Presse-
meldungen

Auf dem Weg zum wichtigsten Luftfahrt-Drehkreuz
Aarhus, 13. November 2017

BEUMER Group erhält Auftrag am schwedischen Flughafen Arlanda

Der schwedische Flughafenbetreiber Swedavia hat die BEUMER Group beauftragt, am Flughafen Stockholm-Arlanda einen dynamischen Frühgepäckspeicher (Early Baggage Storage, EBS) zu konstruieren, zu liefern und zu installieren. Zum Einsatz wird das CrisStore-System am Terminal 5 kommen und dafür sorgen, dass Flugpassagiere frühzeitig ihr Gepäck einchecken können. Der laufende Betrieb der Gepäckabfertigung soll während des Aufbaus aufrechterhalten bleiben.

Mit diesem Auftrag will der Betreiber die Leistung des Flughafens bis 2050 von 21 Millionen Passagieren pro Jahr auf 36 Millionen erhöhen. Die BEUMER Group installiert das CrisStore-System zu Beginn der umfangreichen Erweiterung sowie der Neuorganisation des Terminal-Gebäudes und des Gepäckabfertigungssystems. „Arlanda verfolgt den ehrgeizigen Plan, in Skandinavien zum wichtigsten Hauptumschlagsplatz zu werden", erklärt Bert Rasmusson, Projektmanager bei Swedavia. „Ein Hauptkriterium für die Wahl des geeigneten Anbieters war ein EBS mit einer hochmodernen Technik.“ Dank einfacher Skalierbarkeit und Kompatibilität mit zukünftigen Systemen erhält der Betreiber nun eine maximal verfügbare Anlage und schafft die Voraussetzungen für Erweiterungen.

Das CrisStore-System wird Platz für mehr als 1.500 Gepäckstücke bieten. Arlanda erhält gleichzeitig die Möglichkeit, die Leistung, Präzision und Sicherheit zu verbessern. Als modulare Lösung und durch die CrisBag-Behälter hat das EBS innerhalb des begrenzten Platzes das benötigte Maß an Redundanz. Das System passt sich flexibel an geringe Bauhöhen an und erfüllt längerfristige Anforderungen des Flughafens an die Gepäckabfertigung.

Johan Rajczyk, International Sales Manager bei der BEUMER Group, kommentiert: „Wir haben gemeinsam mit dem Flughafen das Gepäckabfertigungssystem simuliert. Das Ergebnis hat gezeigt, dass das neue EBS nach der Integration im bereits vorhandenen Kippschalensorter die geplante Leistung erbringen wird.“ Diesen hatte die BEUMER Group bereits 2002 geliefert und installiert und 2014 erweitert.

Die übergeordneten Steuerungen des Gepäckabfertigungssystems wurden vor kurzem auf die Airport Software Suite der BEUMER Group aufgerüstet. Diese modulare Lösung ermöglicht es, Gepäckstücke nach der ihnen zugeordneten Flugnummer zu lagern und einzelne Gepäckstücke auf Anfrage auszugeben.

Dank der Kombination aus Steuerungs-Updates und Flexibilität des CrisStore-Systems unterstützt dieses auch die Handhabung von Behältern für Sperrgepäck. Der Flughafen wird zudem die Möglichkeit erhalten, die künftig geplante Batchbildung von Gepäck zur schnellen Beladung auf Unit Load Devices (ULD) oder Wagen umzusetzen.

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Den Kunden voranbringen
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group: Guido Hesse und Finn Laugesen leiten den Customer Support

Zusammen mit seinem dänischen Kollegen Finn Laugesen leitet auch Guido Hesse (50) seit Kurzem den Customer Support der BEUMER Group. In dieser Funktion steuern beide gemeinsam das globale Kompetenzzentrum und legen gemeinsam mit ihren Teams die technischen und organisatorischen Grundlagen von Service-Dienstleistungen für die BEUMER Produkte aus.

„Uns geht es nicht nur darum, Störungen und Maschinenstillstände und damit lange Ausfallzeiten zu vermeiden“, sagt Hesse. „Ganz gleich, in welcher Branche unsere Kunden tätig sind, sie müssen sich den steigenden Anforderungen am Markt anpassen und zum Beispiel die Leistungsfähigkeit ihrer Anlagen erhöhen. Dafür sind wir die richtigen Ansprechpartner.“ Das Ziel des studierten Wirtschaftsingenieurs ist es, das international aufgestellte Team strategisch weiterzuentwickeln und eine reibungslose Kommunikation zwischen den weltweit verteilten Standorten sicherzustellen.

Der neue Leiter des Customer Support kann auf sehr viel Erfahrung zurückgreifen. Vor seiner Tätigkeit bei der BEUMER Group übernahm er unter anderem kaufmännische Führungspositionen im Maschinen- und Anlagenbau mit starker internationaler Ausrichtung. Hesse betreute Auslandsgesellschaften und war als kaufmännischer Geschäftsführer in Mexiko tätig. In der Zementindustrie gestaltete Hesse erfolgreich Turn-Key-Projekte im Großanlagenbau. Seit 2013 arbeitet er für die BEUMER Group. Vor seiner Ernennung zum Leiter des Customer Support war Hesse Geschäftsführer der BEUMER Gruppengesellschaft in Mexiko.

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Die Luft muss raus!
Beckum, 26. Oktober 2017

BEUMER Group: Mit mobiler Einheit Entlüftungsfähigkeit von Säcken zuverlässig prüfen

Die BEUMER Group hat mit dem BEUMER bag tester ein leicht zu transportierendes Prüfgerät entwickelt, mit dem Nutzer die Entlüftungsfähigkeit von Ventilsäcken exakt bestimmen können – inklusive der Papier- und Kunststofflagen sowie der Klebestellen. Mit den ermittelten Parametern lässt sich beispielsweise die Sackherstellung verbessern oder auch die Konformität mit den Spezifikationen kontrollieren.

Mit Schüttgut gefüllte Säcke werden nach dem Verschließen flach liegend auf Paletten gestapelt. Stabil ist ein solcher Stapel aber erst, wenn die übereinanderliegenden Säcke entlüftet sind. Aus den gefüllten Säcken muss deshalb die Restluft vor dem Verschließen entweichen können. Je schneller dies geschieht, desto höher ist die Abfüllleistung. Mit dem neuen BEUMER bag tester erhält der Anwender wichtige Informationen über das Füllverhalten des jeweiligen Sackes. Das ist sowohl für die Sackherstellung und die Abfülltechnik als auch für den Transport und die Logistik relevant.

Über ein Stromregelventil am Gerät lässt sich der Volumenstrom stetig erhöhen, bis sich ein konstanter Druck von 50 Millibar einstellt. Bei diesem Druck kann der Nutzer den aktuellen Volumenstrom, der die Luftdurchlässigkeit angibt, am Durchflussmengenmesser ablesen. Ein Füllstutzen mit Blähmanschette dichtet das Sackventil bei der Luftmengenmessung zuverlässig ab. Im Lieferumfang ist eine zusätzliche Blähmanschette für Ventilweiten von bis zu 200 Millimetern enthalten.

Einfach bedienen lässt sich der BEUMER bag tester über das digitale Anzeigegerät. Dadurch ist die Sackprüfeinheit nicht nur schnell im Einsatz. Auch unternehmensexterne Personen können diese ohne große Einweisung rasch bedienen. Die BEUMER Group hat den BEUMER bag tester für den mobilen Einsatz ausgelegt. Dazu ist das gerade mal 14 Kilogramm schwere Gerät in einem stabilen und rollbaren Hartschalenkoffer untergebracht.

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Mehr als die Summe seiner Teile
Beckum, 13. Oktober 2017

Ohorongo Cement setzt auf dritte Verpackungslinie, komplett geliefert von BEUMER:

Die Ohorongo Cement (PTY) Ltd., Mitglied der Schwenk Zement KG, ist der einzige Zementhersteller im afrikanischen Namibia. Ihr Auftrag: die nationale Nachfrage nach höchstwertigem Zement abzudecken. Damit das Material schnell und vor allem sicher auf den Ladeflächen der Lkw zu den bis zu tausend Kilometer entfernten Kunden gelangt, standen dem Unternehmen bisher zwei Verpackungslinien zur Verfügung. Doch das genügte nicht mehr. Um den Durchsatz des zum Teil extrem feinen Zements zu erhöhen, lieferte und installierte die BEUMER Group eine dritte Linie komplett aus einer Hand – und das in einem eng gesteckten Zeitfenster.

Die nächste kleine Stadt heißt Otavi und liegt 20 Kilometer entfernt, im Norden davon ist Tsumeb. Dazwischen zieht sich eine einzelne Straße durch die weite Ebene. Genau hier, in der kalksteinreichen Region Otjozondjupa in Namibia, hat Schwenk Zement ein Werk gebaut. Der Betreiber ist Ohorongo Cement oder einfach nur Ohorongo. Das hundertprozentige Tochterunternehmen stellt  fünf verschiedene  Zemente her – darunter auch sehr feine Qualitäten. „Unsere Baustoffe sind besonders hochwertig“, betont Werksleiter Manfred Pirker.

Auf den richtigen Partner gesetzt

Nach der Herstellung des Klinkers wird dieser zu Zement vermahlen. Anschließend kommt er entweder direkt als loses Material in ein Silo-Fahrzeug, in 2.000-Kilogramm-Big Bags auf Lkw oder er wird in Säcke abgefüllt. „Wir verwenden in diesem Werk 50-Kilogramm-Säcke“, erläutert Pirker. „Nach dem Abfüllen werden sie auf Paletten gestapelt und mit einer Stretchfolie überzogen.“ Dafür hatte das Werk bisher zwei Verpackungslinien im Einsatz für die die BEUMER Group vor Jahren je einen Hochleistungs-Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac und Verpackungsmaschinen der BEUMER stretch hood-Baureihe lieferte und installierte. „Auf Dauer konnten wir dem wachsenden Bedarf an Zement allerdings nicht mehr gerecht werden“, sagt Pirker. „Wir mussten unseren Durchsatz dringend steigern.“

Mit den beiden vorhandenen Verpackungslinien hatte Ohorongo sehr gute Erfahrungen sammeln können. Deswegen war es für die Verantwortlichen auch klar, dass als Partner für die Lieferung und Montage der dritten Gesamtlinie nur die BEUMER Group infrage kommt, der Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. „Überzeugt hat uns im Lauf der Jahre ebenfalls der reibungslose Service und die Unterstützung vor Ort“, berichtet Pirker.

Eine heiße Angelegenheit

Ende 2014 ging in Beckum, dem Hauptstandort der BEUMER Group in Deutschland, die Anfrage aus Namibia ein. Beide Unternehmen waren sich über Umfang und Terminierung schnell einig und unterzeichneten zügig den Vertrag. Dieser enthielt, anders als bei den ersten beiden Linien, auch eine Abfüllanlage vom Typ BEUMER fillpac. „Anfang 2015 legten wir direkt mit der Projektierung los“, erinnert sich Hermann Krumkamp, Senior Project Manager bei der BEUMER Group. „Berücksichtigen mussten wir unter anderem die klimatischen Bedingungen, die dort herrschen.“ Die Tagestemperaturen können im Hochsommer in den Wüstenregionen bis zu 40 Grad und mehr erreichen. „Das kann sich sowohl auf das Fließverhalten des Zements als auch auf die Dehnbarkeit der Stretchfolien auswirken“, erklärt Krumkamp. Die Maschinen waren entsprechend darauf auszulegen. Außerdem mussten die Ingenieure die Technik an den neu erstellten Anbau der bestehenden Verpackungshalle anpassen. Im August trafen die Container mit den Maschinen bei Ohorongo Cement ein. „Wir mussten mit der Montage allerdings noch warten, bis das neue Gebäude für die dritte Packlinie komplett fertig gestellt wurde“, sagt Krumkamp. Im November legten die Fachleute mit dem Aufbau der Maschinen los.

Abgefüllt: nicht zu viel, nicht zu wenig

Da der hier hergestellte Zement besonders fein ist, installierte die BEUMER Group eine nach dem Turbinenfüllprinzip arbeitende Abfüllanlage vom Typ BEUMER fillpac mit acht rotierenden Füllstutzen. „Das Besondere ist ihre spezielle Wägeelektronik“, erklärt Krumkamp. Denn die Produktabfüllung erfolgt nach dem Brutto-System: Die Säcke werden während des Füllvorgangs verwogen. Dazu ist der BEUMER fillpac mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung ausgestattet. Die Wägeelektronik stellt sicher, dass die Anlage immer einen exakten Füllungsgrad der Säcke erzielt. Eine spezielle Software ermöglicht den permanenten Abgleich des Gewichts zwischen Füllstutzen und Waage.

Die Füllturbine zeichnet sich durch Schnelligkeit und maximalen Materialdurchsatz aus. Um die Effizienz der Abfüllanlage weiter zu steigern, ergänzte die BEUMER Group zudem einen Sackaufstecker mit Sackbündelmagazin der neuesten Technologie. Servomotoren treiben die Antriebsleiste und den Sauggreifer automatisch positionsgenau und energieeffizient an. Das Greif- und Aufstecksystem stülpt die Säcke vom Stapel sicher auf den Füllstutzen. Pro Stunde lassen sich so mit hoher Genauigkeit 2.400 Säcke aufschießen.

Schonendes Palettieren sichergestellt

Um die Säcke anschließend vollautomatisch, zuverlässig und vor allem schnell zu palettieren, installierte die BEUMER Group einen Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac 3000. Diese Anlage stapelt die 50-Kilogramm-Säcke exakt Lage für Lage im Fünfer-Verband auf die Paletten. „Um die Säcke schnell, schonend und formstabil in die geforderte Position zu drehen, sind die Anlagen mit einer Doppelbanddrehvorrichtung ausgeführt“, erläutert Krumkamp. „Was die Positioniergenauigkeit anbelangt, bietet diese einen immensen Vorteil gegenüber herkömmlichen Drehverfahren.“ Denn die Anlagenkomponente bewegt die Säcke, ohne sie mechanisch zu verformen. Stattdessen kommen zwei parallel angetriebene Gurtförderer zum Einsatz, die mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten fahren und so die Säcke schnell drehen. Diese bringen die Säcke zudem besonders schonend in die gewünschte Position. Die intelligente Steuerung der Doppelbanddrehvorrichtung bezieht die Maße und das Gewicht der Säcke mit ein, um eine exakte – durch die jeweiligen Packmuster vorgegebene – Positionierung zu erreichen.

Schnell und sicher verpackt

Über Rollenbahnen gelangen die fertigen Sackstapel zur Verpackungsanlage. Dafür lieferte BEUMER stretch hood A. „Wir haben diese Maschine aus der stretch hood-Baureihe von Grund auf neu konzipiert“, erklärt Krumkamp. Der Anwender kann sie im Vergleich zu den bereits vorhandenen Anlagen noch einfacher und sicherer handhaben. Um die Arbeit für das Wartungspersonal zu erleichtern und damit auch eine höhere Verfügbarkeit der Anlage sicherzustellen, kommt die Verpackungsanlage komplett ohne Bühne aus. Instandhaltungsarbeiten wie Wechsel der Messer oder Schweißbalken erfolgen auf Bodenniveau. Ein weiterer Vorteil liegt in der kompakten Bauweise und der damit einhergehenden geringen Bauhöhe und Aufstellfläche. „Damit passt die BEUMER stretch hood A sehr gut in die neue Halle“, sagt Pirker.

Ein materialschonendes Folientransportsystem führt die zuvor zugeschnittene und verschweißte Folienhaube der Anlage zu. Die Schweißnaht der Folienhaube kühlt bereits auf dem Weg zur Reff- und Stretcheinheit  ab, so dass diese ohne Zeitverlust aufgerefft werden kann. Damit sind weder eine energieaufwendige Kühleinheit noch effizienzmindernde Kühlzeiten erforderlich. Die Paletten werden so mit einer schnelleren Taktung verpackt. „Wir verarbeiten 60 Paletten in der Stunde“, freut sich Hermann Krumkamp: „Bei Bedarf lässt sich dies noch weiter steigern.“

Bei der Verpackung gab es allerdings noch etwas zu beachten: „Anders als in Deutschland legt in Afrika die Ware auf den Lkw-Ladeflächen nicht nur einige hundert Kilometer zurück, sondern oft bis zu tausend“, berichtet Pirker. „Anders als in Deutschland liegt in Afrika die Ware auf den Lkw-Ladeflächen nicht nur einige hundert Kilometer zurück, sondern oft bis zu tausend“, berichtet Pirker. Dazu kommen die hohen Temperaturen, die das Folienmaterial weicher machen. „Um die erforderliche Sicherheit zu erreichen, setzen wir Folien mit den Stärken 80 und 100 Mikrometer ein“, erläutert Pirker.

Im Mai 2016 nahm Ohorongo die Anlagen in Betrieb. Werksleiter Manfred Pirker ist sichtlich zufrieden: „Hier ist eine Verpackungslinie entstanden, die speziell auf unsere Anforderungen zugeschnitten ist.“ Möglich war dies in diesem engen Zeitrahmen nur, weil alle am Projekt Beteiligten intensiv zusammengearbeitet haben. Überzeugt war der Zementhersteller von der ausgefeilten technischen Planung, der raschen Entwicklung sowie der optimalen Anpassung der Anlagen – und der sehr schnellen Umsetzung durch die BEUMER Group.

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BEUMER Group erhält Auftrag über ECAC-3-konformes Gepäckabfertigungssystem am London Stansted International Airport
Aarhus, 10. Oktober 2017

BEUMER Group UK, Teil der BEUMER Group, einem weltweit führenden Anbieter für automatisierte Gepäckabfertigungssysteme, hat von Manchester Airports Group (MAG) einen Großauftrag für die umfassende Erweiterung des Gepäckabfertigungssystems am London Stansted Airport in Großbritannien erhalten.

Bei der Erweiterung wird das ICS (Independent Carrier System) BEUMER autover® eingesetzt, das sich durch sein effizientes Design nach dem Prinzip "Ein Gepäckstück pro Lastaufnahmemittel/Behälter" auszeichnet. Dies erhöht die Rückverfolgbarkeit und Sicherheit in jeder Phase der Bearbeitung. Das Design des neuen Gepäckabfertigungssystems lässt sich auf einfache Weise anpassen und macht künftige Erweiterungen am London Stansted Airport möglich.

Das neue BEUMER autover®-System wird, zusätzlich zur Integration von neuen ECAC-3-konformen Sprengstofferkennungssystemen für die Gepäckdurchleuchtung (HBS), den Flughafen in die Lage versetzen, die neusten Leitlinien der Europäischen Zivilluftfahrtkonferenz (ECAC) Standard 3 und des Verkehrsministeriums (DfT) einzuhalten.

"Das Verfahren zur Einhaltung des ECAC Standards 3 bietet eine gute Gelegenheit, das Gepäckabfertigungssystem umzubauen, um größere Effizienz und Leistung zu erreichen. Dank der erprobten Methodik der BEUMER Group zur Einhaltung des Standards 3 können die zusätzlichen Kosten für das Gepäckabfertigungssystem aufgerechnet und durch größere Effizienz zum Teil kompensiert werden", führt Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK, aus.

Zahlreiche große Flughäfen weltweit arbeiten ebenfalls mit BEUMER zusammen, um die Erfüllung gesetzlicher Auflagen für das Gepäckabfertigungssystem in eine Möglichkeit zur Verbesserung ihrer Effizienz umzuwandeln.

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BEUMER Group to Install First ICS Baggage Handling System in the U.S. at San Francisco International Airport
Aarhus, 05. Oktober 2017

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a contract by San Francisco International Airport (SFO) to install the first Individual Carrier System (ICS) for baggage handling in the US. A tote-based CrisBag® system from the Crisplant product platform will be installed within SFO’s soon-to-be-refurbished Terminal 1.

Choosing to deploy the first ICS baggage handling system in the US underlines SFO's role as a leading, innovative airport. Additionally, the optimised layout of the CrisBag® baggage handling system ensures 100% track and trace throughout the system. Using a single baggage handling system with centralised checked bag screening will improve efficiency of SFO Terminal 1. This allows greater flexibility for the airlines and will deliver a consolidated and optimised process for screening checked bags, to insure maximum utilisation of each EDS machine.

BEUMER Group’s CrisBag® totes were the first to be approved by the TSA for US-based, in-tote baggage screening, further enhancing efficiency. This certification applies for use in US airports and for US pre-border clearance when used with Morpho Detection’s CTX 9800 SEIO explosives detection system.

Terminal 1 inbound baggage handling will be further enhanced by 100% tracking and traceability at every stage which is provided by the CrisBag® system. The system will allow the handlers to off-load inbound baggage to the CrisBag® system near the gate positions, minimising tug traffic on the ramp.  Each arrival bag remains inside the same individually controlled tote from off-load at the gate to the claim device, ensuring on-time delivery of arrival bags.

The CrisBag® tote system features a unique start/stop function; the system only runs when a bag is being transported, which ensures a high level of energy efficiency, and low operational costs, which compliments the airport's industry leadership in sustainability.

Pioneering the use of ICS baggage handling in the US and choosing the innovative CrisBag® system ensures SFO will meet its commitment to efficiency, passenger experience, comfort and creativity. The CrisBag® tote-based baggage handling system is scheduled to be operational in SFO's Terminal 1 in 2020.

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BEUMER Group to reveal the ultimate baggage handling system at Inter Airport 2017
Aarhus, 28. September 2017

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems – will offer delegates at Inter Airport 2017 insights into the ultimate baggage handling system for visionary airports. The ultimate baggage handling system transforms the flow of baggage from a ‘push’ system into a ‘pull’ system. The transformation is enabled by the use of dynamic baggage storage and batch building. The dynamic baggage storage significantly increases efficiency by allowing batches of bags to be ‘pulled’ from storage for speed-loading onto ULDs. The system also uses speed-loading and automated handling of ULDs and dollys by use of Automated Guided Vehicles (AGV).

A ground breaking new feature for ultimate baggage handling is the introduction of the Reclaim on Demand concept. The basic idea behind the concept is to give the passengers greater flexibility in deciding when to collect their baggage by introducing self-service pick-up kiosks. This feature not only helps to enhance security for reclaimed baggage, but it also allows passengers to spend time in a reclaim shopping area before collecting their bags.

Delegates will be invited to explore the ultimate baggage handling system through Augmented Reality (AR), and take a Virtual Reality (VR) tour through a CrisBag® Independent Carrier System (ICS).

BEUMER Group will also be showing how Big Data and Machine Learning can be used by airports;
Big data is the prerequisite for many new technologies like Predictive Analytics, 3D visualization and Machine Learning. BEUMER Group will demonstrate the advanced BG3D visualisation tool and show how Machine Learning offers a new approach to reading bag tags using neural networks.

In addition to highlighting the CrisBag system, which is part of BEUMER Group’s Crisplant product range, BEUMER will also introduce the extended capabilities of the BEUMER autover® ICS with the new autoca carrier.

The new design allows the autoca to transport a wider range of baggage sizes. This enables the autover system to carry standard and Out-Of-Gauge (OOG) bags on the same line and at the same speed. The new autoca can also transport CrisBag totes to allow for baggage to be transferred seamlessly between the autover and CrisBag systems within an airport.

BEUMER Group will be on Stand 1050, Hall A5 at Inter Airport 2017, Munich, 10-13 October.

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TIPAX chooses BEUMER Group’s Sortation System for its new Hub
Aarhus, 19. September 2017

TIPAX has chosen BEUMER Group to deliver, install and commission a high-speed sortation system in its new Hub. TIPAX decided to build the new Hub due to the potential for economic growth, and high growth rate of the Postal and Logistics market in particular. To support TIPAX’ short-term growth plans BEUMER has chosen its BS 25 Belt Tray Sorter with a throughput of 7,600 parcels per hour.

BEUMER Group will supply the state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. Two feeding lines for the automated transportation of shipments from ground floor to the basement warrant high unloading throughput. The two fully automated induction units are equipped with weighing scales to ensure revenue protection. TIPAX decided to invest into a high quality camera system to identify 1D and 2D barcodes at all five visible parcel sides. The system features a selection of different chute types according to TIPAX’s needs and the available space.

Due to TIPAX’s huge investment in an A to Z solution, track and trace of parcels for all door-to-door deliveries will be possible. Shipments will be received in the distribution centre directly from vans and trucks. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for TIPAX.

TIPAX selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which have been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide. BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for TIPAX. The new system is scheduled for operation in Q1 2018, marking TIPAX’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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Aramex Chooses BEUMER Group’s Sortation Systems for its New Express Courier Facility in Dubai
Aarhus, 12. September 2017

BEUMER Group has been chosen to deliver the sorting system for the new Aramex Express Courier Facility in Dubai. The BEUMER BS 25 BT sorter that will be installed provides a throughput of 9,000 parcels per hour, which not only meets the current demands but is also designed to enable future growth of Aramex.

Aramex is a leading global provider of comprehensive logistics and transportation solutions. Its new Express Courier Facility near Dubai International Airport will be the core of the company’s parcel sorting operations in Dubai. With strong growth in parcel volume, the company was faced with the limitations of manual sortation and made the decision to invest in automated sortation systems in its centres around the world.

BEUMER Group will install a state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. The system is equipped with two induction units for the automated feeding of shipments, and two legal-for-trade dimensioning, weighing, scanning (DWS) systems to ensure revenue protection. The system layout features a selection of different chute types to ensure separation of large parcels, smaller shipments, and letters for optimised, gentle handling of parcels ranging from 3 mm to 600 mm in size and up to 30 kg in weight.

Shipments will be received in the distribution centre via a boom conveyor or manually from roller cages. In addition to the normal parcel handling, Aramex offers Value Added Services (VAS) to its customers, and a dedicated VAS area has been integrated into the sortation system design. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for Aramex.

Aramex selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which has been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide.

BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for Aramex. The new system is scheduled for operation in December 2017, marking Aramex’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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BEUMER Group erhielt Phase-1-Vertrag über ECAC-3-konformes Gepäckabfertigungssystem für Terminal 2 am Manchester Airport, Großbritannien
Beckum, 11. September 2017

BEUMER Group UK, Mitglied der BEUMER Group, einem weltweit führender Anbieter für automatisierte Gepäckabfertigungssysteme, hat von Manchester Airports Group (MAG) mit Phase 1 einen Großauftrag für die Erweiterung des Gepäckabfertigungssystems im Terminal 2 des Manchester Airport in Großbritannien erhalten.

Mit dem neuen System kann Manchester Airport die neusten Leitlinien der Europäischen Zivilluftfahrtkonferenz (ECAC) Standard 3 sowie des Verkehrsministeriums (DfT) für das Terminal 2 einhalten.

Phase 1 beinhaltet die Installation und Integration des neuen ECAC-3-konformen Sprengstofferkennungssystems (EDS) und der Systeme zur Hold Baggage Screening (HBS). BEUMER Group UK als Vertragspartner wird ein neues Förderersystem installieren und in Betrieb nehmen, und die Steuerung für das Gepäckabfertigungssystem im Terminal 2 aktualisieren. Das erweiterte Gepäckabfertigungssystem umfasst Steuerungen kombiniert mit bestehenden hochrangigen Systemen, z. B. Sort Allocation Computer (SAC) und SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
Die Ausführung des neuen Gepäckabfertigungssystems sieht eine einfache Skalierbarkeit vor, und ermöglicht so künftige Erweiterungen im Terminal 2 am Manchester Airport.

Zahlreiche internationale Flughäfen arbeiten ebenfalls mit BEUMER Group zusammen, um die Erfüllung gesetzlicher Auflagen in eine Möglichkeit zur Verbesserung ihrer Effizienz umzuwandeln.

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580 Kilometer gemeinsam in die Pedale treten
Beckum, 08. September 2017

Egal ob strahlender Sonnenschein oder Regentropfen – nach der BEUMER Group on tour 2015 startet auch dieses Jahr wieder eine Gruppe von 50 Mitarbeitern der BEUMER Group auf Fahrrädern in Richtung Niederlande und Belgien. In fünf Tagesetappen legen die Kollegen 580 Kilometer zurück. Ziele der Tour sind die Niederlassungen der BEUMER Group im niederländischen Ort Ede und dem belgischen Bree. Für den Gepäcktransport und das leibliche Wohl der Mitarbeiter auf den jeweiligen Tagesstrecken sorgen zwei Begleitfahrzeuge, die die Radler mit Speisen und Getränken versorgen.

Am Mittwoch, 06.09.2017, verabschiedete Norbert Hufnagel, kaufmännischer Geschäftsführer der BEUMER Group, die Gruppe und wünschte viel Spaß und Vergnügen bei der sportlichen Herausforderung. Die erste Etappe der Radtour führt die Kollegen am Mittwoch 75 Kilometer von Beckum nach Haltern am See, bevor sie am darauf folgenden Tag die holländische Grenze passieren und die erste Firmenniederlassung erreichen.

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40 Jahre BEUMER die Treue gehalten
Beckum, 08. September 2017

Neun Mitarbeiter feiern am heutigen Freitag, 8. September, ihr 40-jähriges Dienstjubiläum bei der BEUMER Maschinenfabrik in Beckum. Die Jubilare werden in einer Feierstunde von der Geschäftsführung geehrt.

Firmenchef Dr. Christoph Beumer zeichnete im Rahmen einer Feierstunde neun Mitarbeiter für 40-jährige Zugehörigkeit zum Familienunternehmen Beumer aus. Im ehemaligen Wohnhaus des Firmengründers, der Villa Beumer, wurden den Ehrengästen nach einem Sektempfang sowohl Präsente als auch Urkunden überreicht. Geladen war neben den Jubilaren, Geschäftsführern, Prokuristen, Betriebsrat und Abteilungsleitern auch Seniorchef Bernhard Beumer. Dr. Christoph Beumer bedankte sich in seiner Laudatio bei den langjährigen Mitarbeitern für deren Treue zur Firma. "Das zeigt aber auch, dass das Unternehmen 40 Jahre mit ihrer Arbeit zufrieden war und sie mit unserem Unternehmen", bedankte sich Beumer auch im Namen seines Vaters. Die Feierlichkeiten konnten bei einem abschließenden gemeinsamen Mittagessen ausklingen.

Die Jubilare im Einzelnen: Thomas Ellefred (Produktion), Klaus Friemel (Projektingenieur), Berthold-Paul Hohoff (Produktion), Franz-Josef Kleigrewe (Automatisierungstechnik), Dirk Lukas (Customer Support), Brunhilde Reinke (Sachbearbeiterin), Jörg Sickmann (Produktion), Ewald Wellerdick (Servicevertrieb), Ulrich Wewer (Produktion). Die Jubilare bedankten sich für die Ehrung sowie die Präsente und Urkunden.

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BEUMER erhält Residential-Service-Vertrag für Gepäckabfertigungssystem am Calgary International Airport
Aarhus, 30. August 2017

Die BEUMER Group, ein Technologieführer und Systemintegrator für Konstruktion, Fertigung, Betrieb und Wartung von Gepäckabfertigungssystemen an Flughäfen, hat einen 10-Jahres-Vertrag für den Betrieb und die Wartung des Gepäckabfertigungssystems am YYC Calgary International Airport erhalten. Das Unternehmen war für die Konstruktion und Inbetriebnahme des neuen Gepäckabfertigungssystems als Teil des neuen internationalen Terminals am Flughafen verantwortlich, das im Oktober 2016 eröffnet wurde, und installiert momentan das System im Inlandsterminal.

Zurzeit werden 73 Spezialisten von BEUMER eingestellt, die sich bei YYC um den täglichen Betrieb der 10 Meilen langen Behälterförder- und Sortieranlage CrisBag® im neuen Terminal kümmern sollen.

"Es handelt sich um eine technologisch anspruchsvolle Anlage und die Anwesenheit von BEUMER Personal, das für den täglichen Betrieb zuständig ist, stellt für den Betreiber eines Gepäckabfertigungssystems die optimale Lösung dar", erklärte David Mead, Vizepräsident des Bereichs Customer Support für Flughäfen bei BEUMER. "Als Konstrukteur und Hersteller der Anlage verfügen wir über fundiertes Wissen darüber, wie sie mit höchstmöglicher Effizienz zu betreiben ist, und sind in der Lage, durch intensive Datenanalysen und Berichte ständig Verbesserungen zu erzielen."

Der Vertrag mit Calgary ist für BEUMER der bisher größte Residential-Service-Vertrag in den USA. "Wir freuen uns sehr, Teil des YYC-Teams zu sein", sagt Thomas Dalstein, CEO von BEUMER Corporation. Das Betriebs- und Wartungsteam wird rund um die Uhr in 12-Stunden-Schichten arbeiten und besteht aus vor Ort eingestellten Mitarbeitern, die durch technische Spezialisten von BEUMER aus aller Welt geschult werden. Die BEUMER Group ist für alle mit dem Gepäckabfertigungssystem verbundenen Tätigkeiten verantwortlich. Diese beinhalten:

  • Vorausschauende und zustandsorientierte Wartung
  • Wiederherstellung der Betriebsbereitschaft des Systems bei Unterbrechungen nach Störungen der Komponenten und/oder der Software
  • Arbeiten an der Anlage wie manuelle Kodierung, Beseitigung von Staus, Reagieren auf funktionale Probleme der Anlage und Unterstützung des außerplanmäßigen Flughafenbetriebs
  • Bedienung des Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystems (IPS)
  • Bereitstellung von Personal für einen zentralen Kontrollraum des Gepäckabfertigungssystems rund um die Uhr, um die Anlagenleistung zu überwachen, tägliche Planungsaufgaben zu übernehmen, das Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystem Maximo zu bedienen und Personal direkt dahin zu entsenden, wo Fehler auftreten
  • Anlagengewährleistungsmanagement
  • Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

YYC ist einer der meistfrequentierten Flughäfen Kanadas mit mehr als 15,7 Millionen Passagieren im Jahr. Dank des neuen Gepäcksystems ist YYC für kontinuierliches Wachstum in den kommenden Jahren gerüstet, wenn der Flughafen noch mehr Passagiere und ihr Gepäck in Empfang nimmt.

"Bei der Durchführung der Installation des CrisBag®-Systems im Inlandsterminal für eine bessere Integration zwischen den beiden Terminals wird es für uns ausgesprochen wertvoll sein, rund um die Uhr Spezialisten vor Ort zu haben", erklärte Blaine Adams, Direktor Facilities Maintenance bei der Flughafenbehörde Calgary. "Wir freuen uns, mit BEUMER zusammenzuarbeiten, um eine möglichst effiziente Ausgabe von Gepäck an unsere Passagiere jetzt und in Zukunft zu gewährleisten."

Das Betriebs- und Wartungsteam in Calgary ist Teil der über die ganze Welt verteilten Abteilung Residential Service von BEUMER, die über mehr als 20 Jahre Erfahrung verfügt. Es wird unterstützt von der zentralen Stelle des Unternehmens für den Bereich nordamerikanische Flughäfen, die ihren Sitz in Arlington, Texas, hat. Dieses Kundendienstteam verfügt über mehr als 1.300 Spezialisten an mehr als 80 Einsatzstellen für Betriebs- und Wartungsservice weltweit.

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Eine wirtschaftlich überzeugende Alternative
Aarhus, 17. August 2017

Zementhersteller Aalborg Portland A/S setzt auf Pipe Conveyor:

Die Herstellung von Zement ist besonders energieintensiv. Für einen wirtschaftlichen und nachhaltigen Betrieb setzt Aalborg Portland A/S in ihrem dänischen Hauptwerk deshalb auf alternative Brenn- und Rohstoffe, um damit Kalzinator und Hauptbrenner zu befeuern. Die BEUMER Group unterstützt mit ihrem Geschäftsfeld AFR Systems (Alternative Fuels and Raw Materials) den Hersteller und erarbeitet individuelle Komplettlösungen, um die unterschiedlich zusammengesetzten Materialien effizient zu fördern, zu lagern und zu dosieren. Kern dieser Anlagen sind die innovativen Pipe Conveyor: Die geschlossenen Fördersysteme transportieren die Brenn- und Rohstoffe umweltfreundlich, staubfrei und energiearm.

Aalborg Portland ist eine 100-prozentige Tochter der Italian Cement Group Cementir S.p.A. Die Unternehmensgruppe zählt zu den weltweit größten und führenden Herstellern und Exporteuren dieses Baustoffs. Außer dem dänischen Hauptwerk in Aalborg finden sich noch weitere Produktionsanlagen in China, Ägypten, Malaysia, Italien, der Türkei und den USA. Dazu kommen zahlreiche Verkaufs- und Vertriebsbüros.

Sekundäre statt primärer Brennstoffe

Die Zementherstellung zählt seit jeher zu den besonders energieintensiven Industrien. Um teure primäre Brennstoffe wie Kohle, Gas und Öl zu vermeiden und wirtschaftlicher und nachhaltiger zu produzieren, setzt Aalborg Portland deshalb für den Verbrennungsprozess im Kalzinator seit einigen Jahren auf alternative Brennstoffe. „2014 entschieden wir uns, das bestehende System zu optimieren und zu erweitern“, sagt Projektleiter von Aalborg Portland Ole Strøm Hansen. Denn für den Transport des Brennstoffs in die beiden Kalzinatoren setzte der Hersteller bis dahin auf längere pneumatische Förderlinien. Damit hatte der Produzent jedoch keine guten Erfahrungen gemacht, weil diese äußerst wartungsintensiv und auch störanfällig sind. „Wir wollten außerdem die Kapazität der existierenden Förderlinie auf zweimal 20 Tonnen in der Stunde erhöhen“, erklärt Hansen.

Bei dem neuen Konzept wird zum einen Residue Derived Fuel (RDF) für den Kalzinator und zum anderen Solid Recovered Fuel (SRF) zum Hauptbrenner transportiert. Die Lösung ist ein Transport der alternativen Brennstoffe von der Lagerhalle zum Bereich des Drehrohrofens sowie die gravimetrische Beschickung des Kalzinators und Hauptbrenners. Die Verantwortlichen entschieden sich, die Länge der bestehenden pneumatischen Förderlinie zu reduzieren und die verbleibende Strecke durch ein mechanisches Transportsystem zu ersetzen. Aber nicht nur das. Zusätzlich wollte der Hersteller eine komplett neue Förderlinie für die Hauptbrennerdosierung installieren, die eine Kapazität von bis zu zehn Tonnen pro Stunde hat. „Wir evaluierten verschiedene Varianten mechanischer Transportsysteme“, erinnert sich Hansen. Schließlich entschieden sich die Dänen für eine Komplettlösung der BEUMER Group, die auf der innovativen Pipe-Conveyor-Technologie basiert.

Für jeden Fall die passende Lösung

Um Zementhersteller auf dem Gebiet der alternativen Brenn- und Rohstoffe – die im Englischen Alternative Fuels and Raw Materials genannt werden – zu unterstützen, hat die BEUMER Group mit AFR Systems ein komplettes Geschäftsfeld aufgestellt. „Mit unserem Know-how und maßgeschneiderten Systemen können wir unsere Kunden optimal betreuen“, sagt Tomas Hrala, Projektleiter bei der BEUMER Group. „Wir haben nicht nur langjährige Erfahrungen. Wir berücksichtigen auch stets die Kundenwünsche.“ Der Systemanbieter ist so in der Lage, die gesamte Kette von der Annahme und Entladung des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Fördern und Dosieren der festen Brennstoffe anwenderspezifisch zu liefern und zu installieren. Der Kunde erhält alles aus einer Hand und hat damit nur noch einen Ansprechpartner.

Pipe Conveyor als Dreh- und Angelpunkt

„Wegen der unterschiedlichen Korngrößen und der verschiedenen Zusammensetzungen dieser alternativen Brennstoffe galt es, für jede Linie eine individuelle Systemlösung zu erarbeiten“, erläutert Tomas Hrala. Um die bereits aufbereiteten Ersatzbrennstoffe von der Lagerhalle zum Kalzinator und Hauptbrenner zu transportieren, lieferte und installierte die BEUMER Group je einen Pipe Conveyor als Herzstück dieser Anlagen sowie die dazugehörigen Ausrüstungen. „Diese Fördertechnik ist nicht nur ökologisch und wartungsarm“, beschreibt Hrala. „Mit ihrer geschlossenen Bauform schützt sie die Umwelt sicher vor herabfallendem Material und vor Emissionen. Auf laufender Strecke kann sich außerdem kein Staub entwickeln.“ Wegen ihrer Kurvengängigkeit sind im Vergleich zu anderen Gurtförderern wesentlich weniger Verteilertürme nötig. Damit spart der Anwender deutlich Kosten, und die BEUMER Group kann mit dieser Eigenschaft das System an individuelle Streckenführungen anpassen.

Effizientes Komplettsystem

Die Anlieferung des ofenfertigen Materials erfolgt in Schubbodenaufliegern. An der Annahmestelle werden die Ersatzbrennstoffe entladen und gelagert. Beide Linien erhalten das Fördermaterial über die durch die BEUMER Group modernisierten Schubböden aus der bestehenden Lagerhalle. Alle gelieferten Transportsysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen reibungslos ineinander und gewährleisten eine kontinuierliche Brennstoffbeschickung. Der Pipe Conveyor zu dem Kalzinator hat einen Durchmesser von 350 Millimetern, eine Länge von 135 Metern und kann bis zu 50 Tonnen in der Stunde zu einem Zwischenbunker mit einem Volumen von 35 Kubikmetern transportieren. Dieser Bunker ist mit einem Aktivator und zwei Doppel-Abzugsschneckenförderern ausgerüstet und verteilt das Material in zwei Dosier- und Pneumatikförderlinien zu beiden Kalzinatoren. Die zwei neuen pneumatischen Förderlinien zu dem Kalzinator mit Zellenradaufgebern und Gebläsen wurden ebenfalls durch die BEUMER Group komplett ausgelegt und geliefert.

„Bei der konstruktiven Auslegung dieser Anlage standen wir allerdings vor einer besonderen Herausforderung“, erinnert sich BEUMER Projektleiter Tomas Hrala. Das Gebäude, in dem die Kalzinatoren untergebracht sind, enthält einen zusätzlichen Teil – kurz Penthouse genannt. Dieses trägt unter anderem die Abwurfstation des Pipe Conveyor, den Zwischenbunker mit den beiden Doppel-Abzugsschneckenförderern und auch die beiden Dosierbandwaagen mit dem pneumatischen Fördersystem. „Wir mussten das Penthouse statisch so berechnen, dass die verfügbare Lasteinleitung in das bestehende Gebäude nicht überschritten wird“, erklärt Hrala. „Gleichzeitig sollte darunter eine geforderte Durchfahrtsmöglichkeit für Werksfahrzeuge sichergestellt sein.“

Kernstück der Linie für den Hauptbrenner ist ein Pipe Conveyor mit einem Durchmesser von 200 Millimetern und einer Länge von 201 Metern. Er erreicht eine Förderleistung von zwölf Tonnen in der Stunde. Ausgerüstet ist dieser mit einem Abriebkratzerförderer zur Minimierung des Reinigungsaufwands sowie einem Entstaubungsfilter. Die Zuführung des Brennstoffes aus dem Schubboden in der Lagerhalle zu dem Pipe Conveyor erfolgt durch einen Schneckenförderer. Das Dosiersystem in dem Hauptbrennergebäude enthält einen Zwischenbunker mit einem Volumen von zehn Kubikmetern, ebenfalls mit Aktivator und Doppel-Abzugsschneckenförderer, und eine Dosierbandwaage. Dazu kommt eine pneumatische Förderlinie mit Gebläse und Zellenradaufgeber.

„Wir sind mit den beiden Komplettsystemen sehr zufrieden“, resümiert Ole Strøm Hansen von Aalborg Portland. „Die Transportsysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen reibungslos ineinander und stellen eine kontinuierliche Beschickung der Brennstoffe sicher.“ Und die BEUMER Group? „Wir konnten erneut beweisen, dass wir bei der Handhabung alternativer Brennstoffe in der Zementindustrie umfangreiche Kompetenz besitzen und unsere Kunden als Partner effizient unterstützen können“, betont Tomas Hrala.

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Große Mengen einfach handhaben
Beckum, 09. August 2017

BEUMER Group auf der internationalen Bergbau-Messe EXPOSIBRAM 2017 in Brasilien:

Auf der internationalen Bergbau-Messe EXPOSIBRAM 2017, die vom 18. bis 21. September im brasilianischen Belo Horizonte stattfindet, informiert die BEUMER Group auf ihrem Stand Y40 über ihre Systemlösungen in der Förder- und Verladetechnik. Das Portfolio umfasst das komplette Engineering und den Bau kurvengängiger Muldengurtförderer und Pipe Conveyor, Mischbetten, Kreislager oder auch Umschlagterminals.

Um unterschiedliche Rohstoffe wie Kohle oder Erze über große Strecken und über unwegsames Gelände transportieren zu können, hat die BEUMER Group kurvengängige Gurtförderer im Programm. Ausgeführt sind diese als offene Muldengurtförderer oder geschlossene Pipe Conveyor. In der Regel sind sie beim Transport der Schüttgüter schneller, kostengünstiger und umweltschonender als Lkw.

Um große Mengen unterschiedlicher Schüttgüter effizient zu homogenisieren und damit die Gleichmäßigkeit der eingesetzten Rohstoffe sicherzustellen, hat BEUMER Absetzer und Brückenkratzer für Lagerplätze mit Mischbettanlagen im Programm. Mit den Heavy-Duty-Becherwerken der BEUMER Group lassen sich grobstückige, stark schleißende Fördergüter in Silos transportieren.

Die Besucher erfahren zudem alles über die BEUMER Losebeladeköpfe, mit denen sich auch große Mengen Schüttgut schnell und nahezu staubfrei in Silofahrzeuge verladen lassen. Sollen Schiffe oder Waggons mit Säcken beladen werden, stehen verschiedene Teleskopbeladeeinrichtungen zur Verfügung. Die Beladeanlage BEUMER autopac stapelt gefüllte Säcke ohne Einsatz von Paletten vollautomatisch auf Lkw.

BEUMER auf der EXPOSIBRAM 2017: Stand Y40

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Eine erfolgreiche Zukunft wartet
Beckum, 08. August 2017

Bei BEUMER starten 18 neue Azubis

18 Jugendliche starteten am 3. August bei der BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG in ihr Berufsleben. Der international führende Intralogistik-Hersteller bildet die jungen Frauen und Männer zu Industriekaufleuten, Fachinformatikern, Industrie- und Konstruktionsmechanikern, Mechatronikern, Fachkräften für Metalltechnik sowie Elektronikern für Betriebstechnik aus. Dazu kommen vier Auszubildende aus Partnerunternehmen, die im Rahmen eines Verbundprogramms einen Teil ihrer Ausbildung bei BEUMER absolvieren.

Die qualifizierte und praxisorientierte Ausbildung legt den Grundstein für die spätere berufliche Laufbahn. Der kaufmännische Leiter Wolfgang Hoss, der technische Leiter  Martin Hörster und Personalleiter Burkhard Paul Pieper begrüßten die neuen Auszubildenden im Namen der Geschäftsführung und aller Mitarbeiter und wünschten ihnen viel Erfolg für die kommenden Ausbildungsjahre.

Die erste Ausbildungswoche diente dem gegenseitigen Kennenlernen, der  Gruppenbildung, und einer ersten Einführung und wurde von den Ausbildern Andreas Bäumer, Michael Dilla, Silke Porck, Stefan Knubel und Jörg Linnenbrink begleitet. Die Jugendlichen sammelten spielerisch erste Informationen über das Unternehmen in einer Betriebsralley, die sie anschließend aufbereitet gegenseitig präsentierten.

Die neuen Azubis sind Pascal Ammoura, David Gatzemeier, Sascha Gerwin, Max Hajok, Lukas Hartleif, Adem Karakilic, Matthias Koop, Felix Linnenbrink, Luisa Marke, Jan Rüdiger, Lea Scheffer, Marek Schrader, Lina Speckmann, Kevin Spiller, Nogen Tentrop, Kevin Topmöller Max Voswinkel und Christopher Wiesmann.

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Auch Entpacken lässt sich optimieren
Beckum, 26. Juli 2017

BEUMER entwickelt eine Folie, die sich ohne Schneidwerkzeug einfach und schnell aufreißen lässt:

Die BEUMER Group hat mit dem BEUMER stretch hood A eine sehr effiziente Stretchfolien-Verpackungsanlage im Portfolio, die in ganz unterschiedlichen Branchen zum Einsatz kommt. Die Anlage kann der Systemlieferant nun mit der neu entwickelten Easy-Opening-Haube ausstatten: Mit dieser Weltneuheit entfernen Angestellte in Handelsfilialen oder Logistikzentren einfach und schnell die Folie, wenn sie die Ware aus- oder umpacken – ganz ohne Schneidwerkzeug.

Bisher gab es auf dem Markt noch keine Verpackungsanlage für Paletten, bei der der Bediener die Folie nicht mit einem Schneidwerkzeug öffnen musste. Bei dieser herkömmlichen Öffnungsmethode kann der Mitarbeiter jedoch sich selbst oder Kollegen verletzen – oder auch Produkte beschädigen. Für Unternehmen kann das teuer werden, und natürlich steigt die Unfallgefahr. Mit der Easy-Opening-Haube haben es Angestellte in Logistikzentren dagegen deutlich leichter, und sie sparen erheblich Zeit. Um das zu realisieren, hat BEUMER gemeinsam mit einem namhaften Folienlieferanten eine Technologie entwickelt, mit der Folien entlang einer mittig verlaufenden Aufreißlinie gezielt geschwächt werden, ohne dabei die Sicherungsfunktion der Stretchhaube zu beeinträchtigen. Der Mitarbeiter kann sie ohne erforderliche Werkzeuge einfach und sehr schnell aufreißen. Dies steigert die Entpackungsproduktivität enorm. Die Idee zu dieser Folienaufbereitung kam von BEUMER. Der Maschinen- und Systemlieferant arbeitet schon seit Jahrzehnten sehr eng mit dem Folienlieferanten zusammen.

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Für sichere Prozesse
Beckum, 21. Juli 2017

BEUMER Group auf der POWTECH 2017:

Auf der POWTECH 2017, Leitmesse für mechanische Verfahrenstechnik, Analytik und Handling von Pulver und Schüttgut, die vom 26. bis 28. September in Nürnberg stattfindet, zeigt die BEUMER Group unter anderem ihre Kompetenz als Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Die Besucher erfahren zudem alles über Förderanlagen sowie über den umfangreichen Customer Support des Systemlieferanten. Ob für Baustoffe, Zement oder chemische Produkte – der Anwender erhält alles aus einer Hand.

Je nach Betriebsbedingungen, Art und Weise der Handhabung und vorgesehener Verwendung kann sich das Verhalten von Pulvern und Schüttgütern komplett ändern. Das Verhalten variiert dabei je nach Größe und Form der Partikel, Schüttdichte, Komprimierbarkeit, Kohäsionsfestigkeit, Feuchtigkeit, Ölgehalt und Art der chemischen Reaktion auf die atmosphärischen Bedingungen. Das wirkt sich dann auch auf das Fließverhalten aus, das einen erheblichen Einfluss auf die richtige Konstruktion von Fördersystemen, Abfüll-, Palettier- und Verpackungsanlagen hat. Die BEUMER Group plant, baut und errichtet Systeme, die bis ins Detail an die individuellen Anforderungen des Anwenders angepasst sind.

Für den Schüttguttransport liefert der Systemanbieter mit seinen Gurtförderern wirtschaftliche und nachhaltige Lösungen. Die kurvengängigen Gurtförderer sind offen als Muldengurtförderer oder geschlossen als Pipe Conveyor ausgeführt. Sie können an die Topografie der Umgebung angepasst werden und überwinden unwegsames Gelände, lange Distanzen und große Höhenunterschiede. Dafür sorgen ihre optimale Linienführung durch das Gelände sowie die engen Horizontal- und Vertikalkurven, die sich in der Streckenführung auch überlagern lassen. Die BEUMER Group informiert zudem über Gurtbecherwerke und Hochleistungsgurtbecherwerke für besonders große Fördermengen und -höhen.

Als Komplettanbieter liefert und installiert die BEUMER Group Verpackungslinien und passt diese an die Produkte des Anwenders an. Schüttgüter aus der Baustoffindustrie und auch andere industrielle pulverförmige Güter füllt die Abfüllmaschine BEUMER fillpac R effizient, schonend und mit dem geforderten Durchsatz in Säcke ab. Sie kann Materialien von sehr feiner bis sehr grober Struktur in unterschiedliche Sackformate und -typen wie Ventilboden- und Ventilflachsäcke abfüllen. Die BEUMER Group hat die nach dem Turbinenprinzip arbeitende Rundabfüllmaschine nun um den Sackaufstecker BEUMER bag placer und ein Sackbündelmagazin ergänzt. Damit lassen sich Leistung und Effizienz noch weiter steigern. In der chemischen und petrochemischen Industrie kommt die hocheffiziente Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS zum Einsatz. Sie formt Säcke aus vorgefertigten PE-Schlauchfolien und befüllt diese mit dem Kundenprodukt. Neu im Programm ist der BEUMER bag tester: Mit dem leicht zu transportierenden Prüfgerät kann der Nutzer die Entlüftungsfähigkeit von Ventilsäcken und damit die Eignung von Säcken exakt bestimmen – inklusive der Papier- und Kunststofflagen sowie der Klebestellen.

Anschließend werden die Säcke auf Paletten gestapelt. Hierfür hat der Systemanbieter den Hochleistungspalettierer BEUMER paletpac im Programm. Dieser kommt in Hochleistungsverpackungslinien zum Einsatz, in denen auch sensible und hochwertige Produkte und solche mit besonderem Fließverhalten schonend und effizient palettiert werden müssen. Je nach Produktanforderung ist er mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet. Für die Palettierung von Kartons, Kisten, Kanistern oder Trays bietet die BEUMER Group den platzsparenden Knickarmroboter BEUMER robotpac an. Er kann vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient lösen.

Die palettierten Waren müssen während des Transports sicher auf der Palette fixiert und bei der Außenlagerung vor Staub, Regen oder anderen Witterungseinflüssen geschützt sein. Dafür eignet sich die Hochleistungs-Haubenstretchanlage BEUMER stretch hood. Der BEUMER stretch hood A verfügt gegenüber früheren Versionen dieser Maschinenserie über eine höhere Durchsatzleistung, einen materialschonenderen Transport der Folie in die Anlage und weist einen um 40 Prozent geringeren Flächenbedarf auf. Der Systemlieferant kann die Anlage mit der neu entwickelten Easy-Opening-Haube ausstatten: Damit entfernen Angestellte in Handelsfilialen oder Logistikzentren einfach und schnell die Folie, wenn sie die Ware aus- oder umpacken – ganz ohne Schneidwerkzeug.

Ganz im Zeichen der Industrie 4.0 hat die BEUMER Group mit der BEUMER Overall Operation Monitoring App eine Anwendung entwickelt, mit der Mitarbeiter über mobile Endgeräte jederzeit den Überblick über alle relevanten Kennzahlen ihrer Verpackungslinien erhalten. Es zeigt den Status quo über Verfügbarkeit, Leistungs- und Qualitätsgrade sowie den Energie- und Druckluftverbrauch an. Ein effizienter Betrieb aller Anlagen ist somit sichergestellt. Das Programm kann an die kundenspezifischen Anforderungen angepasst werden.

BEUMER auf der POWTECH 2017, Halle: 1, Stand 627

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BEUMER Group erhält zweiten Auftrag von Relais Colis über eine automatisierte Paketsortieranlage
Aarhus, 12. Juli 2017

BEUMER Group, ein weltweit führender Lieferant für automatisierte Verteilanlagen für Pakete und Post, hat einen zweiten Auftrag über die Ausführung und Einbindung einer neuen automatisierten Paketsortieranlage für das Paketzentrum von Relais Colis in Genas (Frankreich) erhalten. Der neue Auftrag folgt auf die Installation einer fast identischen Anlage im Paketzentrum von Relais Colis in Combs-La-Ville durch BEUMER, die im April 2017 in Betrieb genommen wurde.

Die neue Cross-Docking-Sortieranlage basiert auf einem energiesparenden LS-4000-Sorter, der es Relais Colis ermöglicht, eine breite Palette von Paketgrößen zu sortieren. Dies stellt eine höchst effiziente Paketlieferung sicher, die eine Paketannahme bis 20 Uhr mit einer Auslieferung am Folgetag an Kunden in ganz Frankreich kombiniert.

Aufgrund des Grundrisses des Paketzentrums in Genas hat die BEUMER Group hat die neue Anlage für eine geringere Aufstellfläche als die Anlage in Combs-La-Ville konzipiert.

Jean-Sébastien Léridon, Geschäftsführer bei Relais Colis: "Die enge Partnerschaft und Zusammenarbeit mit der BEUMER Group ermöglichte eine termingerechte Auslieferung der Anlage in Combs-La-Ville. Dies hat uns davon überzeugt, den zweiten Auftrag für das Paketzentrum in Genas ebenfalls an die BEUMER Group zu vergeben. Diese automatisierten Anlagen sind von zentraler Bedeutung für die Geschäftsstrategie von Relais Colis, die darin besteht, schnellere Lieferungen mit niedrigeren Kosten für unsere Kunden zu kombinieren.”

Die neue Sortieranlage ist Teil einer Umgestaltung mit einem Volumen von 40 Millionen EUR bei Relais Colis, die die Einführung neuer Leistungen zusätzlich zu einer Verdreifachung des Umsatzes sowie einer 25-fachen Erhöhung der Kundenzahlen in den nächsten vier Jahren beinhaltet. "Dieser Standort soll gleichzeitig die Funktion eines Paketzentrums und einer Regionalvertretung übernehmen", erklärt Sébastien Coelho, Transformation and Flow Manager bei Relais Colis. Er fährt fort: "Das Projekt einer Hub-Agency in Lyon ist aus der Erfahrung mit BEUMER bei der Konzeption des Sorters in Combs-La-Ville entstanden und ist Teil eines innovativen Ansatzes für die Konzeption dieser neuen Maschine mit Doppelfunktion."

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Flughäfen haben ein Jahr, um IATA Resolution 753 nachzukommen
Aarhus, 11. Juli 2017

Die Resolution 753 der International Air Transport Association (IATA) tritt im Juni 2018 in Kraft und gibt den Flughäfen damit nur ein Jahr um sicherzustellen, dass ihre Gepäckabfertigungssysteme der Resolution entsprechen. Ziel der Resolution ist die Reduzierung der Anzahl verspäteter Gepäckstücke durch ihre Nachverfolgung auf allen Etappen ihres Weges und durch die strikte Einhaltung der Verwahrungsabläufe bei der Gepäckübergabe während der verschiedenen Reiseabschnitte. Dies wird die Kundenzufriedenheit verbessern und die Kosten für das Nachverfolgen, Auffinden und Aushändigen von verlorenen oder verspäteten Gepäckstücken senken.

Um der IATA Resolution 753 nachzukommen, müssen Flughäfen den Erhalt und die Ausgabe von Gepäckstücken bei drei bestimmten Ereignissen überwachen: bei der Beladung des Flugzeugs, der Einbringung des Ankunftsgepäcks und der Einbringung des Transfergepäcks. Die IATA-Mitglieder haben sich dazu verpflichtet, die Verwahrungsabläufe folgendermaßen nachzuweisen: Nachweis über Gepäckausgabe, wenn sich der Verwahrungsbereich ändert, Nachweis über Gepäckerhalt, wenn sich der Verwahrungsbereich ändert, Ausgabe eines Gepäckverzeichnisses bei Abflug und Austausch dieser Ereignisse mit anderen Fluglinien bei Bedarf.

An vielen Flughäfen hat die Resolution schon einen positiven Einfluss auf die Erfahrungen der Passagiere. Während Juni 2018 näher rückt, führen Fluglinien Systeme ein, die die Passagiere in Echtzeit über ihre Gepäckstücke informieren. Service-Apps für Passagiere senden Push-Nachrichten, sobald das Gepäckstück des Passagiers kontrolliert und eingeladen wurde und geben Auskunft über die Gepäcktag-Nummer und die Nummer des Gepäckausgabebands, wenn der Passagier an seinem Ziel ankommt.

Die neuen Bestimmungen fördern Investitionen in Technologie, die nicht nur die Einhaltung der Resolution ermöglicht, sondern auch die Zufriedenheit der Passagiere steigert. In den letzten Jahren haben viele Flughäfen moderne Gepäckabfertigungssysteme in Betrieb genommen, da mit diesen der Weg eines Gepäckstücks durch den Flughafen nachverfolgt werden kann. In BEUMER Group Gepäckabfertigungssystemen geben übergeordnete Steuerungen, Scanner und das Gepäckabgleichsystem (BRS) Auskunft darüber, woher ein Gepäckstück kommt, in welcher Sicherheitsstufe es gescannt wurde und wann es für die Beladung ausgegeben wurde. Die Daten werden in einem Informationssystem gespeichert, über das der Flughafen oder die Fluglinie auf die notwendigen Informationen zugreifen kann, um sie an den Passagier weiterzugeben.

Das Entladen der ankommenden Gepäckstücke und das Abholen durch den Passagier stellen eine große Herausforderung dar. Das Entladen für die Ausgabe an den Passagier stellt hohe Anforderungen an automatische Labelerfassungstechnologie (ATR), sodass Flughäfen neue Lösungen, wie die optische Zeichenerkennung (OCR) und Videocodiersysteme (VCS), einführen, die es dem Bediener ermöglichen, Labels manuell aus der Ferne zu lesen.

Eine andere Technologie zur effizienten Gepäcknachverfolgung sind RFID-Tags, die eine hohe Leserate ermöglichen. Sie können auch gelesen werden, wenn sie geknickt wurden oder nass geworden sind. Zudem rechtfertigt die Minimierung der Gepäckstücke, die zum manuellen Lesen geleitet werden müssen, wenn dies nicht automatisch möglich war, den Preis für das Tag. Die Herausforderung besteht darin, dass die Fluglinien die höheren Kosten je Tag tragen, während die Flughäfen davon am meisten profitieren.

Flughäfen sind komplexe Umgebungen: Manche nutzen bis zu 30 unterschiedliche Scanner-Technologien und Förderer oder Gepäckausgabebänder, die nicht für die Ausrüstung mit Scannern konstruiert wurden. Dies erschwert die Schaffung der nötigen Infrastruktur, um der Resolution 753 nachzukommen. Trotzdem müssen sie bis Juni 2018 die Umsetzung nachweisen können.
Trotz dieser Herausforderungen sollte die IATA Resolution 753 von Fluglinien, Flughäfen und Reisenden gleichermaßen begrüßt werden. Sie fördert Investitionen in Technologien, die die seit 2007 sinkende Anzahl falsch abgefertigter Gepäckstücke noch weiter reduzieren werden. Dies bringt greifbare Vorteile für alle Parteien: weniger Beschwerden von Passagieren sowie beschleunigter Gepäckabgleich und schnellere Flugbereitschaft für abgehende Flüge.

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