BEUMER Group hand-over baggage handling system (BHS) on schedule for 2018 FIFA World Cup Russia™
Aarhus, 20. März 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems - has successfully completed the hand-over of the Baggage Handling System (BHS) to Sheremetyevo Airport. Completing the hand-over on schedule means that BHS link between the North and South Terminal Complexes will be fully operational in time for the first arrivals for the 2018 FIFA World Cup Russia.

The BHS was installed as part of the Sheremetyevo Tunnel Project. Built directly under the airfield, the 2 km tunnels are the first to be constructed under existing runways. One tunnel carries passengers whilst, in the other tunnel, BEUMER’s autover® Independent Carrier System (ICS) transports baggage at speeds of up to 30 kilometers per hour.

With a total length of more than 4.8 kilometers, the autover system has 187 autoca® intelligent Destination Coded Vehicles (DCVs). Each DCV transports a single item of baggage to provide the airport with 100% traceability of each bag. This ensures optimum security, efficiency and throughput within the BHS.

The capacity to transport more than 900 bags per hour in each direction enables Sheremetyevo Airport to achieve short connection times, enhancing its role as a major hub and supporting its future growth forecasts. Designed to operate with no moving parts, the autover system also helps the airport to minimise Product Life-Cycle Costs (PLCCs) by virtually eliminating maintenance of the system inside the tunnel.

Sheremetyevo is Russia’s largest airport, carrying over 40 million passengers in 2017 on interna­tional and domestic flights to over 200 destinations. The development of the new Terminal B of North Terminal Complex increases the hub’s capacity to 58 million passengers per year. This is part of the airport’s Master Plan to increase total passenger numbers of Sheremetyevo up to 85 million of passengers per year by 2026.

"Our goal is to ensure the implementation of the strategy of the national carrier, Aeroflot, to create favorable conditions for the development of our other aviation partners and, as a result, to become one of the largest passenger and cargo hubs in the world." Explains Andrey Nikulin, Deputy of General Director of Sheremetyevo Airport. "Today we are building new infrastructure facilities that will be launched for the 2018 FIFA World Cup. This allows us to meet the guests and participants of the Championships at the highest level, since their acquaintance with Russia will start from Sheremetyevo".

Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group, adds, “This project combined the twin challenges of installing an autover® system under existing runways and ensuring faultless operation in time for the 2018 World Cup. By successfully meeting the planned hand-over date for the BHS, BEUMER has fully overcome these challenges.”

BEUMER Group sorter introduces industry-first features at LogiMAT 2018
Beckum, 13. März 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated material handling systems - will introduce its new high-capacity BG Sorter at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany, from 13th to 15th March 2018.

Based on a single, common platform, the BG Sorter can be configured for cross-belt or tilt-tray sortation and combines high capacity with the ability to handle the widest mix of items. In the cross-belt configuration, the BG Sorter CB marks an industry first with its ‘full cross-belt’ design. In the tilt-tray configuration, the BG Sorter ET introduces a new intermediate deck design which prevents jams caused by items from becoming trapped between the trays. Both configurations use real-time intelligent wireless communication to increase sortation accuracy and quality.

Full cross-belt design: BG Sorter CB

The BG Sorter CB is the first sorter to introduce a ‘full cross-belt’ design. This design extends both the length and the width of the belts to enable the sorter to handle items up to 1.500 mm in length and 1.000 mm in width.

The BG Sorter CB offers a choice of three belt configurations: a single belt per carriage, or the option of two or three belts per carriage.

The combination of these features allows large items to be sorted on the same automated system as fragile and high-friction items. This significantly increases efficiency and supports the ability to offer later cut-off times for customers.

Tilt-tray with new intermediate deck: BG Sorter ET

A new intermediate deck design introduced by the BG Sorter ET helps to prevent one of the most common causes of unplanned down-time for tilt-tray sorters: the risk of items becoming jammed between the trays.

The deck closes the gap between the trays so that items are prevented from becoming trapped between trays. This feature significantly reduces the down-time required to clear a jammed item and avoids potential damage to the sorter or the item. The movable deck accurately follows the movement of the sorter and adds more flexibility to handle odd size items to reduce the level of manual handling.

Intelligent wireless communication

Both configurations of the BG Sorter use slotted wireless communication to provide contactless, secure and interference-free data transmission for the sorter controls. Unlike infrared communication, which sends data only when passing an infrared sensor point, wireless communication sends data instantly and in real time. This allows communication to be timed down to milliseconds and discharge profiles to be adapted in real-time. A full chute can therefore be by-passed by re-routing items on-the-fly to another chute. For the BG Sorter CB, the intelligent controls also allow automatic repositioning of items on the belts to ensure correct positioning and an even flow of items. These features optimise the sorting process by enabling greater accuracy and efficiency.

Intelligent wireless communication also provides advanced diagnostic tools and condition monitoring. This contributes to minimising cost by enabling early detection of potential system malfunctions. The combination of preventative maintenance and remote configuration directly from the control room, or via BEUMER Group’s Hotline, significantly reduces sorter down-time.

Reduced PLCCs and sustainable sorting

The BG Sorter uses innovative technologies to achieve ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs).  In addition to a servo drive based OptiDrive, the sorter offers the option of using BEUMER Group’s contactless Linear Synchronous Motor (LSM) contactless drive system.

In addition to reducing maintenance costs, both drive technologies offered provide a significant reduction in energy consumption of up to 70% compared to conventional drive technologies. This not only contributes to reducing the PLCC it also increases the environmental sustainability of the sorting process.

Extensive testing is an essential part of BEUMER Group’s approach to ensuring robust operation from the time that any system is installed and commissioned. To test every aspect of the BG Sorter’s operation a live trial of the system has been conducted in an Austrian Post hub. Hub manager, Ms. Kathrin Fischer, provided BEUMER with initial feedback on the system’s performance: “The system performed perfectly throughout the peak Christmas period but what impressed us most was its ultra-low noise level. The extremely quiet operation makes a significant contribution to improving the work environment and the level of care that we can provide for our staff.”

Stephan Heessels, Director, Logistic Systems, BEUMER Group concludes, “The BG Sorter brings together innovative features which deliver a new benchmark for the precise and cost-effective handling of the widest possible mix of items. In addition, the BG Sorter provides the flexibility to ensure that the system has the scalability to support future growth and deliver a long-term return on investment.”

BEUMER Group will be in Hall 5, Booth A41 at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany, from 13th to 15th March 2018.

BEUMER Group launches a new class of line sorter at LogiMAT 2018, Stuttgart
Beckum, 13. März 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated material handling systems – will launch a new class of line sorter at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany from the 13th to 15th March 2018. The innovative BG Line Sorter provides an alternative to traditional sliding-shoe line sorters by combining the broad handling mix of a cross-belt sorter within the compact footprint of a line sorter.

The increased handling capabilities are achieved by replacing the traditional sliding-shoe discharge mechanism used on conventional line sorters with active slat-belts. The introduction of active slat-belt technology allows the new BG Line Sorter to overcome the limitations in the handling capability of traditional line sorters. These limitations are caused by the sliding-shoe discharge mechanism which does not efficiently discharge items which are not a standard shape. This limitation means that, whilst line sorters are used extensively to handle boxes, cartons or totes, they are not efficient for handling bagged, fragile, high-friction or thin items such as small polybags.  In contrast, the rolling discharge mechanism of the slat-belts handles standard and non-standard items on the same belt and with the same high level of efficiency. The BG Line Sorter therefore extends the handling mix to include standard and non-standard items.

Active slat-belt technology

Although active slat-belt technology is a new concept in line sorting, it has been proven extensively in high-speed loop sorters. The slat-belts discharge items by rolling them off the belt into chutes located on either side of the line as seen with the industry-proven, belt-based loop sorters. The belts are manufactured in a high-friction material to ensure precise positioning of each item and they provide extended weight-carrying capabilities.

A single slat-belt can accept an item which weighs up to 25 kg. As items can be inducted onto one or more slat-belts, the sorter can handle items with a maximum weight of 50 kg each.

Plug and play installation and easy scalability

The BG Line Sorter uses standard modules to simplify installation and provide an adaptable solution which ensures a long-term return on investment.

The standard unit is 2.95 metres long and is pre-assembled with all of the mechanical and electrical components, Information Technology (IT) and controls. Each unit is fully tested and certified in-house by BEUMER Group prior to installation.

The pre-assembled modules allow installation to be achieved using a minimum number of connection points. This ensures fast installation and commissioning to deliver almost plug-and-play operation. The modular structure also provides the flexibility for the system to be easily re-configured, re-positioned or expanded. This allows the BG Line Sorter to be adapted to meet changing business priorities and future-proofs the customer investment.

The use of industry-standard software and controls also contributes to a fast commissioning process. Low-level control is based on a centralised Programmable Logic Controller with distributed Input/Output (I/O). The Process Field Net (ProfiNet) communication protocol ensures stable and reliable communication combined with a high degree of flexibility whilst Infrared Data Association (IrDA) communication is used to interface with the carrier controllers.

The high-level control system is integrated seamlessly with host systems including the Warehouse Management System (WMS); Material Flow Control (MFC) and Warehouse Control System (WCS), in addition to subsystems and peripheral equipment. It can also be integrated with BEUMER Group’s Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA) system. The high level of software integration provides access to vital management information which can enable the system to be continually optimised for Maximum efficiency.

Ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs)

The need to ensure ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs) was another priority in the design of the BG Line Sorter. Unlike conventional line sorters, the BG Line Sorter features Linear Synchronous Motor (LSM) technology.

LSM technology uses permanent magnets to generate magnetic fields which drive the chain of slat-belt units inside the frame. The LSMs eliminate contact between the stationary and moving parts of the drive system which prevents the components from being exposed to wear-and-tear whilst in operation. The elimination of wear-and-tear makes a significant contribution to the sorter’s ultra-low PLCCs. A further benefit of the LSMs is that they achieve an ultra-low level of acoustic noise to provide a safer and more comfortable working environment for operators.

Other features which contribute to the ultra-low PLCCs include pre-tensioning of the slat-belts before installation and life-lubricated driving wheels. These features enable the BG Line Sorter to eliminate the need for constant adjustment and servicing which results in a lighter maintenance requirement. The easy accessibility of all the components within the modules further reduces maintenance costs by making maintenance faster and more time efficient.

“Stephan Heessels, Director, Logistic Systems Division, BEUMER Group comments, “The launch of the BG Line Sorter introduces a radical new approach to line sorting. The active slat-belt technology enables the sorter to achieve a capacity of 1,500 to 10,000 items per hour in a compact and flexible footprint. It will also enable logistics companies to increase efficiency by handling an extended mix of items on a single belt.”

BEUMER Group sorter transforms Freightways’ parcel sortation in first six months of operation
Beckum, 13. März 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, announces that the largest automated parcel sortation system in the South Island of New Zealand has completed its first six months of operation. Installed in Freightways’ new South Island hub at Christchurch Airport, the BEUMER system is Freightways’ first automated material handling system.

“The investment in the automated system has transformed the Freightways Group’s network by enabling us to handle a record number of deliveries over the peak Christmas period,” explains John Charles, Freightways’ National Operations Manager. “This is helping the business to go from strength to strength in handling increased volumes year-on-year to our large New Zealand customer base”.

The mix of items which have been sorted includes wine boxes and polystyrene containers of fresh fish shipped through the Freightways Courier Network, so it was important to the business that these items were conveyable.

Stephen Clark, BEUMER Groups Area Sales Director Logistic Systems, comments, “Freightways needed an automated sortation system which could safely handle as wide a range of parcels as possible in a very short window. Assured gentle handling of every package was important to minimise the number of non-conveyable items.”

The system is based on BEUMER Group’s LS-4000CB cross-belt sorter which combines flexibility with extreme energy efficiency. With the capacity to handle up to 15,000 items per hour, the system should enable Freightways to meet its future volume growth forecasts for the next fifteen years.

The automation of the material handling process has supported the integration of multiple Freightways brands into a single operation. As New Zealand’s largest independent courier network the Freightways Group includes New Zealand Couriers, Post Haste, Castle Parcels, Now Couriers, Sub 60, DX Mail and Kiwi Express. The high speed and capacity provided by the automated system places the group in a strong position to respond to the growth in both business to business and e-commerce deliveries.

“The decision to award the contract to BEUMER was influenced by the fact that they took the time to understand our business and operations. They also transferred that knowledge into a system that met and exceeded our operational requirements. This has been reinforced by the systems performance over the just completed peak Christmas operation” concluded Charles.

Mit Volldampf ins Berufsleben
Beckum, 08. März 2018

Insgesamt 15 Auszubildende der BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG haben im vergangenen Monat ihre Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer Nord Westfalen erfolgreich abgeschlossen. Im Namen der Geschäftsführung und Mitarbeitern gratulierte Wolfgang Hoss, kaufmännischer Leiter, den neuen Fachkräften zu ihren guten Leistungen.

Glücklich mit ihrem Abschluss als Konstruktionsmechaniker/in sind Nadja Steinkötter, Jonas Borg, Viktor Büttner und Marvin Helmdach. Die Prüfung zum Industriemechaniker haben bestanden: Fabian Brunsen, Thomas Hegner, Michel Rewer und Veron Suka. Zum Mechatroniker wurden Thomas Kowalkowski und Tobias Platz ausgebildet, Jonas Hagenau zum Elektroniker, Daniel Ellefred zum Fachinformatiker und Laura Geisthövel, Tarek Ammura sowie Steffen Driftmeyer zur/zum Industriekauffrau/-mann.

Die beiden Auszubildenden Fabian Brunsen und Michel Rewer haben ihre Prüfung mit der Note „sehr gut“ abgelegt. Deshalb wurde sowohl von BEUMER als auch von der IHK eine besondere Anerkennung ausgesprochen. Alle Auszubildenden werden im Anschluss an die Ausbildung in ein festes Arbeitsverhältnis übernommen.

Vom Push- zum Pull-System
Aarhus, 28. Februar 2018

Passenger Terminal Expo 2018: BEUMER Group präsentiert Neuerungen bei Gepäckabfertigungssystem

Auf der Passenger Terminal Expo 2018 in Stockholm (20. bis 22. März) zeigt die BEUMER Group, wie sich ihr Gepäckabfertigungssystem von einem konventionellen Push- in ein effizientes Pull-System verwandelt. Zu den Neuerungen gehören damit eine Gepäckausgabe auf Abruf, der Einsatz von Big Data und Machine-Learning mit neuronalen Netzen sowie ein leistungsfähiges 3D-Visualisierungstool, das der Systemanbieter auf der Messe vorführen wird.

Am Stand 605 können sich die Besucher darüber informieren, wie die Gepäckausgabe auf Abruf an den Self-Service-Stationen den Komfort für ankommende Passagiere verbessert. Dies erhöht zudem die Sicherheit am Flughafen und schließt das Risiko aus, dass Gepäckstücke an den falschen Fluggast ausgegeben werden.

Auf Basis von Big Data entstehen ganz neue Möglichkeiten. Dazu gehört zum Beispiel Predictive Analytics. Damit lassen sich sowohl der Gepäckfluss als auch die Wartung beim Gepäckabfertigungssystem optimieren. Hinzu kommt eine 3D-Visualisierung und Machine Learning, das die Leserate der Gepäck-Tags mit neuronalen Netzen verbessert.

Diese neuen Funktionen erhöhen die Effizienz des dynamischen Frühgepäckspeichers. Dieser ermöglicht damit die Hochgeschwindigkeitsbeladung auf Rollwagen, Paletten und Container. Für das BEUMER Gepäckabfertigungssystem eignen sich dafür fahrerlose Transportfahrzeuge.

„Mit der Integration der neuen Technologien definieren wir die Vision für den Flughafen der Zukunft“, erläutert Klaus Schäfer, Geschäftsführer der dänischen BEUMER Gruppengesellschaft in Aarhus. „Unser Gepäckabfertigungssystem bietet ein hohes Maß an Flexibilität, Kontrolle und Optimierung. Mit einem konventionellen Push-System kann das einfach nicht erreicht werden.“

Ein rundum geschlossenes System
Beckum, 15. Februar 2018

BEUMER liefert an Umweltdienste Bohn Komplettlösung, um alternative Brennstoffe zu fördern und aufzubereiten:

Um ihren Betrieb noch wirtschaftlicher zu gestalten, wird die zum Unternehmen Dyckerhoff gehörende Deuna Zement GmbH in ihrem Werk im thüringischen Deuna künftig die Hauptbrenner der beiden Drehofenanlagen über eine neue Anbindung mit alternativen Brennstoffen befeuern. Die Umweltdienste Bohn GmbH aus dem hessischen Alsfeld wurde im Zuge einer Lieferpartnerschaft mit alternativen Brennstoffen beauftragt, eine Aufbereitungsanlage auf dem Werksgelände von Deuna Zement zu errichten.

Die Umweltdienste Bohn erteilte der BEUMER Group den Auftrag, als Generalunternehmer eine Komplettlösung zu liefern, die die unterschiedlich zusammengesetzten Materialien effizient fördert und dosiert aufgeben kann. Kern dieser Anlage ist ein Pipe Conveyor: Das geschlossene System transportiert das Material umweltfreundlich, emissionsfrei und energiearm.

Der Lieferumfang umfasst zudem drei Aufgabetrichter mit Schneckenförderer, Gurtförderer, Sternsieb und Waagen. Dazu kommen Stahlbau, Elektronik und Steuerung. Die Inbetriebnahme ist für Februar 2018 geplant.

„Der Kunde hat sich für uns entschieden, weil wir die Komplettlösung aus einer Hand liefern“, sagt Tomas Hrala, Projektleiter bei der BEUMER Group. „Mit unserem Know-how und unseren maßgeschneiderten Systemen können wir ihn optimal betreuen.“ Umweltdienste Bohn erhält zudem eine umfassende Unterstützung und hat mit dem Systemanbieter jederzeit einen kompetenten Ansprechpartner.

Bergen Airport Reports Success with New BEUMER Group Baggage Handling System
Aarhus, 13. Februar 2018

Terminal 3, the new terminal at Bergen Flesland Airport in Western Norway reports operational success with its new BEUMER Group baggage handling system (BHS), in its first three months since opening.

The airport is the second largest in Norway and the expansion was part of the National Transport Plan to provide capacity for up to 7.5 million passengers per year. Having dramatically outgrown its original capacity of 2.8 million, the airport currently handles more than 6 million passengers per year.

From the outset, one of the key focuses for the new terminal was optimising operational and environmental efficiency, particularly for baggage handling. The performance and energy savings offered by the BEUMER Group system helped the airport achieve this goal.

The flexibility of the BEUMER Group BHS improves efficiency and passenger experience at Bergen Airport, and enables all check-in positions to feature automatic Self-Bag Drop. The CrisBag system is designed to handle normal size and long bags (up to 1,400 mm), transporting them on the same track, at the same speed to reduce the use of the oversize-bag lines. The BHS system also combines the CrisStore® dynamic Early Baggage System (EBS) with the CrisBag® tote-based system, providing dynamic storage for up to 600 bags at a time and enabling on-demand retrieval of baggage for speed-loading to ULDs and trolleys.

The tote-based CrisBag® system provides the flexibility for Bergen to handle normal and long bags from the same check-in desk and to transport it on the same track, at the same speed. The CrisBag also provides high-capacity, in-tote ECAC Standard 3 security screening for both standard and extended totes ensuring that Bergen Airport is secure and complies with all screening legislation. The system also delivers low operating expenses (OPEX) by minimizing the use of spare parts and energy consumption, reducing total cost of ownership.

The departure system is designed with redundant loops to maintain 70% fallback capacity. The arrival system consists of five carrousels, each featuring a dedicated CrisBelt® loading line. Petter Hope, Project Manager for Terminal 3 at Bergen Airport, says, "The BHS system from BEUMER exceeds our efficiency goals. The CrisBag tote-based system is a pull-system instead of the common push-system because of the inclusion of the dynamic EBS. This meant we were able to reduce the number of sorting bins required, saving space and allowing the ground handler to plan the loading process more efficiently."

"We found the electricity consumption of the CrisBag system to be considerably lower than any other suppliers bidding for the project, which is important to our "green" airport project, adds Petter Hope."

BEUMER Group to install sortation system for NACEX at new cross-docking super-hub near Madrid
Aarhus, 06. Februar 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, has been awarded a contract by Spanish courier, NACEX, part of Logista, to design and install the sortation system for its new cross-docking super-hub in the ‘Corredor del Henares’ near Madrid, Spain.

BEUMER Group's cross-belt sortation solution will help NACEX to expand its hub capabilities in this important region. It will also reinforce the company’s position as a leader in the express courier sector throughout Spain, Andorra and Portugal and enable its abilty to deliver cutting-edge service.

The 11,400 sqm logistics hub will comprise 104 loading docks for vans and light vehicles and 10 for trailer trucks, making it NACEX's largest hub in Spain. The BEUMER Group system will be based on two LS-4000CB cross-belt sorters and integrate induction units with weighing scales, chutes and a conveyor system. High and low-level controls with full sortation logic, visualisation and an information system will also be fully integrated with business logic and SCADA. The system will provide NACEX with a total capacity of 24,000 items per hour divided equally between parcels and fliers.

“There were two important factors in the decision to award the contract to BEUMER Group,” explains Manel Orihuela Chacón, General Subdirector, NACEX. “The first was the fact that the legacy BEUMER Group systems installed in our other hubs operate efficiently and continue to adapt to our future needs after more than a decade. The second reason was BEUMER Group’s meticulous proposals for optimising the parcel-flow within the super-hub. These proposals demonstrated the importance of designing the system to meet real-world operational needs and capacity rather than just theoretical capacity.”

“In short, we realised that, with BEUMER Group, we would not only get an optimum solution but also a reliable, long-term partner,” concludes Manel Orihuela Chacón.

BEUMER Group’s Stephan Heessels, Director for BEUMER Group Logistic Systems, explains, “The design of the system incorporated the need to handle fliers in addition to parcels up to 1000mm in length. The integration of the complete system will allow NACEX to handle this wide mix of items without limiting the overall system capacity.”

The Madrid site will be one of the first logistics platforms to achieve LEED certification from the US Green Building Council. Its status as a sustainable building has been achieved by adhering to the highest quality standards, both in the conceptual design and in its choice of materials. As the industry’s most energy-efficient sorter, the LS-4000CB sorter will strengthen the super-hub’s green credentials.

The new NACEX hub is scheduled to begin distributing parcels, locally and nationally, by the end of 2018.

BEUMER Group erhält Auftrag für Erweiterung des Gepäckabfertigungssystems im Terminal 2 des Flughafens Helsinki
Aarhus, 30. Januar 2018

BEUMER Group, ein weltweit führender Lieferant für automatische Gepäckabfertigungssysteme, hat einen Auftrag von Finavia für ein redundantes Gepäckabfertigungssystem zur Erweiterung des Terminals 2 am Flughafen Helsinki erhalten. Der neue Auftrag stellt eine Ergänzung zu der schon bestehenden erfolgreichen Partnerschaft zwischen der BEUMER Group und dem Flughafen Helsinki dar. Im Jahr 2009 installierte die BEUMER Group ein komplettes Gepäckabfertigungs- und Transfersystem in Terminal 2, mit dessen Hilfe Helsinki ultraschnelle Transitzeiten erreichte. Die neue Erweiterung des Gepäckabfertigungssystems für Terminal 2 ist so konzipiert, dass sie dem Flughafen Helsinki zu einer noch größeren Transferleistung, Redundanz und Flexibilität verhilft.

Der Auftrag umfasst eine Anlage, die auf zwei energieeffizienten Kippschalensortern LS-4000, einem behälterbasierten CrisBag®-System mit Gepäckdurchleuchtung im Behälter und CrisBelt-Förderern basiert, alle aus der Produktpalette Crisplant® der BEUMER Group.

Die neue Erweiterung zum Gepäckabfertigungssystem wurde so konzipiert, dass bei Sortierung und Make-up sowie im dynamischen Frühgepäckspeicher (EBS) durchgehende Redundanz sichergestellt ist. Der Sortierprozess erreicht komplette Redundanz dank einer nahtlosen Verbindung zwischen der neuen und der vorhandenen Anlage und der Möglichkeit, beide Anlagen von einem Kontrollraum aus zu steuern. Beim Gepäck-Make-up ist die Redundanz dadurch garantiert, dass jedes Sorterpaar in dieselben Endstellenrutschen ausschleust.

Die Integration des dynamischen EBS CrisStore® der BEUMER Group wird es den Bedienern ermöglichen, einzelne Gepäckstücke aus jeder der 1.000 Lagerpositionen abzurufen. Dies sorgt für höhere Effizienz, da es dem Flughafen Helsinki künftig die Bildung von Gepäck-Batches im Make-up-Bereich ermöglichen wird. Das neue EBS wird zudem das vorhandene, auf Gassen basierende Lager unterstützen, das als Teil der ersten CrisBag®-Anlage installiert wurde.
"Dank der Erweiterung des Terminals 2 wird der Flughafen Helsinki seine starke Wettbewerbsposition beibehalten, insbesondere im Transferverkehr zwischen Europa und Asien", erklärt Henri Hansson, Technischer Direktor der Finavia Corporation. "Das Passagiervolumen zwischen Helsinki und Asien ist in den vergangenen Jahren kontinuierlich gestiegen. Eines der Hauptziele des Entwicklungsprogramms 2014 bis 2020 von Finavia ist die Steigerung der Transferkapazität des Flughafens Helsinki."

Die Erweiterung wird für die hohe Entladekapazität sorgen, die für die schnelle und sichere Bearbeitung des Transfergepäcks nötig ist. Transfergepäck, dessen Herkunft als "sicher" eingestuft wurde, wird über LS-4000E Kippschalensorter direkt in die passende Endstelle geleitet. Transfergepäck mit "unsicherem" Ursprung wird über das neue CrisBag®-System zur ECAC-3-konformen Durchleuchtung im Behälter geleitet. Um die Anzahl an Röntgengeräten zu minimieren, führt die Anlage das Sperrgepäck zusammen mit dem Normalgepäck zum Durchleuchtungssystem für Gepäckstücke in Behältern.

Klaus Schäfer, Managing Director der BEUMER Group, fügt hinzu: “Der Flughafen Helsinki nutzt die Technologie der BEUMER Group, seit im Jahre 2009 die Anlage für T2 installiert wurde. Die Technologie hat bewiesen, dass sie die Hochleistungsziele des Flughafens Helsinki erfüllt. Zudem sind die Bediener mit dieser Technologie schon vertraut, so dass für die Bedienung der Anlagenerweiterung nur minimale Schulungen erforderlich sein werden.”

Energie auf der ganzen Linie sparen
Beckum, 18. Januar 2018

Für eine umweltfreundliche und schnelle Zuführung alternativer Brennstoffe setzt Zementhersteller OYAK Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. auf Pipe Conveyor der BEUMER Group.

Die Herstellung von Zement ist besonders energieintensiv und Energieeffizienz ist ein sehr wichtiger Faktor. Für einen wirtschaftlichen und nachhaltigen Betrieb hat sich das Werk Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. des Zementherstellers OYAK Group für alternative Brenn- und Rohstoffe entschieden, um Vorwärmer, Kalzinator und Hauptbrenner zu befeuern. Im Rahmen dieses Konzeptes hat sich Denizli Çimento entschlossen, in ein individuelles System aus dem Bereich AFR-Systems (Alternative Fuels and Raw Materials) der BEUMER Group zu investieren, mit dem die unterschiedlich zusammengesetzten Materialien, unter anderem geschredderte Altreifen, gelagert, gemischt und gefördert werden. Kern dieser Lösung sind die zwei in diesem Projekt eingesetzten Pipe Conveyor. Die vollständig geschlossenen Fördersysteme transportieren die Brenn- und Rohstoffe umweltfreundlich, staubfrei, energiearm und – was am wichtigsten ist – mit minimalem Personalbedarf. Diese Investition des Werkes Denizli Çimento – das AFR-System von BEUMER – ist seit Januar 2017 in Betrieb und hat sich als überaus effiziente und wirtschaftliche Lösung erwiesen.

Der türkische Zementmarkt boomt. Ob der dritte internationale Flughafen in Istanbul, die Autobahn Istanbul-Izmir oder noch viele weitere große Infrastruktur-, Stadtsanierungs- und Wohnungsbauprojekte, der Bedarf dieses Baustoffs ist riesig und verspricht, in den kommenden Jahren stetig weiterzuwachsen. Es ist offenkundig, dass Hersteller wie die OYAK Group an der Umsetzung dieser Infrastrukturprojekte einen wesentlichen Anteil haben werden. Eine Tochtergesellschaft ist der bedeutende Zementhersteller Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. im Westen Anatoliens in der Region Ägäis.

Sekundäre statt primärer Brennstoffe

Um erfolgreich zu produzieren, liegt dem Zementhersteller eine wirtschaftliche Fertigung besonders am Herzen. „Unsere Branche ist seit jeher besonders energieintensiv“, sagt Herr Berkan Fidan, stellvertretender Betriebsleiter bei OYAK Denizli Çimento Sanayii. „Das ist aber auch eine Stellschraube, an der sich drehen lässt.“ 2015 setzten sich die Unternehmensvertreter zusammen und beschlossen, effizienter und nachhaltiger zu produzieren und damit den Einsatz von teuren primären Brennstoffen wie Kohle, Gas und Öl auf ein Mindestmaß zu beschränken. Ziel war es, den Großteil der Energie aus alternativen Brennstoffen zu beziehen. Bei diesen Materialien handelt es sich um Brennstoffe für den Kalzinator und den Hauptbrenner in unterschiedlichen Zusammensetzungen, sogenannte Residue-Derived Fuels (RDF), sowie geschredderte Altreifen, deren Größe 120 x 120 mm in der Regel nicht überschreitet.

Doch dafür waren die bestehenden Anlagen nicht ausgelegt. „Wir brauchten einen Partner, der uns eine Komplettlösung liefert und installiert. Mit dieser Anlage sollen die unterschiedlichen Materialien gelagert, gemischt und zum Vorwärmturm und zum Hauptbrenner gefördert werden“, erklärt Herr Güngör Aydin, Projektleiter bei Denizli. Bei der Suche stieß der Zementhersteller auf die BEUMER Group. „Der Systemanbieter BEUMER hat uns in der Vergangenheit für ein anderes Projekt im Werk ein Becherwerk installiert“, sagt er. „Wir sind damit sehr zufrieden und konnten bisher nur gute Erfahrungen sammeln.“

Nachdem im Oktober 2015 die Kundenanfrage bei der BEUMER Group eingegangen war, wurde bereits einen Monat später der Vertrag unterzeichnet.

Für jeden Fall die passende Lösung

Um Zementhersteller auf dem Gebiet der alternativen Brenn- und Rohstoffe zu unterstützen, hat die BEUMER Group mit AFR-Systems ein komplettes Geschäftsfeld aufgestellt. „Mit unserem Know-how und maßgeschneiderten Systemen können wir unsere Kunden optimal betreuen“, sagt Herr Michal Hrala, Managing Director bei der BEUMER Group Czech Republic. „Wir haben nicht nur langjährige Erfahrungen auf diesem Gebiet, sondern berücksichtigen auch stets die Kundenwünsche.“ Der Systemanbieter muss somit in der Lage sein, die gesamte Kette von der Annahme und Entladung des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Fördern und Dosieren der festen Brennstoffe anwenderspezifisch zu liefern und zu installieren. Der Endbenutzer kann somit alles aus einer Hand erhalten und braucht damit nur noch einen Ansprechpartner wie BEUMER.

„Wir evaluierten verschiedene Varianten mechanischer Transportsysteme“, erklärt Herr Berkan Fidan. Schließlich entschied sich OYAK Denizli für eine Komplettlösung der BEUMER Group, die auf der innovativen Pipe-Conveyor-Technologie basiert. Im Mai 2016 fertigte der von BEUMER zugelassene Lieferant CTN MAKİNA alle Stahlkomponenten des Systems und begann mit der Montage sowohl der eingeführten als auch der vor Ort hergestellten Bauteile. Für die beiden Linien installierte die BEUMER Group zwei Förderer mit Längen von 206 und 190 Metern sowie die dazugehörige Ausrüstung. Jeder Pipe Conveyor erreicht eine Leistung von 15 Tonnen in der Stunde. „Diese Förderer sind nicht nur ökologisch und wartungsarm“, beschreibt Herr Michal Hrala von der BEUMER Group. „Mit ihrer geschlossenen Bauform schützen sie die Umwelt sicher vor herabfallendem Material und vor Emissionen. Auf laufender Strecke kann sich außerdem kein Staub entwickeln." Auf Grund ihrer horizontalen und vertikalen Kurvengängigkeit können die Pipe Conveyor optimal an das Gelände angepasst werden. So sind im Vergleich zu anderen Gurtförderern wesentlich weniger Übergabetürme nötig. Damit spart der Anwender deutlich Investitionskosten und die BEUMER Group kann mit dieser Eigenschaft das System an individuelle Streckenführungen anpassen.

Die Fachleute der BEUMER Group kümmerten sich zudem um die Planung der Lagerhalle sowie die dazu erforderlichen Einrichtungen. Dazu kamen diverse Förderer und Zuleitungen, die Lieferung der mechanischen Ausrüstung und der Stahlkonstruktionen, die Montage und Inbetriebnahme. Darüber hinaus installierte BEUMER Group vor jedem Pipe Conveyor je zwei Behälter mit Austrageeinrichtung, die eine optimale Mischung der Brennstoffe ermöglichen. Am Ende der Förderer ist je ein Behälter für die Verteilung angebracht.

Effizientes Komplettsystem

Die Anlieferung des RDF-Materials erfolgt in Schubbodenaufliegern. An der Annahmestelle werden die alternativen Brennstoffe entladen und gelagert. Alle vier Behälter für ankommendes Material werden von einem Greiferkran aus der Lagerhalle beschickt und anschließend werden die unterschiedlichen Brennstoffe im Kalzinator sowie im Hauptbrenner des Ofens verbrannt.

„Bei der konstruktiven Auslegung der Anlagen standen wir allerdings vor einigen Herausforderungen“, erinnert sich Herr Michal Hrala. „Denn das Zementwerk befindet sich in einem erdbebengefährdeten Gebiet. Wir mussten den Anlagenbau entsprechend auslegen.“ Das heißt konkret: Die Pipe Conveyor sind so konstruiert, dass sie nicht nur den dynamischen Belastungen eines Bebens standhalten, sondern auch den Nachwirkungen. Eine weitere Hürde stellten die bestehenden Vorwärmtürme dar. Da diese nur wenig Platz boten, passten die Mitarbeiter der BEUMER Group die benötigten Einrichtungen an die engen Gegebenheiten an.

Kaum ein Jahr nach der Vertragsunterzeichnung erfolgte im Oktober 2016 die Inbetriebnahme des Systems. „Wir sind mit dem Komplettsystem der BEUMER Group sehr zufrieden“, resümiert Herr Güngör Aydin, Projektmanager bei Denizli. Alle gelieferten Transportsysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen wie Zahnräder ineinander und stellen eine kontinuierliche Brennstoffbeschickung sicher. „Wir sparen nicht nur Kosten, weil wir nun weniger teure primäre Brennstoffe benötigen. Wir arbeiten vor allem deutlich energieeffizienter“, teilte er mit. „Damit werden sich auch unsere Investitionskosten rasch amortisiert haben.“

BEUMER Group baggage handling system in operation at Terminal 4, Changi Airport, Singapore
Aarhus, 09. Januar 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems announces the start of operations of the baggage handling system installed in the new Terminal 4 at Singapore’s Changi Airport. The system integrates a CrisBag® tote-based sortation system and CrisBelt® conveyor system from BEUMER Group’s Crisplant product range.

The system began operation successfully and on-time due to extensive testing prior to the opening of the Terminal. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel. In addition, Changi Airport Group (CAG) conducted more than 100 trials involving 2,500 airport staff and 1,500 volunteers during the Operation Readiness and Airport Transfer (ORAT) period in preparation for the opening of Terminal 4.

The Terminal 4 baggage handling system integrates conventional check-ins, self-check-ins, a CrisBelt conveyor with integrated hold baggage screening, a CrisBag tote-based Independent Carrier System (ICS), overall controls and CCTV. The CrisBag system, with integrated Early Baggage Store (EBS), spans 5,000 linear metres and is designed to provide the highest level of availability and the shortest transport times combined with 100% track and trace capability.

Controlled by BEUMER Group’s software suite, the system enables Terminal 4 to process 5400 bags per hour. By allowing the airport to handle an additional 16 million passengers per year, Terminal 4 increases Changi’s total capacity to 82 million passengers annually.

Changi Airport has been using BEUMER Group technology since 2002, when the tilt-tray sorter was installed in Terminal 2,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group. “The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which operates as a dual baggage sorting system and an inter-terminal transfer baggage system between Terminals 1, 2 and 3.”

Systemanbieter präsentiert innovative Intralogistik
Beckum, 07. Dezember 2017

BEUMER Group auf der LogiMAT 2018:

Die BEUMER Group stellt auf der LogiMAT 2018, die vom 13. bis 15. März in Stuttgart stattfindet, unter dem Motto „Innovation Logistik“ aus. Premiere feiert der Systemanbieter auf der Messe mit einer innovativen Neuentwicklung aus dem Geschäftsfeld Sortier- und Verteiltechnik. Zudem präsentiert der Lösungsanbieter seine Hochleistungs-Verpackungsanlage BEUMER stretch hood sowie die passenden Komponenten, um Materialflüsse branchenspezifisch umzusetzen. Kunden erhalten damit komplette Verpackungslinien und Intralogistiksysteme aus einer Hand.

Die BEUMER Group präsentiert in Stuttgart ihre zukunftsweisenden Produkte und Kompetenz als Lösungsanbieter einem hochwertigen Fachpublikum. Gespannt sein dürfen die Gäste auf dem Messestand auf einen innovativen Hochleistungssorter, über den die BEUMER Group ausführlich informieren wird: Über Augmented Reality können die Besucher die neue Technologie in Aktion sehen, verschiedene Stationen genauer unter die Lupe nehmen und sie virtuell bedienen. Mit der Neuentwicklung setzt der Lösungsanbieter Trends, um insbesondere in Zeiten des E-Commerce und im Umfeld von Industrie 4.0 ihre Kunden noch besser zu unterstützen. Alle Daten und Fakten zu dieser Neuentwicklung erhalten Interessierte exklusiv auf dem Messestand.

Als Systemanbieter liefert und installiert die BEUMER Group zudem komplette Verpackungslinien und passt diese individuell an die Produkte des Anwenders an. Zum Programm gehört zum Beispiel die innovative Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS, die vor allem in der Chemiebranche zur Abfüllung in Kunststoffsäcke zum Einsatz kommt. Mit dem BEUMER fillpac R erhalten Anwender eine Maschine, mit der sich verschiedene Materialien – insbesondere aus der Baustoffindustrie – von sehr feiner bis sehr grober Struktur in Papiersäcke abfüllen lassen. Die abgefüllten Säcke stapelt der leistungsstarke Lagenpalettierer BEUMER paletpac effizient auf Paletten. Diese Maschinen sind je nach Produktanforderung mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet. Mit den bewährten Hochleistungs-Verpackungsanlagen der Serie BEUMER stretch hood lassen sich palettierte Waren während des Transports sicher mit einer Stretchfolie auf der Palette fixieren und bei der Außenlagerung vor Staub, Regen oder anderen Witterungseinflüssen schützen. Auf dem Messestand in Stuttgart präsentiert der Systemanbieter den Besuchern diese Anlage in Aktion.

Ist die gestapelte Ware mit der Stretchhaube umschlossen, geht es noch weiter: Die BEUMER Group setzt mit dem Geschäftsfeld Palettier- und Verpackungssysteme branchenspezifische Anwendungen um, mit denen der Anbieter die Verpackungslinien zu kompletten Intralogistik-Lösungen erweitert. Dazu stattet er die Linien mit standardisierten Komponenten wie Fördertechnik oder fahrzeugbasierten Systemen, verschiedenen Handlinglösungen und Manipulatoren wie Robotern, Puffer- und Lagermodulen aus. Hinzu kommen entsprechende Steuerungs- und Automatisierungssysteme bis hin zur Einbindung in die kundenseitige ERP-Landschaft. Der Kunde erhält die komplette Intralogistik aus einer Hand und hat nur einen zuverlässigen und kompetenten Ansprechpartner.

BEUMER auf der LogiMAT 2018, Halle: 5, Stand: A41

„Beamen bei BEUMER“
Beckum, 04. Dezember 2017

BEUMER Group mit dem Axia Award für Innovationen –Technologien nutzen ausgezeichnet

Die BEUMER Group ist Preisträger des diesjährigen Axia Award in der Kategorie Innovationen – Technologie nutzen. Das Prüfungs- und Beratungsunternehmen Deloitte hat den Intralogistikspezialisten am Mittwoch, den 29. November 2017, in Düsseldorf für seine Aktivitäten im Bereich der Digitalen Transformation ausgezeichnet. Als Gründer des Axia Award vergibt Deloitte gemeinsam mit der WirtschaftsWoche und dem Bundesverband der deutschen Industrie (BDI) auch in diesem Jahr diesen renommierten Preis. BEUMER erhält den Axia-Award damit zum dritten Mal.

Im Rahmen der festlichen Abendveranstaltung im Capitol Theater Düsseldorf wurde von Deloitte in diesem Jahr der Preis an sechs mittelständische Unternehmen verliehen, die sich durch vorbildliche Leistungen in nachhaltiger Unternehmensführung auszeichnen. Geehrt wurden in diesem Jahr sechs Unternehmen in den Kategorien 'Strategie – Wachstum beschleunigen', 'Innovation – Technologien nutzen', 'Mensch – Arbeitswelten gestalten', 'Ressourcen – Umwelt schützen', 'Sonderpreis – Integration' und 'Sonderpreis – Lebenswerk'.

Neue Technologien verändern radikal und zerstören ganze Branchen. Nachhaltig erfolgreiche Unternehmen setzen sich daher klare Ziele zur Steigerung ihrer Innovationsfähigkeit, binden ihre Mitarbeiter und externe Kooperationspartner eng in die Innovationsfindung ein und setzen die erarbeitete Innovationsstrategie stringent um. Den Preis überreichte im Rahmen der Axia Award Veranstaltung Lutz Meyer, Partner und Leiter des Mittelstandsprogrammes von Deloitte.

„Digitalisierung muss Chefsache sein. Und die Digitalunternehmen sind unsere Wettbewerber“, erklärt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group. Für ihn ist die Optimierung interner Prozesse genauso wichtig, wie die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle. Dazu gründete die BEUMER Group im Umfeld des Digital Hub Logistics, die BEUMER Group Evolution in Dortmund und in Berlin die BG Challenge. Diese entwickeln sogenannte Minimum Viable Products (MVPs), also minimal ausgestattete Prototypen, die reif genug sind für eine Marktanalyse oder Geschäftsmodelle, die komplett neu gedacht werden. Allerdings legt Dr. Christoph Beumer Wert auf intensiven Austausch zwischen den Standorten Beckum, Berlin und Dortmund und betont, das Unternehmen müsse ein gemeinsames Ganzes bleiben, welches allerdings auf neue Impluse angewiesen sei.

So steht in der Lehrwerkstatt bereits ein 3D-Drucker, dessen Technologie BEUMER für fähig hält, beispielsweise das Ersatzteilgeschäft zu revolutionieren. Das Ringen um Ideen ist bei BEUMER institutionalisiert: So gibt es etwa einen Pitch Day, auf dem Mitarbeiter eingeladen sind, ihre Ideen vorzutragen. Dazu sammeln Ideen Scouts kontinuierlich die Ideen der Mitarbeiter ein, um die Produkte zu verbessern oder sogar neu zu erfinden.

„Die Preisträger des Axia Award zeichnen sich dadurch aus, dass sie sich ihren Aufgaben stellen und nicht nur gut, sondern verantwortungsvoll und umsichtig wirtschaften – ein bewundernswerter unternehmerischer Ethos. Sie sichern somit nicht nur die wirtschaftliche Zukunft des Standorts Deutschland, sondern leisten auch einen Beitrag zur Lösung gesellschaftlicher Herausforderungen“, betont Lutz Meyer.

Über Deloitte

Deloitte erbringt Dienstleistungen in den Bereichen Wirtschaftsprüfung, Risk Advisory, Steuerberatung, Financial Advisory und Consulting für Unternehmen und Institutionen aus allen Wirtschaftszweigen; Rechtsberatung wird in Deutschland von Deloitte Legal erbracht. Mit einem weltweiten Netzwerk von Mitgliedsgesellschaften in mehr als 150 Ländern verbindet Deloitte herausragende Kompetenz mit erstklassigen Leistungen und unterstützt Kunden bei der Lösung ihrer komplexen unternehmerischen Herausforderungen. Making an impact that matters – für rund 263.900 Mitarbeiter von Deloitte ist dies gemeinsames Leitbild und individueller Anspruch zugleich.

Deloitte bezieht sich auf Deloitte Touche Tohmatsu Limited („DTTL“), eine „private company limited by guarantee“ (Gesellschaft mit beschränkter Haftung nach britischem Recht), ihr Netzwerk von Mitgliedsunternehmen und ihre verbundenen Unternehmen. DTTL und jedes ihrer Mitgliedsunternehmen sind rechtlich selbstständig und unabhängig. DTTL (auch „Deloitte Global“ genannt) erbringt selbst keine Leistungen gegenüber Mandanten. Eine detailliertere Beschreibung von DTTL und ihren Mitgliedsunternehmen finden Sie auf

Wie eine zweite Haut
Beckum, 23. November 2017

BEUMER bag-in-bag: Folienverpackung schützt Papiersäcke vor Umwelteinflüssen

Die BEUMER Group hat mit dem neuen BEUMER bag-in-bag eine Anlage im Programm, die einzelne oder mehrere abgefüllte Papiersäcke schnell und zuverlässig mit einer wetterbeständigen Kunststofffolie verpackt. So ist ihr Inhalt bei Lagerung und Transport sicher vor Nässe, Staub, Insektenbefall und sonstigen Umwelteinflüssen. Das BEUMER bag-in-bag lässt sich einfach in bereits bestehende Abfüll- und Verpackungsanlagen integrieren.

Die undurchlässige Folienverpackung verhindert, dass bei den befüllten Säcken Staub austritt. Sie verhindert Produktverluste. Zum Einsatz kommen Folien mit Stärken von 30 bis 100 Mikrometer. Damit entstehen nur geringe Materialkosten. Die Umverpackung in den Papiersäcken erfordert keine PE-Zwischenschicht – das spart zusätzliche Kosten und erhöht gleichzeitig die Abfüllleistung. Durch die zuverlässige Arbeitsweise des hocheffizienten Systems erübrigt sich meist auch eine Ultraschallverschweißung der Säcke.

Das BEUMER bag-in-bag, das die BEUMER Group in Kooperation mit Tentoma den Kunden anbietet, ist vielseitig einsetzbar. Bei dem Systemanbieter steht das Verpacken von Säcken im Vordergrund, die Technologie jedoch eignet sich aber auch für Güter mit einer maximalen Packgutlänge von bis zu acht Metern und einem Produktumfang von 600 bis etwa 5.600 Millimetern. Somit eignet sich die Anlage beispielsweise auch für Langgüter, Dämmstoffe oder Konsumgüter. Der Betreiber kann sie nahtlos in bestehende Arbeitsprozesse integrieren, indem er sie einfach in bereits vorhandene Zuführstrecken einbaut. Damit ergänzt das BEUMER bag-in-bag den Reihenpacker BEUMER fillpac und den Hochleistungspalettierer BEUMER paletpac.

Absackung, Folienverpackung und Palettierung erfolgen auf diese Weise nahtlos und unkompliziert in einer durchgängigen Produktionslinie. Es ist weder ein teures Umrüsten der Anlage noch ein Systemwechsel erforderlich. Ausgelegt ist das BEUMER bag-in-bag für Reihenpacker mit einer Leistung von bis zu 800 Säcken in der Stunde. Mit dem flexiblen BEUMER System sind drei verschiedene Anwendungen möglich: eine halbautomatische Insellösung, eine vollautomatische Depalettier-, Verpackungs- und Palettierlinie oder eine integrierte Lösung mit individueller Zuschaltung. Die Anlage kann somit an die spezifischen Kundenanforderungen angepasst werden.

Perfekt abgefertigt
Aarhus, 16. November 2017

BEUMER Group: Größter Residential-Service-Vertrag am Calgary International Airport

Die BEUMER Group wurde von der Flughafenbehörde im kanadischen Calgary beauftragt, am YYC Calgary International Airport in den kommenden zehn Jahre das neue Gepäckabfertigungssystem zu betreiben und zu warten. Für den Systemanbieter ist dies der bislang größte Auftrag im Rahmen des Residential Service in Nordamerika für den Bereich Flughafen. 73 BEUMER Mitarbeiter werden dauerhaft vor Ort sein. Als Teil des neuen internationalen Terminals hat die BEUMER Group die Anlage entwickelt und in Betrieb genommen.

Die Gepäckabfertigung besteht aus dem behälterbasierten Transport- und Sortiersystem CrisBag mit einer Länge von rund 16 Kilometern. „Es handelt sich um eine technologisch anspruchsvolle Anlage“, sagt David Mead, Vizepräsident des BEUMER Customer Support für den Bereich Flughafen. „Für die BEUMER Mitarbeiter, die für den täglichen Betrieb zuständig sind, besteht die Aufgabe darin, einen konstant reibungslosen Ablauf des Systems sicherzustellen und damit den Betreiber optimal zu unterstützen. Weil die BEUMER Group die Anlage entwickelt und gebaut hat, verfügen wir über ein fundiertes Wissen, wie das System nicht nur effizient betrieben, sondern auch permanent verbessert werden kann.“

Das Team wird aus Mitarbeitern bestehen, die vor Ort eingestellt und von BEUMER Fachleuten geschult werden. Die BEUMER Group zeichnet bei diesem Auftrag für alle Tätigkeiten rund um die Abfertigungsanlage verantwortlich. Dazu gehören unter anderem eine vorausschauende und zustandsorientierte Wartung, ein unterbrechungs- und störungfreier Betrieb, manuelle Kodierungen, die Beseitigung von Staus sowie die Unterstützung beim außerplanmäßigen Flughafenbetrieb. Zudem kümmert sich das Team um das Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystem und ist für die kontinuierliche Verbesserung der Anlage zuständig.

Mit mehr als 15,7 Millionen Passagieren im Jahr zählt YYC zu den meistfrequentierten Flughäfen Kanadas. Dank des neuen Gepäcksystems ist der Betreiber für ein kontinuierliches Wachstum gerüstet. „Wir werden umfassend davon profitieren, rund um die Uhr qualifizierte Mitarbeiter der BEUMER Group vor Ort zu haben“, erklärt Blaine Adams, Director Facilities Maintenance bei der Flughafenbehörde Calgary. „Mit der Zusammenarbeit können wir eine effiziente Gepäckabfertigung jederzeit sicherstellen."

Das BEUMER Team in Calgary ist Teil des internationalen Residential Service für den Bereich Flughafen in Nordamerika. Dieser besteht aus rund 1.300 Fachleuten, die an mehr als 80 Einsatzorten für Betrieb und Wartung der BEUMER Anlagen verantwortlich sind. Zentraler Sitz ist in Arlington, Texas.

Auf dem Weg zum wichtigsten Luftfahrt-Drehkreuz
Aarhus, 13. November 2017

BEUMER Group erhält Auftrag am schwedischen Flughafen Arlanda

Der schwedische Flughafenbetreiber Swedavia hat die BEUMER Group beauftragt, am Flughafen Stockholm-Arlanda einen dynamischen Frühgepäckspeicher (Early Baggage Storage, EBS) zu konstruieren, zu liefern und zu installieren. Zum Einsatz wird das CrisStore-System am Terminal 5 kommen und dafür sorgen, dass Flugpassagiere frühzeitig ihr Gepäck einchecken können. Der laufende Betrieb der Gepäckabfertigung soll während des Aufbaus aufrechterhalten bleiben.

Mit diesem Auftrag will der Betreiber die Leistung des Flughafens bis 2050 von 21 Millionen Passagieren pro Jahr auf 36 Millionen erhöhen. Die BEUMER Group installiert das CrisStore-System zu Beginn der umfangreichen Erweiterung sowie der Neuorganisation des Terminal-Gebäudes und des Gepäckabfertigungssystems. „Arlanda verfolgt den ehrgeizigen Plan, in Skandinavien zum wichtigsten Hauptumschlagsplatz zu werden", erklärt Bert Rasmusson, Projektmanager bei Swedavia. „Ein Hauptkriterium für die Wahl des geeigneten Anbieters war ein EBS mit einer hochmodernen Technik.“ Dank einfacher Skalierbarkeit und Kompatibilität mit zukünftigen Systemen erhält der Betreiber nun eine maximal verfügbare Anlage und schafft die Voraussetzungen für Erweiterungen.

Das CrisStore-System wird Platz für mehr als 1.500 Gepäckstücke bieten. Arlanda erhält gleichzeitig die Möglichkeit, die Leistung, Präzision und Sicherheit zu verbessern. Als modulare Lösung und durch die CrisBag-Behälter hat das EBS innerhalb des begrenzten Platzes das benötigte Maß an Redundanz. Das System passt sich flexibel an geringe Bauhöhen an und erfüllt längerfristige Anforderungen des Flughafens an die Gepäckabfertigung.

Johan Rajczyk, International Sales Manager bei der BEUMER Group, kommentiert: „Wir haben gemeinsam mit dem Flughafen das Gepäckabfertigungssystem simuliert. Das Ergebnis hat gezeigt, dass das neue EBS nach der Integration im bereits vorhandenen Kippschalensorter die geplante Leistung erbringen wird.“ Diesen hatte die BEUMER Group bereits 2002 geliefert und installiert und 2014 erweitert.

Die übergeordneten Steuerungen des Gepäckabfertigungssystems wurden vor kurzem auf die Airport Software Suite der BEUMER Group aufgerüstet. Diese modulare Lösung ermöglicht es, Gepäckstücke nach der ihnen zugeordneten Flugnummer zu lagern und einzelne Gepäckstücke auf Anfrage auszugeben.

Dank der Kombination aus Steuerungs-Updates und Flexibilität des CrisStore-Systems unterstützt dieses auch die Handhabung von Behältern für Sperrgepäck. Der Flughafen wird zudem die Möglichkeit erhalten, die künftig geplante Batchbildung von Gepäck zur schnellen Beladung auf Unit Load Devices (ULD) oder Wagen umzusetzen.

Umsteigen leicht gemacht
Beckum, 09. November 2017

Flughafenlogistik: BEUMER autover transportiert flexibel Standard- und Sperrgepäck

Gerade zu Spitzenzeiten erfordern kurze Umsteige- und Transferzeiten an Flughäfen eine zuverlässige und schnelle Gepäckabfertigung. Die BEUMER Group hat dazu das Hochgeschwindigkeits-Gepäckfördersystem BEUMER autover im Programm. Um nicht nur Standardkoffer und Taschen schnell und sorgfältig zum korrekten Zielort zu befördern, sondern auch Sperrgepäck, hat der Systemanbieter die intelligenten autoca-Fahrzeuge weiterentwickelt. Sie können die in Größe und Form ganz unterschiedlichen Gepäckstücke auf den gleichen Fahrschienen und mit der gleichen Geschwindigkeit transportieren. Auf diese zukunftsweisende Lösung setzen internationale Flughäfen wie Moskau-Scheremetjewo. Der Betreiber ist damit für künftiges Wachstum gut gerüstet.

Das BEUMER autover System besteht aus einem Schienensystem und einzelnen Fahrzeugen, den so genannten BEUMER autoca. Eine Zentraleinheit, ausgestattet mit der BEUMER Logistiksoftware BeSS (BEUMER Sortation System), versorgt jedes dieser Fahrzeuge mit Aufträgen. Selbstständig, leise und unabhängig voneinander bewegen sie sich – meist nach dem Check-in – mit einer Geschwindigkeit von bis zu zehn Kilometern in der Stunde und mit ihrem Fördergut von maximal 50 Kilogramm zu ihrem Zielort. Ihr On-Board-Controller ermittelt dazu die ideale Fahrstrecke. Zusätzlich können die Fahrzeuge die Koffer in einen Frühgepäckspeicher ein- und auslagern. Fällt ein Durchleuchtungsgerät aus, leitet das System das BEUMER autoca mit dem zu durchleuchtenden Gepäck direkt zu einem betriebsbereiten Gerät um. Das sorgt für ein hohes Maß an Betriebssicherheit. „Muss am Flughafen das Schienensystem erweitert werden, können wir ganz einfach neue Segmente anbinden“, erläutert Thomas Frank, Senior Systems Manager Airport bei der BEUMER Group. Weil Kurven und Weichen mit kleinen Radien von 1,25 Metern eingesetzt werden können, benötigt das Gepäckfördersystem nur wenig Platz. Zudem meistern die Fahrzeuge auch große Entfernungen und schwierige Gebäudesituationen wie Steige- und Gefällestrecken.

Vom Koffer bis zum Surfbrett

„Um unser Hochgeschwindigkeits-Gepäckfördersystem noch flexibler zu gestalten und damit auch auf ganz unterschiedliche Gepäckstücke effizient reagieren zu können, haben wir die BEUMER autoca weiterentwickelt“, berichtet Frank. Das Ziel bestand darin, sowohl Standardkoffer als auch Gepäckstücke mit Längen von bis zu 2,5 Metern mit unterschiedlichen Ladungsträgern in ein und demselben Schienensystem und mit gleicher Geschwindigkeit schonend und schnell zu ihrem Bestimmungsort zu fahren. Je nach Fördergut werden die BEUMER autoca mit einem Gurt oder einem Behälter genutzt, welche auf dem BEUMER autoca montiert sind. „Damit können wir mit dem BEUMER autover nun auch Sperrgepäck wie Surfbretter, Skier, Sonnenschirme oder Kinderwagen sicher transportieren“, betont Frank. Die Anzahl der aktiven Fahrzeuge lässt sich während des laufenden Betriebs automatisch an die Anzahl der zu befördernden Gepäckstücke anpassen, um Energie und Wartungsaufwand auf ein Minimum zu reduzieren. BEUMER autover kann das Gepäck anschließend nahtlos an andere Systeme, wie die Behälterförder- und Sortieranlage CrisBag aus dem BEUMER Group Produktportfolio übergeben.

Mit der Bezeichnung NG III besitzt das neue BEUMER autoca nun einen konkav geformten Gurt mit Waffelmuster. Darauf kann selbst ein Koffer mit Rollen nicht verrutschen. „In der Vorgängerversion hatten wir einen glatten und flachen Gurt verbaut“, berichtet Frank. „Um die Ladung zu sichern, waren an beiden Seiten Klappen angebracht, die sich beim Be- und Entladen automatisch öffnen und schließen konnten.“ Das entfällt nun. Die BEUMER Entwickler haben stattdessen die Seitenwangen höher gestaltet und mit einer robusten Blechkonstruktion versehen. Sechs Lichtschranken in jedem Fahrzeug überwachen permanent die Position des Gepäckstücks. Dieses kann somit während der Fahrt zentriert werden.

Um Instandhaltungsarbeiten zu vereinfachen, ist in der neuen Version die komplette Antriebstechnik auf einer Seite des Fahrwagens angeordnet, die Installation wurde auf die Rückseite des Fahrzeugs verlagert. Für eine verbesserte Positionierung ist der Bandantrieb mit einem Impulsgeber ausgestattet. Die BEUMER Entwickler haben zudem einen viermal schnelleren Prozessor eingebaut. Seine Auslastung konnte im Vergleich zum Vorgänger deutlich gesenkt werden. Damit erreicht das System noch schnellere Reaktionszeiten.

Um einen reibungslosen Betrieb stets sicherzustellen, führen die BEUMER autoca automatisch Selbstdiagnosen durch und melden sich nach frei wählbaren Intervallen im Bedarfsfall selbstständig zur Wartung an. Ein Mausklick genügt, um das entsprechende Fahrzeug in den zentralen Wartungsbereich fahren zu lassen. Die übrige Gepäckbeförderung wird hierdurch nicht beeinträchtigt. Der Bediener erhält auf Wunsch auch eine Benachrichtigung per SMS, bei welchem Fahrzeug eine Wartung ansteht. „Aber grundsätzlich sind bei unserem BEUMER autover durch die berührungslose Energie- und Datenübertragung die Wartungs-, Betriebs- und Instandhaltungskosten gering“, erläutert Frank. Weil keine Verschleißteile verbaut sind und das Schienensystem nahezu wartungsfrei ist, kommt es kaum zu Folgekosten. „Bei geringem Gepäckaufkommen fahren die BEUMER autoca einfach in eine vordefinierte Parkzone und warten auf ihren Einsatz. Das spart zusätzlich Energie ein“, sagt Frank. Zudem werden Brandschutzbestimmungen in vollem Umfang erfüllt: Durchläuft das Gepäckfördersystem verschiedene Brandschutzbereiche, werden die Schienen bei Feuer automatisch hochgeklappt, damit die Feuerschutztüren schließen können.

Lückenlose Rückverfolgung

BEUMER autover ist nach dem Prinzip gestaltet, dass immer ein Lastaufnahmemittel oder ein Behälter auch nur ein Gepäckstück aufnimmt. Dies verbessert sowohl die Rückverfolgbarkeit als auch die Sicherheit. Denn in jeder Phase der Bearbeitung lässt sich das Fördergut mit hundertprozentiger Genauigkeit orten. Und das wird immer wichtiger: In den vergangenen Jahren ist der Anspruch der Flughäfen und Fluggesellschaften gewachsen, dies den Passagieren als Service anzubieten. Dazu kommt die Einhaltung der IATA-Resolution 753, die im Juni 2018 in Kraft treten wird. Kurz zusammengefasst heißt es dort: Die Mitglieder der Internationalen Luftverkehrs-Vereinigung sollen künftig das Gepäck ihrer Passagiere genauer verfolgen können. Dazu setzt die BEUMER Group im BEUMER autover auf das Independent Carrier System (ICS), das die hohen Anforderungen seitens der Passagiere und der Behörden erfüllt. „Weil vom Check-in und Frühgepäckspeicher bis zur Durchleuchtung und Ausschleusung jedes Stück im gleichen Behälter oder auf dem Gurt bleibt, stellt unser System eine hundertprozentige Verfolgung in jeder Transportphase sicher“, betont Frank. „Am Flughafen Montreal haben wir das BEUMER autover zum Beispiel direkt an die verschiedenen Stufen der Sicherheitsüberprüfung angebunden.“ Damit ist die eindeutige Zuordnung jedes einzelnen Gepäckstückes zu einem BEUMER autoca und zum Passagier jederzeit möglich: Erst wenn der Passagier und sein Gepäck als „sicher“ eingestuft sind und alle Kontrollen durchlaufen haben, wird der Koffer, der vorab durch das BEUMER autoca in den Frühgepäckspeicher eingelagert wurde, wieder ausgelagert und zum eigentlichen Ziel transportiert.

Moskau-Scheremetjewo: Für die Zukunft gesichert

Zum Einsatz kommt BEUMER autover neben Montreal in weiteren internationalen Flughäfen wie Dubai oder Nizza – und bald auch in Stansted in UK sowie in Russlands größtem Flughafen Moskau-Scheremetjewo. Aktuell beträgt das Passagieraufkommen dort rund 31 Millionen pro Jahr. Im Rahmen seiner Strategie will der Betreiber bis zum Jahr 2030 ein Aufkommen von 40 Millionen Passagieren bewältigen können. Dazu wird der Nordterminalkomplex ausgebaut. Fast zwei Kilometer trennen diesen vom Südteil des Flughafens. Verbunden sind beide Komplexe durch einen Tunnel. Um kurze Anschlusszeiten für Passagiere und Gepäck zu ermöglichen, soll dieser mit einem BEUMER autover ausgestattet werden.

Zum Lieferumfang der BEUMER Group gehört die Konzeption, Fertigung, Lieferung, Montage, Inbetriebnahme und Umsetzung des automatisierten Gepäckfördersystems. Im Februar 2017 begannen die Montagearbeiten. Die Länge der Schienen wird insgesamt fast fünf Kilometer betragen. Zum Einsatz kommen 187 BEUMER autoca. Das Ziel ist, 900 Gepäckstücke pro Stunde in jede Richtung bewegen zu können. „Da die Fahrschienen ohne bewegliche Teile auskommen, wird es in diesem langen Tunnel nur zu minimalen Instandhaltungsarbeiten kommen“, sagt Vladislav Dementiev, General Director BEUMER Russland. Durch die Wahl des BEUMER autover Systems wird Moskau-Scheremetjewo die Gepäckanschlusszeit zwischen den Terminals auf ein Minimum reduzieren können. Zudem kann jedes Gepäckstück ordnungsgemäß abgefertigt und zum richtigen Ziel transportiert werden. Der Flughafen entwickelt sich damit zum wichtigsten Luftfahrtdrehkreuz in Russland.

Den Kunden voranbringen
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group: Guido Hesse und Finn Laugesen leiten den Customer Support

Zusammen mit seinem dänischen Kollegen Finn Laugesen leitet auch Guido Hesse (50) seit Kurzem den Customer Support der BEUMER Group. In dieser Funktion steuern beide gemeinsam das globale Kompetenzzentrum und legen gemeinsam mit ihren Teams die technischen und organisatorischen Grundlagen von Service-Dienstleistungen für die BEUMER Produkte aus.

„Uns geht es nicht nur darum, Störungen und Maschinenstillstände und damit lange Ausfallzeiten zu vermeiden“, sagt Hesse. „Ganz gleich, in welcher Branche unsere Kunden tätig sind, sie müssen sich den steigenden Anforderungen am Markt anpassen und zum Beispiel die Leistungsfähigkeit ihrer Anlagen erhöhen. Dafür sind wir die richtigen Ansprechpartner.“ Das Ziel des studierten Wirtschaftsingenieurs ist es, das international aufgestellte Team strategisch weiterzuentwickeln und eine reibungslose Kommunikation zwischen den weltweit verteilten Standorten sicherzustellen.

Der neue Leiter des Customer Support kann auf sehr viel Erfahrung zurückgreifen. Vor seiner Tätigkeit bei der BEUMER Group übernahm er unter anderem kaufmännische Führungspositionen im Maschinen- und Anlagenbau mit starker internationaler Ausrichtung. Hesse betreute Auslandsgesellschaften und war als kaufmännischer Geschäftsführer in Mexiko tätig. In der Zementindustrie gestaltete Hesse erfolgreich Turn-Key-Projekte im Großanlagenbau. Seit 2013 arbeitet er für die BEUMER Group. Vor seiner Ernennung zum Leiter des Customer Support war Hesse Geschäftsführer der BEUMER Gruppengesellschaft in Mexiko.

Die Luft muss raus!
Beckum, 26. Oktober 2017

BEUMER Group: Mit mobiler Einheit Entlüftungsfähigkeit von Säcken zuverlässig prüfen

Die BEUMER Group hat mit dem BEUMER bag tester ein leicht zu transportierendes Prüfgerät entwickelt, mit dem Nutzer die Entlüftungsfähigkeit von Ventilsäcken exakt bestimmen können – inklusive der Papier- und Kunststofflagen sowie der Klebestellen. Mit den ermittelten Parametern lässt sich beispielsweise die Sackherstellung verbessern oder auch die Konformität mit den Spezifikationen kontrollieren.

Mit Schüttgut gefüllte Säcke werden nach dem Verschließen flach liegend auf Paletten gestapelt. Stabil ist ein solcher Stapel aber erst, wenn die übereinanderliegenden Säcke entlüftet sind. Aus den gefüllten Säcken muss deshalb die Restluft vor dem Verschließen entweichen können. Je schneller dies geschieht, desto höher ist die Abfüllleistung. Mit dem neuen BEUMER bag tester erhält der Anwender wichtige Informationen über das Füllverhalten des jeweiligen Sackes. Das ist sowohl für die Sackherstellung und die Abfülltechnik als auch für den Transport und die Logistik relevant.

Über ein Stromregelventil am Gerät lässt sich der Volumenstrom stetig erhöhen, bis sich ein konstanter Druck von 50 Millibar einstellt. Bei diesem Druck kann der Nutzer den aktuellen Volumenstrom, der die Luftdurchlässigkeit angibt, am Durchflussmengenmesser ablesen. Ein Füllstutzen mit Blähmanschette dichtet das Sackventil bei der Luftmengenmessung zuverlässig ab. Im Lieferumfang ist eine zusätzliche Blähmanschette für Ventilweiten von bis zu 200 Millimetern enthalten.

Einfach bedienen lässt sich der BEUMER bag tester über das digitale Anzeigegerät. Dadurch ist die Sackprüfeinheit nicht nur schnell im Einsatz. Auch unternehmensexterne Personen können diese ohne große Einweisung rasch bedienen. Die BEUMER Group hat den BEUMER bag tester für den mobilen Einsatz ausgelegt. Dazu ist das gerade mal 14 Kilogramm schwere Gerät in einem stabilen und rollbaren Hartschalenkoffer untergebracht.

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