sehr wenig Zeit zur Verfügung – Zeit, die zur Entsendung einer Expeditionsmannschaft nicht ausreicht. Ein effektiverer Weg sind Luftaufnahmen, die eine entsprechende Software mit Unterstützung von Topografiedaten auswerten kann. Damit werden Drohnen für die BEUMER Group zu einem immer wichtigeren Instrument.

Drohnen – nützliche Helfer in der Luft

Unbemannte Flugobjekte auf Baustellen oder Steinbrüchen einsetzen? Klingt ein bisschen nach Zukunftsmusik – ist es aber nicht. „Bei der Planung, Durchführung und Dokumentation von Baumaßnahmen gehören sie schon längst zu unserem Alltag“, verrät der BEUMER Experte. Und die Bedeutung dieser Fluggeräte nimmt kontinuierlich zu. Denn sie werden immer ausgereifter und in der Bedienung einfacher. Ohne große Vorbereitungen sind sie rasch einsatzbereit. Das gilt nicht nur in schwer zugänglichen Gebieten, sondern auch auf Baustellen – ohne den Verkehr oder den Betrieb zu behindern. „Wir haben zum Beispiel eine Drohne bei dem Projekt im belgischen Flémalle eingesetzt“, berichtet Dr. Echelmeyer. „Damit konnten wir den kompletten Baufortschritt überwachen.“

Die BEUMER Group setzt seit rund drei Jahren auf die Drohnentechnik. Dabei lassen sich zwei Bauarten unterscheiden. Die Copter ähneln in Funktion und Eigenschaft Hubschraubern. Mit ihren Rotoren können sie still in der Luft stehen. Starrflügler lassen sich dagegen eher mit Flugzeugen vergleichen. Sie besitzen auch eine höhere Reichweite. Im Einsatz sind sie ständig in Bewegung. Copter eignen sich insbesondere bei beengtem Start- und Landeplatz oder wenn sie bei geringer Geschwindigkeit ihren Dienst leisten müssen. Sie überfliegen vor allem mittelgroße und kleine Baustellen. Zum Einsatz kommen sie auch bei Abbauwänden in Steinbrüchen und Bauwerksinspektionen wie Brückenunterseiten. Die BEUMER Group setzt auf einen Copter, mit dem das Team projektspezifisch arbeiten kann.

Vom PC in die Luft – und wieder zurück

Die Route kann der Mitarbeiter am Rechner planen. Mit der entsprechenden Software berechnet er die exakte Flugbahn. Dann fliegt die Drohne ihre festgelegte Route ab. Um sie zu steuern, lassen sich auch Smartphones oder Tablets nutzen.

Die aufgenommenen Luftbilder werden anschließend perspektivisch entzerrt und photogrammetrisch ausgewertet. Das heißt: Eine Software berechnet daraus eine Punktewolke, um aus den zweidimensionalen Ansichten 3D-Modelle zu generieren, also digitale Geländemodelle.

Für eine lange und strategische Kundenpartnerschaft

Von der Anfrage über die technische Auslegung bis zur Montage vor Ort erhält der Kunde von der BEUMER Group alle Leistungen aus einer Hand. Ist die Förderanlage in Betrieb, unterstützt der Systemanbieter die Betreiber auf Wunsch auch weiterhin mit einem umfassenden Leistungsspektrum, damit diese sich der hohen Verfügbarkeit über die komplette Laufzeit ihrer Maschinen sicher sein können. Dafür sorgt der BEUMER Customer Support mit seinen mittlerweile weltweit mehr als 1.000 Mitarbeitern. „Wir bieten diverse Lösungen an“, beschreibt Dr. Echelmeyer. „Diese werden individuell auf die Kundenanforderungen abgestimmt und Serviceintervalle sowie Reaktionszeiten vertraglich festgelegt.“ Bei einem Anlagenstillstand sind die Techniker schnell vor Ort und verhindern längere Ausfallzeiten. Um diese auf das Minimum zu reduzieren, bietet der Customer Support mit seiner Hotline, die an jedem Tag im Jahr rund um die Uhr besetzt ist, auch eine kompetente telefonische Unterstützung an. Die Techniker erstellen Ferndiagnosen und beseitigen Störungen schnell und zuverlässig.

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Effizienz und Wertschöpfung für alle Beteiligten
Beckum, 16. Oktober 2019

BEUMER Group arbeitet an hoher Anlagenverfügbarkeit für den Long-Son-Petrochemiekomplex in Südvietnam:

Die BEUMER Group wurde von TTCL Public Company Limited, einem der erfahrensten EPC-Anbieter in Thailand, mit der Lieferung von Abfülllinien für den Long-Son-Petrochemiekomplex in Vietnam beauftragt. Die Lieferung von drei kompletten Abfüllanlagen für LLDPE-Anlagen umfasst drei BEUMER fillpac FFS, drei BEUMER paletpac und zwei BEUMER stretch hood A.

Der BEUMER fillpac FFS ist eine Form-Fill-Seal-Anlage, die drei Funktionen in einer kompakten und platzsparenden Anlage vereint. Er formt Säcke aus einer vorgefertigten PE-Schlauchfolie, füllt diese mit dem entsprechenden Produkt und verschließt die Säcke mit einer Leistung von 2.000 Säcken pro Stunde.

Der BEUMER paletpac ist bestens für Schüttgüter geeignet. Er kommt in Hochleistungsverpackungslinien zum Einsatz, in denen auch sensible und hochwertige Produkte sowie Produkte mit besonderen Fließeigenschaften schonend und effizient palettiert werden. Die BEUMER Group wurde auch mit der Lieferung und Installation des BEUMER stretch hood A, einer leistungsstarken Verpackungsanlage, für diesen Komplex beauftragt. Die auf Paletten präzise gestapelten Gebinde können anschließend problemlos in die nachgelagerte Verpackungsanlage gefördert werden. Diese überzieht die palettierte Ware mit einer hochdehnbaren Stretchhaubenfolie. Die Ware ist so beim Umschlag als auch bei einer Außenlagerung sicher vor Umwelteinflüssen wie Sonneneinstrahlung, Schmutz und Nässe geschützt.

Die Strom- und Energiewirtschaft in Vietnam boomt und somit auch die petrochemische Industrie. Damit wird das Land zu einem wichtigen Standort für die Entwicklung des Petrochemiekomplexes. Long Son Petrochemicals Company Limited (LSP) wird der erste integrierte Petrochemiekomplex in Südvietnam sein.

Die petrochemische Industrie erfordert rund um die Uhr volle Aufmerksamkeit. Selbst die kleinste Störung kann weitreichende Folgen für Gewinne, Ansehen und Marken haben. Ein zuverlässiger Partner kennt die Produkte und versteht die Prozesse seiner Kunden und weiß, mit empfindlichen, wertvollen Stoffen verantwortungsvoll umzugehen. Diesen Herausforderungen stellen wir uns gerne – mit innovativem Denken und ausgefeilter Ingenieurskunst.

Das Projekt wird voraussichtlich im Jahr 2020 fertiggestellt. Ziel dieses Projektes ist es, die Effizienz des Petrochemiekomplexes zu steigern, eine hohe Anlagenverfügbarkeit zu gewährleisten und einen Mehrwert für das Land zu schaffen.

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Schiphol Airport signs long term contract with BEUMER Group
Aarhus, 08. Oktober 2019

Royal Schiphol Group has awarded, as a result of a European tender, BEUMER Group one out of two framework agreement contracts covering future baggage handling projects as part of the Group's objective to expand, replace and/or modify Amsterdam Schiphol Airport's baggage handling system over the coming years.

The agreements forms part of a long-term cooperation with two different strategic contractors, both of whom met the requirements and demands set out by Royal Schiphol Group.

The airport is striving to develop Amsterdam Schiphol as “Europe’s preferred airport” and a vital component of that is ensuring that the baggage handling system design is both extremely reliable and meets high levels of availability. Royal Schiphol Group believes that the best way to make this a reality is to opt for a long-term cooperation, which will ultimately guarantee optimum integration between baggage handling systems, whilst at the same time properly aligning implementation of various future projects.

Schiphol Group’s Ron Wever, Manager Baggage, comments, “We are convinced that the outcome of collaborating with the two best in class baggage contractors will result in Schiphol becoming and staying Europe’s Preferred Airport.”

BEUMER Group A/S Managing Director, Klaus Schäfer comments: "BEUMER is well known in the industry for an ethos that places great value on long-term partnerships. Indeed, the company prides itself on the overall reliability of its products and also in the way it makes knowledge and experience available to airport customers so that they can benefit from sustainable system design solutions.”

The agreement will extend for a minimum of five and a half years with the specific aim of maintaining and further strengthening the airport's leading position in Europe’s aviation market.

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BEUMER Group technology helps Kempegowda International Airport, Bengaluru (BLR Airport) meet future capacity challenges
Aarhus, 01. Oktober 2019

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been selected by Bengaluru International Airport in India to supply its new second terminal with flexible and efficient baggage handling systems that support increased capacity.

Bengaluru, also known as Kempegowda International Airport, serves the Indian city of Bangalore and is one of the fastest growing airports in the world. Passenger traffic at the airport is growing at an incredible pace, rising to 33.3 million passengers in FY 2018-19. This has prompted airport operator Bangalore International Airport Limited (BIAL) to undertake a Rs 13 billion (US$1.824 billion) capacity expansion programme to cater to the long-term demands of the aviation market in India.

The contract involves BEUMER Group supplying an end-to-end baggage handling system capable of moving 4,500 items of baggage per hour. The system comprises an advanced and super-efficient, high-speed tilt-tray sorter, a kind used by many major international airports worldwide. Furthermore, the system features full redundancy, thereby eliminating any single point of failure, and is controlled by BEUMER Group's proven high-level controls.

BEUMER Group continues to build on its already extensive experience of supplying baggage handling systems and solutions to airports across India. To date, it has supplied either baggage sorters or complete baggage handling systems to all airports in the country that have required automated, high-speed sortation, including Delhi Airport T3, Kolkata International Airport and Mumbai T3.

Nitin Vyas, Managing Director of BEUMER India says, "At Bengaluru International Airport, our focus has been on partnering with BIAL to introduce a baggage handling system capable of moving large quantities of baggage faster, with better accuracy and high efficiently. We have therefore designed a system which combines a low capital outlay with the ability to establish new performance benchmarks.”

The baggage handling system will become operational as part of the first phase opening of the new terminal, which will receive its first passengers in the spring of 2021.

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Beständigkeit zahlt sich aus
Beckum, 01. Oktober 2019

BEUMER Maschinenfabrik ehrt fünf Mitarbeiter für 40 Jahre Betriebszugehörigkeit:

Eines haben die Fünf gemeinsam: Sie sind seit vier Jahrzehnten beim gleichen Arbeitgeber, der BEUMER Maschinenfabrik in Beckum. Vier der Mitarbeiter begannen 1979 sogar ihre Ausbildung dort. Bis heute haben sie dem Familienunternehmen die Treue gehalten. Im ehemaligen Wohnhaus des Gründers wurden sie am 1. Oktober dafür geehrt.

Clemens Wintergalen, Hans-Jürgen Pasler, Clemens Schmülling und Franz-Ulrich Röwekamp hatten ihre Jubiläen am 1. August, Bernd Pfeiffer am 1. September. Alle Fünf fingen 1979 an, die ersten vier als Auszubildende, Bernd Pfeiffer kam als Maschinenbau-Techniker  in das Familienunternehmen. Am 1. Oktober feierten sie ihr 40. Dienstjubiläum – und das an einem passenden Ort: im ehemaligen Wohnhaus des Gründers direkt auf dem Werksgelände.

„In unserer schnelllebigen Zeit ist eine so lange Treue gegenüber einem Unternehmen eine Besonderheit, die wir sehr schätzen“, sagt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter der BEUMER Group. In gemütlichem Rahmen  nahmen neben den Jubilaren, Herr Dr. Beumer und seinem Vater Bernhard Beumer, der bis 2000 das Unternehmen geleitet hat, auch Mitglieder der Geschäftsführung und des Betriebsrats sowie die jeweiligen Abteilungsleiter der geehrten Mitarbeiter teil. Den Jubilaren wurde jeweils eine Urkunde und ein Präsent überreicht.

Das war eine spannende Zeit, als die fünf Mitarbeiter ins Unternehmen eingestiegen sind. Die BEUMER Maschinenfabrik exportierte zunehmend in die Welt. In Brasilien bestand bereits ein Verkaufsbüro, ebenso in den USA. „Gemeinsam mit den Jubilaren wurden wir zu einem der international führenden Hersteller von Intralogistiksystemen“, sagte Dr. Beumer in seiner Rede. „Wir freuen uns sehr über die Treue und die weitere erfolgreiche Zusammenarbeit.“

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Rundum sicher verpackt
Beckum, 26. September 2019

BEUMER Group präsentiert sich auf der Fachpack in Nürnberg als Komplettanbieter für Verpackungslinien:

Waschmittel, Farbeimer, Fässer oder gemischt kommissionierte Paletten unter anderem für Baumärkte oder für die großen Drogeriemarkt-Ketten – Konsumgüter müssen für den Transport oder die Lagerung sicher verpackt werden. Welche Anlagen und Systeme dafür zum Einsatz kommen können, zeigt in diesen Tagen die Messe Fachpack in Nürnberg, zu der rund 45.000 Besucher erwartet werden. In den zwölf Messehallen finden sie Antworten auf ihre Fragen rund um die Verpackung. Knapp 1.500 Aussteller zeigen ihre zukunftsweisenden Verpackungslösungen für Konsum- und Industriegüter. Mit dabei ist auch die BEUMER Group, die ihren Hauptsitz in Beckum hat.

Auf einer Fläche von 50 Quadrarmetern präsentiert sich das Unternehmen in Halle 4 auf Stand 246 als Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik für ganz unterschiedliche Branchen. Kunden erhalten alles aus einer Hand: Die Fachleute aus Beckum legen die Leistung der einzelnen Maschinen und Komponenten wie auch die übergeordnete Steuerung optimal aus. „Die Kundenanforderungen können extrem unterschiedlich sein. Die Anlagen und Systeme, die hier zum Einsatz kommen, müssen flexibel auf die unterschiedlichen Waren reagieren können. Nur so gelangen diese sicher zu den Abnehmern“, weiß Gregor Baumeister, der den Geschäftsbereich Palettier- und Verpackungssysteme bei der BEUMER Group leitet.

Auf dem Messestand konnte das BEUMER-Team bereits zahlreiche Kunden und sehr viele Besucher begrüßen. Das Interesse ist groß. Um Säcke vollautomatisch auf Paletten zu stapeln, hat die BEUMER Group den Hochleistungspalettierer BEUMER paletpac im Programm. Für die Palettierung von Kartons, Kisten, Kanistern oder Trays liefert der Komplettanbieter den platzsparenden Knickarmroboter BEUMER robotpac.

Ein wichtiger Abschnitt in der Verpackungslinie ist die Hochleistungs-Verpackungsanlage BEUMER stretch hood. Diese verpackt die palettierten Waren mit einer hochdehnbaren Folie. Diese Folienhaube stellt einen sicheren Produktschutz dar. Ausgestellt sind derzeit sogar verpackte Paletten mit einer Folie aus nachhaltigem Material. Der Komplettanbieter kümmert sich zudem um einen umfassenden Service. Der Kunde ist auf ganzer Linie versorgt.

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BEUMER Group hands over 10th project to Australia Post in two years
Aarhus, 24. September 2019

BEUMER Group, leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, has officially handed over its latest project with Australia Post; the largest parcels handling and delivery centre in the Southern Hemisphere. Located near Brisbane, the new centre is capable of processing 700,000 items daily.

This is the 10th project so far provided by BEUMER Group to Australia's leading parcel handling company and is the result of the collaboration between the two companies in effect since 2016. As part of this partnership, BEUMER Group and Australia post review the business requirements and BEUMER subsequently designs sortation systems to allow Australia Post to both fulfil its business automation requirements and implement automated parcel sortation systems into the Australia Post network plan.

To date, BEUMER Group has provided parcel sortation systems right across Australia Post’s network, with multiple automation projects delivered each year.

The projects vary considerably in both scope and technology. From one project, implementing High level Control (HLC) upgrades at existing sites to enable StarTrack and Australia Post products to be sorted over the same system; to another, installing small and large parcel processing systems to meet sorting and fulfilment functions.

However, the most significant result of the partnership so far is the new Brisbane site, which will become operational in October 2019. It features state-of-the-art technology, incorporating such diverse elements as robotic inverters, automated singulators, BEUMER’s Parcel Picker, large and small parcel sorting and conveying systems and an AGV fleet for container movements on site.

The agreement with Australia Post also provides for extended Customer Support activities ranging from residential services at some sites to periodical planned inspections at various sites along with full BEUMER Group Hotline support 24x7. BEUMER Group’s experienced teams in addition also support the Australia Post technical teams whom manage most sites on a daily basis and provides for further on-going support, inspections and training on a yearly basis.

Australia Post spokesperson Chris Bresnahan, Operations Director, "Our decision to work with BEUMER Group, in what is a long term partnership, is testament to the dedication the company has already shown to Australia Post, and to the service BEUMER Group provides across a significant number of different areas, including customer support.”

Australia Post is Australia’s leading delivery business, handling over three billion letters and parcels yearly. Around 80 per cent of the nation’s eCommerce is facilitated by Australia Post, which has introduced both more energy-efficient sorting solutions to parcel processing and also more streamlined processes aimed at reducing costs whilst at the same time improving customer delivery service levels.

"We have done a lot of work to cut our carbon emissions: among other initiates, we have adopted the latest technology at all our new sorting facilities including the use of the energy efficient BEUMER Group sorters. This technology has also enhanced our ability to efficiently sort suitable parcels direct to loose loaded trailers which has increased the density of freight in loose-loaded trailers whilst reducing the number of trailers required for the same volumes and cutting transport costs. Chris Bresnahan says “Furthermore, by installing automated sorting equipment at our operational sites in Sydney, Melbourne and Brisbane, we have not only boosted our processing capacity by over 90 million parcels per year we have also ensured we have the capacity to deliver our customers parcels on time during the critical peak periods where parcels volumes can spike by more than 30%.”

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BEUMER Group demonstrate data-driven efficiency with live BHS control room at Inter Airport 2019
Aarhus, 24. September 2019

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems – invites visitors to experience a live Baggage Handling System (BHS) control room at Inter Airport 2019.

The control room will demonstrate how BEUMER Group uses data analytics to enable airports worldwide to use data-driven information to optimise operations and drive greater efficiency. The data provides the basis for predictive analytics, 3D visualisation and machine learning.

The data delivers overviews of BHS performance in addition to providing tools and reports for optimisation and planning and BEUMER Group’s data-driven services enable improved decision-making for airport staff in maintenance, operational and management.

“Man-made decisions are not always precise,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group. “The human mind cannot quickly process all the necessary factors, which is why our Management Information System works on three different levels to quickly and efficiently provide informed data to help the airports' BHS operations to make the right decisions".

The developments in data-driven operation support BEUMER Group’s design for the ‘airport of the future’. The airport also features the Ultimate Baggage Handling System and the use of Automated Guided Vehicles (AGVs) for selected baggage handling operations and ULDs.

BEUMER will be on Stand 1154, Hall B5, from 8th to 11th October at Inter Airport 2019, in the Munich Trade Fair Centre, Germany.

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In Europa rundum bestens versorgt
Beckum, 05. September 2019

BEUMER Group stattet neues Europa-Logistikzentrum von Inter Cars mit Förder- und Sortiertechnik aus und sorgt vor Ort für reibungslose Materialflüsse:

Im neuen Europa-Logistikzentrum des Autoersatzteilhändlers Inter Cars S. A. in der Nähe von Warschau installierte die BEUMER Group die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik. Dazu kommt ein Warehouse Control System (WCS), das den kompletten Materialfluss steuert. Damit kann Inter Cars seinen Durchsatz optimieren und Kosten reduzieren, denn die Ersatzteile sind deutlich schneller in den europaweiten Werkstätten und bei den Kunden. Bei diesem Projekt stationiert der Systemanbieter zudem im Rahmen seines Residential Service Mitarbeiter der BEUMER Group dauerhaft vor Ort. Sie übernehmen die Verantwortung für die Verfügbarkeit und Wartung der Anlagen und Systeme.

„Mit Inter Cars konnten wir eines der für uns wichtigsten Projekte in Polen erfolgreich abschließen“, resümiert Sandra Lückmann. Sie ist Business Development Manager bei der BEUMER Group in Beckum, Deutschland, und war für die erfolgreiche Abwicklung dieses Auftrags verantwortlich. Das Besondere daran? „Als Systemintegrator haben wir im neuen Europa-Logistikzentrum des Ersatzteilhändlers die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik geplant und installiert, inklusive unseres WCS, das den Wareneingang, die Qualitätssicherung, den Kommissionierbereich, den Packbereich und den Warenausgang steuert.“

Ersatzteilhändler mit Potenzial

In Mittel- und Osteuropa gehört Inter Cars zu den großen Händlern von Ersatzteilen für Pkw, Transporter und Lkw. Das Unternehmen verfügt über mehrere hundert Filialen und Niederlassungen – neben dem Hauptsitz in Polen auch im Baltikum und auf dem Balkan. Dazu kommt ein landesweites Netzwerk aus rund tausend Werkstätten. Das bisherige Logistikzentrum im polnischen Czosnów belieferte kleinere Verteilzentren überall in Europa, die wiederum die Werkstätten und Kunden versorgten. Dieses war jedoch nicht auf die steigende Anzahl der gelagerten und zu versendenden Teile ausgelegt. Daher entschieden sich die Verantwortlichen, in Zakroczym, rund 30 Kilometer von Warschau entfernt, ein neues automatisiertes Europa-Logistikzentrum zu bauen. Als Generalunternehmer wurde der hausinterne Logistikdienstleister ILS beauftragt – „und damit kamen wir als Systemanbieter intralogistischer Lösungen ins Spiel“, berichtet Sandra Lückmann. „Ende 2013 hat ILS bei unserer polnischen Niederlassung angerufen. Damals befand sich das Projekt noch in der Konzeptionsphase. Klar war lediglich, wie viele Teile in welchem Zeitraum sortiert werden sollten.“

Bis zu sieben Millionen Teile

Im Januar 2015 ging der Auftrag bei der BEUMER Group ein, die Installationen begannen im September 2015, im September darauf erfolgte schon die Anlaufphase und im Dezember die Fertigstellung. Inter Cars schloss das bisherige Logistikzentrum Ende 2016, das neue Europa-Logistikzentrum nahm im Mai 2017 den vollen Betrieb auf. „Aktuell lagern hier sieben Millionen Teile wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien, aber auch sperrige Güter wie Auspuffe oder Motorhauben, eben alles rund ums Auto“, beschreibt Lückmann. Der Komplex besteht aus vier Hallen, von denen die größte knapp 40.000 Quadratmeter bei einer Höhe von etwa zehn Metern misst. Ausgestattet ist diese mit einem viergeschossigen Fachbodenregal. Die anderen Hallen haben je eine Fläche von etwa 5.000 Quadratmetern. Hier befinden sich beispielsweise Reifen oder Gefahrgüter wie Öle und Lacke, die aus Brandschutzgründen separat aufbewahrt werden müssen.

Die Produkte sind je nach Größe und Gewicht in verschiedene Cluster eingeteilt – ähnlich den Konfektionsgrößen – nach S, M, XL und XXL. „Um bei der Kommissionierung Zeit zu sparen, erfolgt diese zweistufig“, beschreibt Lückmann. Dazu nimmt sich ein Mitarbeiter eine definierte Anzahl an Behältern, stapelt sie auf einem Trolley und fährt damit durch die Gassen des Regals. Er sammelt alle Komponenten ein, die ihm sein Handlesegerät anzeigt. Dabei nimmt er die S- und M-Teile für den jeweiligen Batch aus dem Regal – fasst also mehrere Aufträge zu einer Kommissionierung zusammen. Anschließend legt er die Behälter auf die Behälterförderanlage, die sie automatisch zum Packsorter transportiert. „Unser WCS verteilt die ankommenden Behälter entsprechend ihrem Inhalt auf je einen von drei Einschleusbereichen“, erklärt Lückmann. Die Förderanlage transportiert sie zu den Arbeitsplätzen, an denen Mitarbeiter die Waren aus den Behältern entnehmen. Sie identifizieren jede Ware mittels Matrixkamera und legen sie auf den Sorter. Leerbehälter führt die Förderanlage zum Aufgabebereich zurück. „Für diese Sortierung lieferten wir unseren BEUMER BS 7 Belt Tray Sorter“, berichtet Lückmann. Diese Anlage bearbeitet ohne Vorsortierung rund 14.000 Teile, mit der genannten Vorsortierung bis zu 27.500 Teile in der Stunde.

Endstellen sorgen für schonende Sortierung

Die Energie- und Datenübertragung beim BEUMER BS 7 erfolgt berührungslos. Das vermeidet mechanische Reibungsverluste und damit auch Verschleiß. Im Vergleich zu anderen Quergurtsortern besteht dieser aus 50 Prozent weniger Komponenten, was den Wartungsaufwand um rund 80 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Quergurtsortern verringert. Außerdem senkt das den Energieaufwand bei der Herstellung und im Betrieb. Der Abstand zwischen den einzelnen Förderelementen ist bei den Anlagen der BEUMER Group auf ein Minimum reduziert. Die Verwendung der Belt Trays macht den Einsatz von schmaleren, eng beieinander angeordneten Endstellen möglich. Damit nimmt der Sorter erheblich weniger Hallenfläche in Anspruch. „Das Besondere an unserem BS 7 sind seine 361 speziell entwickelten Endstellen, die die doch sehr verschiedenen Ersatzteile schonend handhaben“, sagt Lückmann. Denn alles muss so sortiert und ausgeschleust werden, dass keine Verpackung zerstört wird. Dazu sind die Endstellen zweigeteilt. Wiegt das Ersatzteil bis 1,4 Kilogramm, klassifiziert das WCS dieses als „leicht“, bis sechs Kilogramm als „schwer“. Damit werden die Teile dem zuständigen Mitarbeiter so zugeführt, dass er bei der Auftragszusammenstellung die schweren Produkte vor den leichten in den Behälter oder Karton legt.

„Bei den XL-Waren aus dem Hauptlager verhält es sich anders“, sagt Lückmann. „Diese sind so groß, dass immer nur ein Ersatzteil in einen Behälter oder Karton passt.“ Deshalb kommen diese über die Behälterförderanlage direkt in den Konsolidierungsbereich. Das gilt auch für die Waren aus den anderen Hallen wie Reifen und Gefahrgüter. Gemeinsam mit den Waren vom Packsorter werden die in Behältern oder Kartons für die Aufträge zusammengestellten Versandeinheiten gewogen, mit dem Zielgewicht verglichen, verschlossen, etikettiert und umreift. Die Behälterförderanlage bringt sie zum angeschlossenen Warenausgangssorter, der die konsolidierten Bestellungen mit einer Leistung von 2.500 Behältern in der Stunde nach Versandort im Warenausgang auf 50 Ziele aufteilen kann.

Und was ist, wenn die Ersatzteile beim Empfänger nicht funktionieren oder er – warum auch immer – sie doch nicht benötigt? „Diese gehen zurück ins Logistikzentrum nach Zakroczym“, erklärt Lückmann. Mitarbeiter überprüfen dort die Retouren: Ist das Teil beschädigt, war es nur nicht gewünscht oder falsch ausgesucht? Ist es noch in einem einwandfreien Zustand, geht es zurück ins Lager. Bei all diesen Prozessen steuert das WCS den kompletten Materialfluss für das gesamte Verteilzentrum – vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Die Aufträge erhält es vom Warehouse Management System des Betreibers.

Residential Service: BEUMER Group übernimmt Verantwortung

Das Projekt ist für die BEUMER Group damit noch nicht abgeschlossen. Um sich ganz auf das Hauptgeschäft konzentrieren zu können, hat sich ILS für den Residential Service entschieden, einen besonderen Teil im Rahmen des umfassenden BEUMER Customer Support. „Mit dieser Dienstleistung sind unsere Mitarbeiter rund um die Uhr vor Ort und übernehmen die Verantwortung für die Verfügbarkeit der Anlagen und Systeme“, berichtet Jaroslaw Gorczynski, General Technical Director, Polen. „Denn dies muss über die komplette Betriebszeit immer optimal aufeinander abgestimmt sein, damit die Prozesse nahtlos laufen.“ Dem Team steht ein eigener Kontrollraum zur Verfügung, und schon in der Planungsphase wurden die Arbeitsplätze der Kollegen so angeordnet, dass sie auf dem schnellsten Weg in mögliche kritische Bereiche gelangen können.

Die Mitarbeiter der BEUMER Group kümmern sich unter anderem um die vorbeugende Instandhaltung. „Damit vermeiden wir ungeplante Maschinenausfälle, die für unseren Kunden sehr teuer werden können“, erklärt Gorczynski. In festgelegten Abständen führt das Team Inspektionen und Wartungen an den Anlagen durch. Die Mitarbeiter überprüfen zudem die Sicherheitseinrichtungen sowie die elektrotechnischen Komponenten und die Automatisierungstechnik. Falls erforderlich führen sie notwendige Reparaturen aufgrund außerplanmäßiger Ausfälle der Bauteile durch. Das Team prüft technische Installationen und wartet diese regelmäßig nach vereinbarten Intervallen. Der Vertrag mit der BEUMER Group läuft über fünf Jahre bis 2022.

Flexibilität der Anlage gegeben

„Mit unseren Anlagen und Systemen haben wir die Zielvorgabe des Kunden umfassend erfüllt. Das System hat eine hohe Verfügbarkeit, arbeitet mit einem hohen Durchsatz sehr genau und lässt sich an geänderte Anforderungen des Betreibers jederzeit anpassen. Das gilt auch für unser modular aufgebautes WCS“, beschreibt Lückmann. Der Betreiber war mit der Zusammenarbeit sehr zufrieden: „Wir konnten auf alle Wünsche eingehen. Lieferung, Montage und Inbetriebnahme erfolgten genau nach Plan.“ Aktuell sprechen beide Unternehmen über Erweiterungen der Anlagen.

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„Wir unterstützen unsere Kunden beim Wachsen“
Beckum, 19. Juni 2019

Interview mit Thomas Wiesmann, Director Sales Logistic Systems bei der BEUMER Group

Auf der LogiMAT 2019 in Stuttgart präsentierte die BEUMER Group ihren neu entwickelten BG Sorter aus dem Geschäftsfeld Sortier- und Verteiltechnik. Die Hochleistungsanlage ermöglicht eine präzise und kontrollierte Bearbeitung ganz unterschiedlicher Packstücke. Für optimale Warenflüsse hat der Systemintegrator zudem ein effizientes Warehouse Control System im Programm. Wie Anwender von dieser umfassenden Kompetenz profitieren können und welche Trends auf sie zukommen, erklärt Thomas Wiesmann im Interview. Er ist Director Sales Logistic Systems bei der BEUMER Group.

Herr Wiesmann, auf der LogiMAT haben Sie den neu entwickelten BG Sorter gezeigt, den die BEUMER Group im Jahr 2018 erstmals präsentierte. Wie kam die Hochleistungssortieranlage am Markt an?

Wiesmann: Sehr gut. Wir haben seit der Markteinführung schon einige spannende Projekte realisieren können. Dazu gehört zum Beispiel das neue Verteilzentrum der Österreichischen Post in Wernberg in Kärnten. Täglich werden hier bis zu 30.000 Pakete ausgeliefert. Unser BG Sorter ist das Herzstück des Zentrums. Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit und vor allem Geschwindigkeit stellen in dieser Branche ein wertvolles Gut dar, das bei den Kunden an oberster Stelle steht. Die Österreichische Post wird mit unserer Anlage als einziger Paketdienstleister in Österreich sechs Tage in der Woche zustellen, von Montag bis Samstag. Der BG Sorter ist leistungsstark, energieeffizient und extrem leise – sehr zum Wohle der Mitarbeiter.

Was zeichnet diesen Hochleistungssorter aus, und wie profitieren die Anwender konkret davon?

Wiesmann: Mit unserem BG Sorter erhalten Betreiber eine sehr genaue und kontrollierte Sortierung bei maximaler Flexibilität. Das heißt: Es können sowohl Kippschalen- als auch Quergurtsorter in den Kundenanlagen zum Einsatz kommen. Damit bietet die neue Sorter-Familie für jede Stückgutart die richtige Variante. Zur Sortierung ganz unterschiedlicher Artikel wie Pakete oder Tüten stellt der BG Sorter CB („cross belt“) eine verlässliche Lösung dar. Mit dem sogenannten „Full-Cross-Belt-Design“ sind die Quergurtförderer so ausgeführt, dass sie eine maximale Gurtbreite erreichen. Der konkrete Vorteil für die Kunden: Bei gleicher Sortergröße steht mehr nutzbare Gurtfläche zur Verfügung. Das Risiko, dass Produkte zwischen den Gurten liegen bleiben, wird reduziert. Auch die Kippschalen-Ausführung bietet einige Vorzüge. Wir haben die Kippschalen so gestaltet, dass sich kein Fördergut zwischen den Schalen verklemmen kann. Das sogenannte „Closed Deck“ schließt die Lücke dazwischen. Diese Funktion reduziert Stillstandszeiten und vermeidet mögliche Schäden am Sorter oder an der Ware. Der Betreiber ist flexibler bei der Handhabung unterschiedlich großer Artikel. Die Kippschalen-Ausführung kann Artikel mit einem Gewicht von bis zu 60 Kilogramm transportieren. Die Baureihe ist zudem mit dem bewährten, auf Servoantrieben basierenden OptiDrive oder mit dem berührungslosen Linearsynchronmotor als Antriebssystem erhältlich. Beide reduzieren im Vergleich zu Wettbewerbsprodukten den Energiebedarf und die CO2-Emissionen.

Sie haben mit dieser Entwicklung das Beste aus der Crisplant Technologie und das Beste aus der BEUMER Technologie vereint. Können Sie uns dazu nähere Informationen geben?

Wiesmann: Sowohl Crisplant, die heute unter dem Namen BEUMER Group A/S firmiert, als auch wir haben uns über Jahrzehnte ein umfangreiches Know-how in der Entwicklung hochwertiger Sortieranlagen erarbeitet. Seit der Akquisition im Jahr 2009 konnten wir unser Portfolio vergrößern, Synergien nutzen und die Stärken in der Technik weiter ausbauen. Mit dem BG Sorter vereinen wir nun zukunftsweisende Eigenschaften, die einen neuen Maßstab in der Sortierung eines möglichst großen Produktmixes setzen. Mit dem skalierbaren System unterstützen wir unsere Kunden bei zukünftigem Wachstum und Veränderungen des Marktes.

Welche Anforderungen stellen Online-Händler heute an die Sortiertechnik und wie haben sich diese in Lauf der vergangenen Jahre verändert?

Wiesmann: Der Wettbewerbsdruck auf Post- und KEP-Unternehmen nimmt weiter zu. Sie müssen nicht nur Kosten einsparen, sondern umweltbewusster agieren und marktbestimmenden Trends folgen. Grundsätzlich wird die Materialflusstechnik komplexer, die Anlagen müssen immer spezifischere Aufgaben erledigen können oder sich an veränderte Gegebenheiten anpassen lassen. Höchst effiziente Prozesse sind erforderlich, um eine schnelle Auslieferung der Pakete an den Kunden zu ermöglichen. Der Versandhandel bietet immer mehr Produkte an, die wegen ihrer Dimensionen bislang schwer automatisch zu transportieren waren. Um den gestiegenen Leistungsanforderungen gerecht zu werden, ist mehr Automation erforderlich. Zudem steigt die Anzahl der benötigten Sortier- und Verteilanlagen, denn um Kunden noch schneller beliefern zu können, werden mehr kleinere Verteilzentren in Kundenähe gebaut.

Um komplette Materialflüsse in Verteilzentren vom Wareneingang bis zum Warenausgang in Echtzeit zu steuern, bieten Sie als Systemintegrator ein flexibles und modular aufgebautes Warehouse Control System (WCS) an. Was zeichnet diese Lösung aus?

Wiesmann: Unser WCS vernetzt und steuert Materialflüsse von der Qualitätssicherung, dem Picken der Waren, der Kommissionierung bis zum Warenausgang zentral und abhängig von der jeweiligen Auslastung. Wie effektiv dieses ist, zeigt zum Beispiel der Einsatz im neuen Europa-Logistikzentrum des polnischen Auto-Ersatzteilehändlers Inter Cars in der Nähe von Warschau. Dort steuert es den Pack- und den Warenausgangssorter sowie das Put-to-Light-System im Wareneingang, koordiniert das automatische Bereitstellen und Anbringen der zum Versand der Waren erforderlichen Etiketten und übernimmt das Routing der einzelnen Artikel auf den Förderstrecken. Diese Routenplanung optimiert die Leistung des Systems und steuert die Verteilung der verschiedenen Ersatzteiltypen.

Als zusätzliches Modul bieten wir Betreibern auch unser BG Fusion an. Mit dieser Visualisierung hat der Bediener eine webfähige Benutzeroberfläche für Konfiguration, Monitoring und Reporting zur Verfügung. Sie stellt Anlagendaten wie Alarme einheitlich und zentral dar und zeigt Status- und Störungsmeldungen sowie alle relevanten Daten an. Über die Schnittstelle zur Maschinensteuerung lässt sich der gesamte Anlagenstatus überwachen. BG Fusion kombiniert Maschinen- und Auftragsdaten, so dass der verantwortliche Mitarbeiter den aktuellen Auftragsstatus in Echtzeit verfolgen kann.

Warum werden solche Softwaresysteme immer wichtiger, und welchen konkreten Nutzen hat der Anwender davon?

Wiesmann: Sie sind das Bindeglied zwischen dem Enterprise Resource Planning (ERP) oder dem Warehouse Management System (WMS) des Kunden und dem gesamtem Materialflussequipment. Sie sorgen dafür, dass die Produkte innerhalb des Verteilzentrums in der gewünschten Zeit am richtigen Ort ankommen. Betreiber können ihre Prozesse optimal aufeinander abstimmen, ihren Durchsatz erhöhen und Kosten reduzieren. Mit unserem Know-how in der Sortiertechnik wissen wir genau, wie wir diese Systeme beim Anwender einsetzen können, so dass dieser den maximalen Nutzen erzielt.

Worauf haben Sie bei der Entwicklung der WCS-Software den Fokus gelegt?

Wiesmann: Anders als bei vielen Mitbewerbern liegt unser Fokus nicht darauf, die Prozesse des Kunden an das WCS anzupassen. Vielmehr passen wir das System mit seiner modularen Bauweise projektbezogen auf die jeweiligen Bedürfnisse des Kunden an.

Ausblick in die Zukunft: Welche Herausforderungen sehen Sie auf die Logistikbranche zukommen, und wie müssen sich Anbieter in punkto IT-Kompetenz weiterentwickeln?

Wiesmann: Der E-Commerce nimmt immer weiter Fahrt auf. Wir rechnen hier weiterhin mit einem zweitstelligen Wachstum pro Jahr. Um sich in diesem Umfeld gegen Wettbewerber behaupten zu können, hängt der Erfolg von Versandhändlern und Logistikdienstleistern künftig noch mehr von der Leistungsfähigkeit ihrer Verteilzentren ab. Um die Leistung zu steigern, ist die Digitalisierung unausweichlich.

Was heißt das nun konkret für uns Anbieter? Um zukunftsfähig zu sein, müssen wir die Kompetenz über Maschinen und Anlagen inklusive der nötigen Software und Steuerung mit digitalen Innovationen ergänzen. Die Kompetenz im Maschinenbau ist vorhanden. Wir haben gerade hier in Deutschland viele Hidden Champions, die es mit ihren Produkten und Systemen zum Weltmarktführer gebracht haben. Für die erforderliche digitale Kompetenz ist es aus meiner Sicht komfortabler, digitale Technologien zu adaptieren. Dazu haben wir die BEAM GmbH in Berlin gegründet. Mit diesem autark aufgestellten Company-Builder versuchen wir, einzigartige B2B-Aufgaben in der Logistik gemeinsam mit Start-ups zu lösen. Dazu wollen wir drei Firmen pro Jahr gründen und unter dem Dach der BEAM in eine eigene Gesellschaft überführen. Unser Ziel ist es, neue, aber auch disruptive Geschäftsfelder in der Logistik für uns zu erschließen.

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Eine gesunde Portion Sicherheit
Beckum, 17. Juni 2019

Davert setzt bei Verpackung palettierter Bio-Produkte auf BEUMER stretch hood A:

Die Davert GmbH ist Anbieter von Bio-Lebensmitteln und steht für kontinuierliche Weiterentwicklung von Verarbeitungsverfahren und sorgfältige Kontrolle – vom Anbau bis zur Verpackung. Hier kommt die BEUMER Group ins Spiel. Denn die fertigen Waren wie Reis, Hülsenfrüchte und Getreideprodukte sowie Zucker, Trockenfrüchte, Nüsse, Öl- und Keimsaaten in bester Bio-Qualität sind geschützt vor Staub und Schädlingen zu lagern und anschließend beschädigungsfrei zu den Drogerie- und Naturkostmärkten zu transportieren. Dafür lieferte der Systemanbieter die Verpackungsanlage BEUMER stretch hood A. Diese überzieht die chaotisch palettierten Säcke, Kartons und Eimer mit einer hochdehnbaren Stretchfolie, schützt sie so vor äußeren Einflüssen und hält die Ware auch bei plötzlichen Bremsmanövern sicher im Stapel.

Die Zahl der Verbraucher, die Wert auf eine gesunde und nachhaltige Ernährung legen, wächst stetig. Nicht nur, weil es vielen besser schmeckt und sie sich selbst etwas Gutes tun möchten, sondern auch, weil Konsumenten immer kritischer hinterfragen und wissen wollen, wie die Lebensmittel erzeugt oder verarbeitet werden. Antworten darauf geben insbesondere die Biomärkte und Naturkostläden. Einer der Hersteller und Vertreiber hochwertiger Bio-Produkte ist die Davert GmbH. Mit seinen rund 150 Mitarbeitern sitzt das Unternehmen in Ascheberg, einer Gemeinde im südlichen Münsterland im Kreis Coesfeld – in unmittelbarer Nähe zum gleichnamigen Naturschutzgebiet Davert. „Mit unserer Herkunftsgarantie verpflichten wir uns zu fairem Handel und langfristigen Geschäftsbeziehungen weltweit“, sagt Erwin Tenbrink, Technischer Leiter bei Davert. Das Unternehmen berät seine Partner bei der Produktauswahl, beim Anbau und betreut Infrastrukturprojekte. Bei seinen Kunden setzt Davert auf eine Multichannel-Strategie: Vertrieben werden die Waren sowohl im eigenen Online-Shop als auch in ausgewählten Drogeriemärkten und bei Naturkost-Einzelhändlern.

Sauberkeit hat oberste Priorität

„Um unseren strengen Qualitätsstandards gerecht zu werden, achten wir auf ein Höchstmaß an Sauberkeit“, erläutert Tenbrink. Bevor Getreide, Hülsenfrüchte, Reis und Co. verschickt werden, durchlaufen sie einen besonderen Qualitäts-Parcours. Mitarbeiter überprüfen die ankommende Rohware und legen notwendige Reinigungsschritte fest. In einer Mühle zum Beispiel entzieht ein Luftstrom im Aspirationskanal dem Getreide Halmreste, Spelzen und Staub. Über Siebe werden Körner unterschiedlicher Größe voneinander getrennt. Weiterhin sondieren Anlagen Unkrautsamen und leichte Teilchen wie kranke Körner und sortieren diese aus, ein optoelektronischer Sortierer entfernt die Fremdkörner. „Prophylaktisch setzen wir auch eine Druckbehandlungsanlage ein, um jeglichen Schädlingsbefall von vornherein auszuschließen“, berichtet Tenbrink. „Durch das plötzliche Ablassen des Drucks werden sämtliche Vorratsschädlinge wie Käfer, Motten oder Milben und deren Larven und Eier vernichtet, ohne die Qualität der Ware in irgendeiner Weise zu beeinträchtigen.“

Nach diesem Qualitätssicherungsprozess füllen die Mitarbeiter die Waren unterschiedlich ab: Reis, Mehl, Leinsamen oder Getreide kommen in Säcke, große Lagermengen in Big Bags. Abgepackte Hülsenfrüchte, Nüsse, Trockenobst oder Müsli in Kartons, Honig in Eimer. Je nach Filialbestellungen stapelt das Team die verschiedenen Wareneinheiten anschließend chaotisch auf Paletten. „Wir haben bis hierhin bereits sehr viel Wert auf Sauberkeit gelegt“, erläutert Tenbrink: „Wichtig ist es nun, diese Kette weiterzuführen und die Produkte auch in unserem Hochregallager vor Staub und Schädlingen zu schützen.“ Zudem müssen die Einheiten auf den Ladeflächen der Lkw sicher und ohne Schaden zu den Händlern gelangen. Das ist die Aufgabe der Verpackung.

Zuverlässige und leistungsstarke Verpackungsanlage

Die Verantwortlichen machten sich auf die Suche nach einer Lösung, die diese Anforderungen erfüllt, zuverlässig und schnell arbeitet, hoch verfügbar ist, sich einfach warten lässt und wenig Platz erfordert. Dabei stießen sie auf die BEUMER Group. Der Komplettanbieter für Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik lieferte eine Hochleistungs-Verpackungsanlage der Baureihe BEUMER stretch hood A. „Bediener können sie sehr einfach und sicher handhaben“, beschreibt Volker Feldmeyer, Vertriebsingenieur bei der BEUMER Group, der Davert bei diesem Projekt betreut hat. „Um die Arbeit für das Wartungspersonal zu erleichtern und damit auch eine hohe Verfügbarkeit der Maschine sicherzustellen, kommt sie komplett ohne Bühne aus.“ Instandhaltungsarbeiten wie Wechsel der Messer oder Schweißbalken erfolgen auf Bodenniveau. Dazu öffnet der Bediener einfach eine Schublade und hat so freien Zugriff. Ein weiterer Vorteil liegt in der kompakten Bauweise und der damit einhergehenden geringen Bauhöhe und Aufstellfläche.

Ein materialschonendes Folientransportsystem führt die zuvor zugeschnittene und verschweißte Folienhaube der Anlage zu. Die Schweißnaht der Folienhaube kühlt bereits auf dem Weg zur Reff- und Stretcheinheit ab, so dass diese ohne Zeitverlust aufgerefft werden kann. Damit sind weder eine energieaufwendige Kühleinheit noch verzögerte Kühlzeiten erforderlich. Die Paletten werden so in einer schnelleren Taktung verpackt. Sparsame Motoren und ein reduzierter Druckluftbedarf sorgen für eine optimierte Energiebilanz. Der Umweltschutz ist für Davert wichtig. Das Unternehmen entschied sich nicht zuletzt für diese Art der Folierung, um Ressourcen zu sparen und möglichst wenig Müll zu produzieren. Hinzu kommt: Durch die glatte Oberfläche der transparenten und hochflexiblen Folie ist die palettierte Ware gut sichtbar. Die Folienverpackung schützt die Ware somit nicht nur vor Witterungseinflüssen und Feuchtigkeit – sie ermöglicht auch eine ansprechende Präsenz auf den Verkaufsflächen. „Außerdem erhöht die dehnbare Folie die Transportsicherheit deutlich“, beschreibt Feldmeyer. Bei Davert verpackt der BEUMER stretch hood A die Paletten hochregallagerfähig: Der Palettenfuß bleibt für die Kufen des Staplers frei, damit dieser die Folie nicht beschädigt. Damit kommt es zu keinen störenden Folienfetzen bei der Eingangs-Konturenkontrolle im Hochregallager.

Mit wenig Aufwand einfach bedienen

Um die Anlage zu steuern und dem Bediener ein ergonomischeres Arbeiten zu ermöglichen, setzt der Systemanbieter mit dem BEUMER Group Human Machine Interface (HMI) ein Bediengerät mit optimierter Benutzeroberfläche und grafischer Navigation ein. Mit diesem leicht verständlichen und intuitiven Interaktionskonzept lassen sich alle Arbeitsabläufe effizient gestalten. „Die Menüführung der Maschinensteuerung, eine Siemens SIMATIC S7, erfolgt mit dem Soft-Touch-Panel über Piktogramme“, erläutert Feldmeyer. „Über dieses Panel hat der Bediener zudem Zugriff auf alle erforderlichen Schulungsprogramme und -inhalte.“

„Wir haben dieses Projekt Hand in Hand mit der BEUMER Group umgesetzt“, ist Erwin Tenbrink zufrieden. Überzeugt ist er von der guten technischen Zusammenarbeit bei der Planung und Installation der Anlage. Ein wichtiger Punkt für ihn ist ein zuverlässiger Customer Support, denn auch diese hochwertige Maschine braucht Wartung und Service. „Bei Bedarf schicken wir unsere Service-Mitarbeiter vorbei, die die Anlage prüfen und eventuell notwendige Einstellungen vornehmen“, verspricht Feldmeyer. „Damit stellen wir jederzeit eine hohe Verfügbarkeit sicher.“

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Abflug in die Zukunft
Aarhus, 07. Juni 2019

Flughafen Kuwait setzt im Terminal 2 auf eine Behälterförderanlage der BEUMER Group: 

Der Flughafen Kuwait wird am neuen Terminal 2 auf ein Gepäckabfertigungssystem der BEUMER Group setzen. Der Betreiber profitiert damit von dem integrierten Durchleuchtungssystem in der auf Behältern basierten Transport- und Sortierlösung CrisBag sowie dem dynamischen Frühgepäckspeicher CrisStore. Zudem sorgt der Systemanbieter mit seinem umfangreichen Customer Support für einen reibungslos laufenden Betrieb. Das Projekt soll bis 2022 fertiggestellt sein.

Mit dem Ausbau will der Betreiber einen der innovativsten und fortschrittlichsten Flughäfen der Welt schaffen. Sheikh Salman Sabah Salem al-Humoud al-Sabah von der kuwaitischen Generaldirektion für Zivilluftfahrt (DGCA) erklärt, dass der neue zwölf Milliarden Dollar teure Mega-Hub mit dem rasant wachsenden Flugverkehr in der Region Schritt halten wird. „Dazu hat die DGCA den bestehenden Flughafen durch eine Reihe von Projekten modernisiert, zum Beispiel mit dem Bau des neuen Terminal 2“, sagt er. Dieses soll die Abfertigung von 25 Millionen Passagieren pro Jahr ermöglichen und auf 51 Flugsteigen und Stellplätzen alle Flugzeugtypen aufnehmen können. Das automatisierte Gepäckabfertigungssystem dafür liefert die BEUMER Group.

Die Anlage besteht unter anderem aus einem CrisBelt-Förderer mit integrierter Gepäckdurchleuchtung, dem auf Behältern basierten Transport- und Sortiersystem CrisBag und dem Frühgepäckspeicher CrisStore mit 1.800 Positionen. Die BEUMER Group stellt damit eine hohe Verfügbarkeit, kurze Transportzeiten und eine lückenlose Gepäckverfolgung sicher. Mit dem übergeordneten und leistungsstarken Steuerungssystem kann der Betreiber auch große Gepäckströme flexibel und zuverlässig bewältigen.

Der Flughafen Kuwait hat den Systemanbieter zudem beauftragt, mit einem Customer-Support-Team vor Ort den reibungslosen Betrieb sicherzustellen. Klaus Toftgaard, CEO der BEUMER Group Middle East, begrüßt diese Entscheidung und weist darauf hin, dass damit eine optimale Effizienz der Anlage gewährleistet sein wird. „Diese Lösung basiert auf dem fundierten Wissen unserer Konstrukteure. Damit erreichen wir einen optimalen Betrieb auch in anspruchsvollen Umgebungen.“

Das Ministry of Public Works Kuwait leitet dieses prestigeträchtige Projekt gemeinsam mit dem Architekturbüro Foster + Partners in Zusammenarbeit mit Gulf Consult als Designer und dem türkischen Unternehmen Limak Insaat als Hauptauftragnehmer. Der neue Flughafen soll als führende Drehscheibe in der Region für den Verkehr zwischen Afrika, Europa, Asien, Amerika und dem Nahen Osten dienen.

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„Unsere Systemlösungen kommen überall zum Einsatz“
Beckum, 05. Juni 2019

Interview mit Andrea Prevedello, Global Sales Director CL Systems der BEUMER Group:

Auf der bauma in München informierte die BEUMER Group über ihre Systemlösungskompetenz unter anderem für die Bergbau- und die Rohstoffindustrie oder auch den Hafenumschlag. Zum Portfolio gehören kurvengängige Gurtförderer, Mischbettanlagen sowie Schiffsbelader. Wie Anwender von der BEUMER Group als Partner profitieren können und welche Trends auf sie zukommen, erklärt Andrea Prevedello im Interview. Er ist Global Sales Director CL Systems der BEUMER Group.

Herr Prevedello, auf der bauma haben Sie unter anderem über Überlandförderer und Pipe Conveyor informiert. Können Sie über ein aktuelles Projekt berichten?

Andrea Prevedello: Spontan denk ich da an ein spannendes Projekt in der belgischen Gemeinde Flémalle. Hier wurde früher ein Kohleheizkraftwerk betrieben. Die verbliebenen Rückstände sind auf einer Flugaschehalde deponiert. Um die Flugasche für die weitere Verschiffung zur Maas zu fördern, haben wir einen Pipe Conveyor installiert. Seine geschlossene Bauform verhindert den Kontakt des flüchtigen Materials mit der Umwelt und ermöglicht einen geräuscharmen Transport zum Zielort. Das ist sehr wichtig, weil die Anlage auch über öffentliche Straßen, Bahngleise und Wohngebiete führt. Der Abtransport der Flugasche erfolgt unter strikter Einhaltung der Sicherheitsnormen, berücksichtigt die Ruhebedürfnisse der Anwohner und schont die Umwelt. Innerhalb von zehn Jahren soll die Halde komplett abgetragen sein. Anschließend wird auf dem Gelände ein Naturpark entstehen.

Welche Herausforderungen mussten Sie bei diesem Projekt meistern, zum Beispiel bei der Montage der Anlage?

Andrea Prevedello: Die Montage war in dieser malerischen, aber eben auch sehr bergigen Umgebung eine ziemliche Herausforderung. Und weil der Pipe Conveyor über Straßen, Schienen und Wohngebiete führt, galt es für uns, öffentliche Regularien einzuhalten. Dazu haben wir drei Teams aufgestellt. Um das Fördersystem sicher zu gestalten, damit es beim Schüttguttransport weder zu Umwelt- noch zu Lärmbelastungen kommen kann, arbeiteten im ersten Team Mitarbeiter der Kommunalbehörden eng mit unseren Fachleuten zusammen. Das zweite Team bestand aus zehn BEUMER Mitarbeitern, die das System montierten. Für die Montagearbeiten kamen Spezialkräne und Hubschrauber zum Einsatz. Damit beauftragten wir das dritte Team: die Heliswiss International AG aus dem schweizerischen Küssnacht. Sie bieten Transport- und Montageflüge mit Schwerlast-Hubschraubern. Zentimetergenaue Flugmanöver waren erforderlich, damit die Techniker die an den Hubschraubern befestigten, schwebenden Elemente des Förderers sicher an der Stahlkonstruktion montieren konnten. Die Piloten mussten die Komponenten exakt an die Bohrlöcher des Anschlussstücks manövrieren, damit Team II sie miteinander verschrauben konnte. Dabei standen unsere Mitarbeiter auf an Kranen befestigten Plattformen in Höhen von bis zu 45 Metern. Das zu beobachten, war sehr beeindruckend.

Wie stellen Sie bei diesen Projekten sicher, dass der Kunde die optimale Lösung erhält, mit der er nachhaltig wettbewerbsfähig bleibt?

Andrea Prevedello: Eine wesentliche Eigenschaft unserer Transportlösungen ist, dass sie Horizontal- und Vertikalkurven ermöglicht. Damit können wir Strecken an die optimale Route anpassen und müssen nicht mit mehreren geraden Streckenabschnitten um Hindernisse herumbauen. Abhängig von den Eigenschaften des zu fördernden Materials lassen sich Steigungswinkel von bis zu 15 Grad umsetzen, je nach Topographie mit Längen von mehr als zwölf Kilometern. Und gerade wegen dieser Kurvengängigkeit sind wesentlich weniger oder keine Übergabetürme nötig. Der Kunde erhält eine ideale Lösung, er spart deutlich Kosten, und das System führt das Fördergut durchgängig auch über herausfordernde Steigungen und Gefällstrecken – das war vor allem in Flémalle ein ganz großer Vorteil. Mit Hilfe eigener Berechnungsprogramme ermitteln wir die statischen und dynamischen Gurtzugkräfte schon in der Projektierung. Dies ist die Voraussetzung für die sichere Auslegung der Kurven. Auf Grundlage dieser Berechnungen wählen wir die Fördergurte und die Antriebstechnik aus. Dies verspricht einen dauerhaft sicheren Betrieb der gesamten Anlage.

Hätte es für diese Aufgabe auch alternative Möglichkeiten gegeben, zum Beispiel den Einsatz von LKWs?

Andrea Prevedello: Bergwerksbetreiber, Zement- oder Baustoffhersteller setzen beim Transport von Schüttgut auch über große Entfernungen häufig auf LKWs. Die Fahrzeuge haben sicher auch ihre Berechtigung. Sie stoßen allerdings je nach Beschaffenheit des Geländes schnell an ihre Grenzen: Sie brauchen unter anderem gut ausgebaute Straßen – die Kosten für deren Bau, Instandhaltung und eventuellen Ausbau sind nicht unerheblich. Ebenso wenig darf der ökologische Aspekt vergessen werden: Neue Straßen und Zufahrten stellen einen gravierenden Eingriff in die Natur dar. Und das sollte gerade in der Gegend rund um Lüttich mit den kleinen Dörfern entlang der Maas sowie den Wäldern und Landschaften vermieden werden. Dazu kommen die Emissionen, die der LKW-Verkehr verursacht, sowohl im Hinblick auf Schadstoffe als auch auf Lärm und Staub.

Wir statten unsere Gurtförderer mit umweltfreundlichen Elektroantrieben und Niedrigenergiegurten aus. Die eingesetzten Motoren werden meist regelbar ausgeführt. Dadurch lassen sich die Belastungen bei verschiedenen Betriebszuständen optimal auf die Antriebseinheiten verteilen. Führt die Strecke talwärts, arbeitet die Anlage im generatorischen Betrieb. Die hieraus gewonnene elektrische Energie wird über eine Rückspeiseeinheit in das öffentliche Netz zurückgeleitet. Unsere Gurtförderanlagen können bis zu 90 Prozent weniger Primärenergie als vergleichbare LKW-Transporte verbrauchen. Anwender reduzieren ihre Betriebskosten oft um einige Millionen Euro im Jahr. Falls sie nicht wissen, für welche Lösung sie sich entscheiden sollen – ein Kostenvergleich hilft.

Als Systemanbieter haben Sie Lagergeräte im Programm. Wie sieht der Lieferumfang aus, wie unterstützen Sie den Betreiber?

Andrea Prevedello: Für diese Lagergeräte bieten wir die volle Palette von Absetzern und Kratzern. Diese können verschiedene Funktionen abdecken, z. B. die einfache Lagerung oder das Mischen des Schüttguts, und einen maximalen Mischeffekt gewährleisten. Anwender können damit Schüttgutqualitäten effizient homogenisieren und damit die Gleichmäßigkeit der eingesetzten Rohstoffe sicherstellen. Meine Kollegen übernehmen das komplette Engineering der Anlage. Sie berechnen die Lagerabmessungen und übernehmen den Entwurf sowie die statischen Berechnungen der zugehörigen Lagerhallen. Je nach Anforderung sind die Mischbetten entsprechend angepasst. Wir legen sie als Längs- oder Kreislager aus. Die Form ergibt sich aus den Platzverhältnissen und der Menge des zu lagernden Materials. Wir bieten zudem materialspezifische Detaillösungen mit robuster und verschleißarmer Ausstattung an. Die Umweltbelastungen sind sehr gering, weil im Betrieb nur wenig Lärm und Staub entsteht.

Aus welchen Branchen kommen die Anwender, die auf Ihre Lösungen setzen?

Andrea Prevedello: Das ist sehr unterschiedlich. Unsere Systemlösungen kommen überall dort zum Einsatz, wo es um den Transport von großen Mengen Schüttgut geht. Das betrifft insbesondere die Erz- und Rohstoffindustrie, aber auch Anwendungen außerhalb dieser angestammten Bereiche – wie den Transport von Getreide. In Häfen helfen wir beispielsweise dabei, unterschiedliche Materialien effizient auf Schiffe zu befördern.

Worauf kommt es bei diesen Beladeanlagen an?

Andrea Prevedello: Unsere auf Schienen verfahrbaren und schwenkbaren Schiffsbelader sind mit einer teleskopierbaren Schurre und einem Schleudergurtförderer ausgestattet. Damit können wir die Beladung so effektiv und flexibel wie möglich gestalten. Der Schiffsbelader ist zudem mit einer Vorrichtung zur Entstaubung ausgerüstet, die einen emissionsfreien Betrieb sicherstellt. Ergänzend dazu bieten wir auch Losebeladeköpfe, mit denen Schüttgüter schnell und staubfrei in Silofahrzeuge verladen werden. Je nach Schüttdichte, Fließeigenschaft und Produkttemperatur der Verladegüter kommen spezielle Füllstandsmelder zum Einsatz.

Wegen steigender Lebensstandards vor allem in Schwellenländern und durch den Ausbau von Schlüssel- und Zukunftstechnologien wächst der Bedarf bei den meisten Rohstoffen. Wie wird sich diese Entwicklung auf den Anlagenbau auswirken?

Andrea Prevedello: Die Preise für Rohstoffe wie Eisenerz oder Kupfer steigen aktuell rasant an. Deshalb spüren wir die Investitionsbereitschaft vieler Unternehmen. Um den steigenden Bedarf zu decken, geht ein Trend hin zu immer größeren Tonnagen und Durchsätzen, da größere Produktionsstätten effizienter sind. Viele Anwender möchten nicht mehrere Anlagen parallel aufstellen, sondern ihren kompletten Bedarf mit nur einer Linie oder einer möglichst geringen Zahl an Linien abdecken. Dieser Trend beeinflusst die Entwicklung unserer Anlagen und Systeme erheblich.

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Für eine deutlich vereinfachte Abfertigung
Beckum, 08. Mai 2019

BEUMER Group erhält 33-Millionen-Dollar-Auftrag vom karibischen Queen Beatrix International Airport auf Aruba:

Großauftrag für die BEUMER Group: Der Systemanbieter hat mit Aruba Airport Authority, dem Betreiber des internationalen Flughafens Queen Beatrix auf der niederländischen Karibikinsel Aruba, einen Vertrag unterzeichnet. Dieser umfasst unter anderem die Lieferung und Montage eines Hochgeschwindigkeits-Gepäckabfertigungssystems sowie den BEUMER Residential Service. Dieser kümmert sich um Betrieb und Wartung der Anlage vor Ort.

Der Auftrag ist Teil des Erweiterungs- und Modernisierungsprogramms Gateway 2030 des Flughafens Aruba. Die BEUMER Group installiert die behälterbasierte Transport- und Sortierlösung CrisBag und stattet diese mit einem Sprengstoffdedektor aus. Dieser erfüllt die Anforderungen der Transportation Security Administration, der amerikanischen Behörde für Transportsicherheit an Flughäfen. Zum Auftrag gehört zudem ein System, das das Gewicht der Koffer und Taschen ermittelt. Dazu kommt der dynamische Frühgepäckspeicher CrisStore. Damit kann der Betreiber auf das steigende Flugaufkommen souverän reagieren. „Dieser Auftrag ist das erste Projekt in der Karibik und in Lateinamerika, bei dem das Transportsystem und der Frühgepäckspeicher gemeinsam zum Einsatz kommen“, sagt Barry Lagerstedt, Senior Vice President, Integration Business bei BEUMER.

Mit dieser Anlage wird die Abfertigung für Reisen in die Vereinigten Staaten weiter optimiert. Denn das Gepäckstück bleibt über den gesamten Prozess im Behälter. Damit entfällt ein zweites, derzeit für US-Reisende notwendiges Kontrollverfahren. Das neue Gepäckabfertigungssystem ermöglicht es zudem, Inlands- und Auslandsflüge von einem gemeinsam genutzten Check-in abzuwickeln. Der Flughafen fertigt jährlich rund 2,8 Millionen Passagiere ab, 67 Prozent der Fluggäste kommen aus den USA.

Bei dem Projekt arbeitet das BEUMER Team sehr eng mit dem Flughafenbetreiber zusammen. Die endgültige Ausführung der Behälterförderanlage erfolgt in Zusammenarbeit mit NACO, dem Planungsbüro für das Hauptterminal des Flughafens, sowie Satterfield & Pontikes, zuständig für das Projektmanagement. Damit stellt die BEUMER Group sicher, dass das Gepäckabfertigungssystem perfekt integriert ist und seine maximale Effizienz erreichen kann.

„Wir sind froh, diesen wichtigen Meilenstein erreicht zu haben", sagt James Fazio, CEO der Aruba Airport Authority N.V. „Das neue Gepäckabfertigungssystem ist das Herzstück des Umbauprojekts. Es wird zahlreiche Prozesse rund um den Passagier deutlich verbessern und beschleunigen.“

Die Installation beginnt im dritten Quartal 2020, die Fertigstellung ist in Abstimmung mit der Eröffnung des Projekts Gateway 2030 im zweiten Quartal 2021 geplant.

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Wirtschaftlicher Transport von Zementklinker
Beckum, 29. April 2019

BEUMER Group bietet robuste Gurtstahlzellenförderer:

Um in Zementwerken Klinker sicher und wirtschaftlich vom Ofenkühler zu den Silos zu transportieren, kommen die robusten Stahlzellenförderer (SZF) zum Einsatz. Die BEUMER Group bietet mit dem Gurtstahlzellenförderer (GSZF) als einziger Hersteller eine besondere Variante an: Der Gurt ermöglicht im Vergleich zum Zugorgan Kette, die bei den SZF genutzt wird, unter anderem eine höhere Geschwindigkeit und damit bei gleicher Leistung eine schmalere Bauweise. Somit eignen sich GSZF auch gut für Modernisierungen.

In der Regel kommt der Klinker mit 80 Grad plus Umgebungstemperatur aus dem Kühler. Doch während des Prozesses kann es zum sogenannten Ofenschuss kommen, ausgelöst durch einen Mehlschuss aus dem Vorwärmturm oder auch durch Ringbruch direkt im Ofen: Innerhalb weniger Sekunden schießen mehrere Tonnen Rohmehl oder Klinker durch den Kühler. Das Fördermaterial kann nicht ausreichend abkühlen und schießt anschließend mit Temperaturen von 500 bis 800 Grad Celsius auf den Förderer.

Mit ihren Stahlzellenförderern hat die BEUMER Group robuste und zuverlässige Lösungen im Programm. Die spezifische Ausführung der Zellen ermöglicht den sicheren Transport jeglichen Heißguts auf verschleißarme Art. Abgedichtete und überlappende Seitenwände sowie Bodenbleche der Zellen verhindern, dass der Klinker austreten kann, und minimieren den Staubdurchfall. In diesem Förderer kommt als Zugorgan in der Regel eine robuste Ein- oder Zweistrang-Doppellaschenkette zum Einsatz. Statt einer Kette bietet der Systemlieferant als einziger Hersteller auf dem Markt die Stahlzellenförderer auch mit den bewährten BEUMER Stahlseilgurten aus der Becherwerkstechnik als Zugorgan an. Dabei sind die Zellen so auf dem langlebigen und mit Stahlseilen verstärkten Gurt befestigt, dass sich die Wärme des in den Stahlzellen liegenden Klinkers nicht auf den Gurt übertragen kann. Im Aufgabebereich unterhalb des Kühlers wird der Gurt im Untertrum mit zur Wartung leicht demontierbaren Schottblechen gegen heißen Klinker im Falle eines Ofenschusses geschützt.

Ein entscheidender Vorteil beim GSZF ist: Er erreicht mit 0,6 Metern in der Sekunde die doppelte Fördergeschwindigkeit wie ein Stahlzellenförderer mit Kette. Damit eignet er sich auch gut für Umbauten oder Modernisierungen. Will der Betreiber zum Beispiel seine Ofenleistung steigern, kann er einen bestehenden Stahlzellenförderer mit Kette durch eine gleich breite Ausführung mit Gurt tauschen und erhält die doppelte Leistung – ohne am Stahlbau oder der Bandbrücke etwas ändern zu müssen. Im Fall eines Neubaus profitieren Zementwerke ebenfalls: Die schmalere, gewichtsreduzierte Bauweise des GSZF senkt die Stahlbau- und Frachtkosten. Zusätzlich reduziert das geringere Eigengewicht die statischen und dynamischen Lasten, die beispielsweise auf ein Klinkersilo oder die Fundamente einwirken. Der Betreiber kann dieses im Rahmen eines Neubauvorhabens auf eine geringere Last auslegen und somit günstiger errichten. Zudem senkt die leichte Bauweise die Betriebskosten.

Leise, wartungsarm und sicher

Der Gurt liegt flächig auf der Antriebs- und Umlenktrommel auf. Damit kommt es nicht zum unerwünschten Polygoneffekt, der bei der Kette auftritt. Die hohe Laufruhe verringert auch deutlich die Geräuschemissionen. Diese werden vom menschlichen Ohr als nicht einmal halb so laut empfunden wie bei konventionellen Stahlzellenförderern mit Kette. Das schützt Mitarbeiter und schont die Umwelt.

Der Einsatz des langlebigen BEUMER Stahlseilgurts verringert zudem den Wartungsaufwand und verlängert die Wartungsintervalle. Dazu kommt: Eine Kette kann bei nicht sachgemäßer präventiver Instandhaltung reißen und damit einen Förderer zum Absturz bringen. Der Gurt mit Stahlseilen dagegen altert nur und das Gummi wird spröde, er würde aber nie komplett reißen. Außerdem benötigt der Gurt keine Schmierung – die Kette dagegen häufig, allein schon, um die Geräusche zu reduzieren. Fett und Öl sind nicht nur teuer, sondern auch schädlich für Umwelt und Förderer. Denn darauf setzt sich Klinkerstaub fest, der sich in den Kettengliedern ablagert und damit den Verschleiß beschleunigt.

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Die BEUMER Group gehört zu den „Wirtschaftsmachern“
Beckum, 15. April 2019

BEUMER Group unterstützt Kampagne „Logistikhelden“:

Das Ansehen der Logistik in der Öffentlichkeit ist nach Ansicht vieler Branchenvertreter verbesserungswürdig. Um die Leistungen und vielfältigen Tätigkeiten insbesondere bei Schulabgängern und Arbeitssuchenden bekannt zu machen, startet im Juni 2019 erstmals eine übergreifende Imagekampagne der Logistik. Mit dabei ist die BEUMER Group. Der Systemanbieter gehört zu den Unterstützern dieser Aktion.

Die Imagekampagne der „Logistikhelden“ startet im Juni 2019 bundesweit. Sie richtet sich in erster Linie an Berufseinsteiger und Arbeitssuchende und will das Ansehen des drittgrößten deutschen Wirtschaftsbereichs in der Öffentlichkeit verbessern. Die Idee: An einer konzertierten Aktion beteiligen sich möglichst viele logistiknahe Verbände, Vereine, Medien und Unternehmen, die damit gemeinsam ein Höchstmaß an Aufmerksamkeit schaffen. In der neu gegründeten Initiative „Die Wirtschaftsmacher“, die als Absender der Imagekampagne fungiert, bündeln Interessenvertretungen, Logistikdienstleister sowie Industrie und Handel gezielt ihre Kräfte und erreichen gemeinsam mehr Sichtbarkeit und Reichweite als jeder für sich allein.

Das Konzept überzeugte auch die BEUMER Group. Das Unternehmen nimmt in seiner Branche eine Spitzenposition auf dem Weltmarkt ein und hat sich mit zukunftsweisenden Anlagen und Systemen für die Intralogistik in der Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie mit Sortier- und Verteilanlagen international einen sehr guten Namen erarbeitet. „Mit dieser Imagekampagne möchten wir den Herausforderungen durch den demographischen Wandel und den Fachkräftemangel souverän begegnen“, sagt Burkhard Paul Pieper, Personalleiter bei der BEUMER Group. „Außerdem ist dies eine sehr gute Gelegenheit, uns am Arbeitsmarkt als attraktiver Arbeitergeber zu präsentieren.“

Herzstück der Kampagne sind „Logistikhelden“, die als sympathische und glaubwürdige Botschafter für die Leistungsfähigkeit und Professionalität aller logistischen Handlungsfelder insgesamt stehen. Es sind Menschen aus der Logistikpraxis in unterschiedlichen Unternehmen, die spannende Geschichten aus ihrem Arbeitsalltag erzählen. Auf Plakaten, in Anzeigen, im Internet und auf den gängigen Social-Media-Kanälen sowie Videoportalen präsentieren die Logistikhelden „starke Fakten“ wie die jährliche Kilometerleistung eines Berufskraftfahrers oder die Zahl der gelieferten Pakete im Rahmen humanitärer Logistik. Die Motive besitzen dank authentischer Bildsprache und starker Farbgebung einen hohen Wiedererkennungswert.

Entstanden ist die Idee zur Kampagne im Themenkreis „Image der Logistik“ der BVL (Bundesvereinigung Logistik e.V.), in dem sich auch die BEUMER Group engagiert. Derzeit entwickeln spezialisierte Agenturen konkrete Pläne für die Kampagne.

Frauke Heistermann, Sprecherin der Initiative „Die Wirtschaftsmacher“ und Mitglied im BVL-Vorstand, ist optimistisch, dass genügend Unterstützer zusammenkommen, um die Kampagne zum Erfolg zu führen: „Unser Ziel ist es, das Image der Logistik langfristig zu verbessern. Dabei sind wir auf einem guten Weg. Rund 75 Unternehmen, Institutionen, Verbände und Medienpartner zählen bereits zu den Unterstützern. Wir freuen uns über jeden weiteren ‚Wirtschaftsmacher‘.“

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„Made in Germany – Made by Vielfalt“
Beckum, 02. April 2019

BEUMER Group: Familienunternehmen setzen gemeinsam ein Zeichen zur Förderung von Toleranz und Weltoffenheit

Insgesamt 50 Unternehmen sprechen sich unter dem Motto „Made in Germany – Made by Vielfalt“ für mehr Toleranz und Weltoffenheit aus. Mit dabei ist auch die BEUMER Group.Die gemeinsame Kommunikationsmaßnahme wird im März 2019 umgesetzt. Sie umfasst die Veröffentlichung einer Anzeige in ausgewählten Printmedien sowie auf Plakatflächen in 15 Städten Deutschlands.

Ein eindeutiges Zeichen für mehr Toleranz und gegen Fremdenfeindlichkeit setzen – das ist das Ziel der gemeinsamen Initiative. Im Mittelpunkt steht eine Anzeige mit dem Leitmotiv „Made in Germany – Made by Vielfalt“. Der darunter stehende Anzeigentext verdeutlicht die Haltung der teilnehmenden Unternehmen: Nicht die Herkunft der Menschen ist entscheidend, sondern ein friedvolles und tolerantes Miteinander. Auf diese Weise beziehen die Unternehmen Stellung und positionieren sich eindeutig gegen Fremdenfeindlichkeit. „Als Familienunternehmen tragen wir Verantwortung für unsere Mitarbeiter und die Gesellschaft“, sagt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group. „Deshalb bekennen wir uns durch die Teilnahme an der Initiative zu einer offenen Kultur und möchten ein Zeichen zur Förderung von Toleranz und Weltoffenheit setzen.“ Dr. Beumer führt das Familienunternehmen seit dem Jahr 2000 in der dritten Generation.

Entstanden ist die Idee auf Initiative von Dr. Timm Mittelsten Scheid, Gesellschafter bei Vorwerk sowie Mitglied der Vorwerk Unternehmerfamilie. „Das Thema beschäftigt mich persönlich sehr. Ich finde es wichtig, dass auch die Wirtschaft in Zeiten dieser gesellschaftspolitischen Debatten ein Zeichen setzt“, erläutert er sein Engagement. „Daher freut es mich umso mehr, mit der Idee auf so viel positive Resonanz im Kreise der Familienunternehmen gestoßen zu sein.“

Die Anzeige wird seit dem 26. März veröffentlicht. Sie erscheint unter anderem in ausgewählten Tageszeitungen wie Handelsblatt, Süddeutsche Zeitung, Frankfurter Allgemeine Zeitung, WELT, in Publikationen der Funke Mediengruppe sowie in weiteren Veröffentlichungen wie Bunte, Focus und Cicero. Darüber hinaus wird die Anzeige auf verschiedenen Plakatflächen in den zehn größten Städten Deutschlands zu sehen sein, wie Hannover, Lübeck, Bielefeld und Mannheim.

Eine Auflistung der beteiligten Unternehmen in alphabetischer Reihenfolge: ACEG, B. Braun, Baerlocher, Bahlsen, Berner Group, Beumer Group, Boehringer Ingelheim, BPW Bergische Achsen KG, Brose, Claas, Deichmann, Dräger, emz, fritz-kola, Funke Mediengruppe, Giesecke+Devrient, Gira, Hansa-Flex, Henkel, Hipp, Horsch, Hubert Burda Media, Jägermeister, Kienbaum, Klett, Kostal, Krone, Lemken, Lindner, Marquard & Bahls, Messer Group, Metzler, Murtfeldt, Nolte Küchen, ODDO BHF, Oetker-Gruppe, Otto Group, Röchling, Sartorius, Sennheiser, SMS group, Stihl, Ströer, Südvers, Trigema, Vaillant, Vorwerk, Werksviertel Mitte, Wörwag, Würth.

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BEUMER Group’s baggage handling system plays important role in the smooth running of Singapore Changi Airport’s baggage operations
Aarhus, 26. März 2019

Changi Airport Group’s (CAG) recently released 2018 performance figures make for impressive reading. The multi-award-winning airport is now handling more than 65 million passenger movements annually.

Behind the scenes, BEUMER Group’s BHS plays a key role in ensuring the overall smooth handling of passengers’ baggage.

"Changi Airport first put its trust in our baggage handling technology in 1998,” says BEUMER Group Managing Director, Klaus Schäfer. He explains that the airport has deployed BEUMER’s baggage handling system in Terminals 2, 3 and 4, and over the years, has also extended the relationship by having BEUMER undertake year-round operational and maintenance support of the BHS as part of the overall care package.

The confidence placed in BEUMER’s technology by CAG has paid off.

Significantly, the company continues to deliver industry leading BHS reliability using the same number of personnel as when the contract first started in 2001. Furthermore, they have put in some truly noteworthy performances.

While the number of bags handled across the whole airport doubled in the last five years, the number of staff employed by BEUMER remained the same. With an average increase of 26,000 bags processed each day, BEUMER’s expertise ensured that the BHS could handle the rising demand on capacity and continued to run smoothly.

BEUMER Customer Support Director, Finn Laugesen, is in no doubt as to why Changi Airport’s BHS can operate so reliably, "We build long term relationships with our customers, so we genuinely understand their needs and are thus able to deliver the required performance. As a direct result of customer understanding, we have demonstrated that peak loads on the system don’t require extra staff. Instead, by combining meticulous planning and rigorous on-going system checks we are able to avoid any surprises.”

He adds that in terms of passenger satisfaction, Changi Airport continues to receive awards.

CAG's Vice President for BHS, Ng Hoe Seng also acknowledges the success of the BHS relies on the strength of the operational relationship between the two companies, " The BEUMER Group has invested time and effort to understand our requirements. They play an important part in our operational ready acceptance tests, most recently at Terminal 4, where the new BHS began operations successfully and on-time, after extensive testing prior to the opening. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel".

The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which undertakes dual baggage sorting and inter-terminal transfer baggage, linking to Terminals 1, 2 and 3.

Terminal 4, also benefits from the BEUMER Group technology, having its own dedicated CrisBag tote-based system.

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