Presse-
meldungen

Feierstunde für 275 Jahre Erfahrung
Beckum, 12. September 2018

BEUMER Group ehrt Mitarbeiter für 25 Jahre Betriebszugehörigkeit

Ein Jubiläum der besonderen Art feierten langjährige Mitarbeiter der BEUMER Maschinenfabrik: Am 11. September ehrte der Anbieter von Intralogistiklösungen in Beckum elf Kolleginnen und Kollegen für ihre 25-jährige Betriebszugehörigkeit. Geehrt wurden die Jubilare unter anderem vom geschäftsführenden Gesellschafter Dr. Christoph Beumer, Seniorchef Bernhard Beumer, weiteren Vertretern der Geschäftsführung, dem Betriebsrat und ihren Vorgesetzten. Bei der Feierstunde überreichte Dr. Christoph Beumer den Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern, die seit 1993 Teil der BEUMER Familie sind, eine Urkunde sowie ein Geschenk.

„Wir freuen uns sehr über Ihre Treue und auf unsere weitere erfolgreiche gemeinsame Arbeit“, sagte Dr. Christoph Beumer. „Die lange Betriebszugehörigkeit der Kolleginnen und Kollegen ist ein klares Zeichen für die gute Arbeitsatmosphäre in unserem Unternehmen.“

Für ihre 25-jährige Betriebszugehörigkeit wurden geehrt: Susanne Junker, Markus Föert, Peter Rahmann, Beate Brechtenkamp, Martin Hörster, Antje Westphal, Bernd Spitthöver, Katharina Münch, Leonie Hackenholt und Ines Langer. Ebenfalls zu den Jubilaren gehört Otto Schmelzer, der aus Termingründen nicht an der Feierlichkeit teilnehmen konnte.

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Gemeinsames Essen verbindet
Beckum, 10. September 2018

Verein Beckumer Industrie engagiert sich: „Social-Day“ bringt Azubis, Senioren und Flüchtlinge zusammen

Gemeinsam für einen guten Zweck – das ist das Ziel des „Social Day“ in Beckum, an dem sich Auszubildende aus Beckumer Industrieunternehmen engagieren. Für Freitag, den 7. September 2018, hatte sich der Verein Beckumer Industrie e.V. etwas besonders überlegt: Jugendliche sollten mit Senioren den Vormittag verbringen und sich anschließend zusammen im Alltag mit Flüchtlingen treffen, die in Beckum untergebracht sind, um gemeinsam zu kochen und zu essen. Das gemeinsame Mittagessen fand in Kooperation mit der Volkshochschule (VHS), der Initiative „Willkommen in Beckum“ vom Mütterzentrum Beckum e.V. und dem Westfälischen Hof statt. Die Idee dazu ist das Ergebnis einer Umfrage, die im Vorfeld über Social-Media in Beckum gestartet wurde. Die Vorschläge wurden als Anregungen genutzt und aufgegriffen.

Pünktlich um 8.30 Uhr fanden sich die rund 60 Jugendlichen mit Franz-Josef Bütfering, Peer Karstedt und Hans-Peter Müller (ThyssenKrupp), Dirk Onnen (Knapheide), Sabrina König (Holcim), Yvonne Dröge-Esser (Berief Food), Bernd Steinhoff (Ruploh), Michael Dilla und Jörg Linnenbrink (BEUMER), Oliver Bublitz (Phoenix Zement) auf dem Beckumer Marktplatz für ein gemeinsames Foto ein. Dann ging es auch schon los: Die Azubis teilten sich in mehrere Gruppen auf. Eine davon begab sich in die Seniorenzentren Aktiva Annazentrum, Heinrich-Dormann und ins Julie-Hausmann-Haus. Gemeinsam mit einigen Senioren besichtigten sie in Beckum die BEUMER Maschinenfabrik, andere besuchten das örtliche Zement- und Stadtmuseum, ein drittes und viertes Team unterstützte beim alltäglichen Ablauf in den Seniorenzentren. Die Auszubildenden der Firmen ThyssenKrupp und Eternit besuchten Senioren im St. Anna in Neubeckum.

Tom Kliewe, Inhaber und Koch des Westfälischen Hofs, brachte gemeinsam mit einigen Flüchtlingen die zuvor getätigten Einkäufe in die Beckumer VHS, wo später gemeinsam gekocht und gegessen werden sollte. Dort fanden sich auch sein Kollege Udo Brinkmann und eine weitere Gruppe der Auszubildenden ein. Dabei waren zudem vier Flüchtlinge, die von der Initiative „Willkommen in Beckum“ betreut werden, und drei, die gerade bei ThyssenKrupp eine Ausbildung absolvieren. Gemeinsam schälten, schnippelten und kochten sie ein leckeres Mittagessen für alle Teilnehmer.

Diese trafen pünktlich um 12.30 Uhr in der Aula der VHS ein. Dagmar Lange vom Mütterzentrum Beckum e.V. berichtete von ihrer Arbeit bei „Willkommen in Beckum“, und einige ihrer Schützlinge erzählten von ihrer Flucht, ihrem Ankommen, von den zahlreichen Schwierigkeiten, aber auch von ihren Wünschen und den positiven Erfahrungen, die sie in Beckum machen durften. Beim gemeinsamen Essen vertieften sich die Gespräche sehr schnell. „Es ist eine super Aktion, die mir sehr am Herzen liegt, weil wir nur dann Integration schaffen, wenn wir immer wieder ins Gespräch kommen“, sagte Brigitte Bublies-Tielker vom Mütterzentrum Beckum e.V. Sie selbst konnte nicht am gemeinsamen Essen teilnehmen, war aber an der Organisation maßgeblich beteiligt. Ihr Dank galt insbesondere den Vertretern des Vereins Beckumer Industrie für die spontane Kooperationsbereitschaft sowie Christa Paschert-Engelke von der VHS Beckum und natürlich Thomas Kliewe und Udo Brinkmann für die tatkräftige Unterstützung und Realisierung.

An der Aktionen nahmen folgende Unternehmen teil: die Berief Food GmbH, BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG, B+M Blumenbecker GmbH, Eternit GmbH, Frontmatec Hygiene GmbH, Holcim WestZement GmbH, Knapheide GmbH, , Phoenix Zementwerke, ThyssenKrupp Industrial Solutions AG und die Werner Ruploh KG.

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Deutliche Vorteile gegenüber LKW-Transport
Beckum, 05. September 2018

BEUMER erhält Auftrag für den Bau einer 6,5 Kilometer langen Muldengurt-Förderanlage in der Prairie Eagle Mine, Illinois (USA)

Die BEUMER Group hat in den USA den Auftrag für die Konstruktion, Lieferung und Montage einer fast 6,5 Kilometer langen Förderanlage für die Prairie Eagle Mine von Knight Hawk Coal in Ilinois erhalten.

Prairie Eagle ist das größte Kohlebergwerk von Knight Hawk und als eines der effizientesten Untertagebergwerke der USA bekannt. Das Unternehmen hat eine Jahresproduktion von fünf Millionen Tonnen Kohle, von denen mehr als 80 Prozent in Prairie Eagle verarbeitet und ausgeliefert werden. 2005 eröffnete das Bergwerk in Illinois für den Tagebau. Nachträglich wurde Prairie Eagle um zwei Untertagebergwerke, die Hauptkohleaufbereitungsanlage von Knight Hawk und verschiedene Einrichtungen zur LKW-Beladung erweitert.

Der Muldengurtförderer, der im Frühjahr 2019 in Betrieb gehen soll, wird Kohle vom neuen Zugang des Untertagebergwerks zur Hauptaufbereitungsanlage von Prairie Eagle transportieren. Damit kann das Unternehmen einen Teil seines Untertagewerks schließen. Zudem fördert die neue Anlage die Kohle in der Nähe der laufenden Bergbauarbeiten an die Oberfläche.

Für BEUMER ist dies bereits das dritte Projekt mit kurvengängigen Überland-Muldengurtförderern in Nordamerika. „Unsere Kurvenförderertechnologie ist bei Montage und Betrieb kostengünstiger als eine konventionelle Förderanlage“, sagt Brad Williams, Vice President Sales and Business Development von BEUMER in den USA. „Darüber hinaus hat Knight Hawk mit dieser Technik auch im Vergleich zu Transporten mit LKW langfristig finanzielle und umwelttechnische Vorteile.“

„In der ursprünglichen Ausschreibung hat der Kunde vier gerade Förderer angefragt, bei denen drei Übergabetürme benötigt worden wären“, berichtet Williams weiter. BEUMERs Angebot beinhaltet stattdessen eine kurvengängige, durchgehende Förderanlage. Dadurch entfallen die Kosten für die Übergabetürme. Zudem verringert diese Lösung den Staubanfall, Geräusche, Wartungs- und Betriebskosten, die mit den Übergabestellen verbunden wären, ebenso die Anzahl der Komponenten und damit der erforderlichen Ersatzteile. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Förderanlage von BEUMER eine Verfügbarkeit von 98 Prozent bietet, während in vier Reihen geschaltete Förderer nur eine Verfügbarkeit von rund 92 Prozent haben.

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Gemeinsam zum Erfolg
Beckum, 31. August 2018

BEUMER Group ehrt Mitarbeiter für 40 Jahre Betriebszugehörigkeit

Ein Jubiläum der besonderen Art konnten langjährige Mitarbeiter der BEUMER Group feiern: Am 30. August ehrte der Anbieter von Intralogistiklösungen in Beckum 13 Kollegen für ihre 40-jährige Betriebszugehörigkeit. Aus der Produktion wurden die Jubilare Reinhold Katzmarski, Andre Baumert, Thomas Weinberg, Richard Sczepanek, Rolf Brauer, Peter Erlenkötter und Reinhard Nordhues geehrt, aus der Materialdisposition Birgit Niehaus, aus der Arbeitsvorbereitung Siegfried Edelmeier,  aus der Instandhaltung Walter Vahland, aus der Abteilung Automatisierungstechnik Dieter Westermann sowie Gudrun Klömmer aus der Normung. Verhindert war leider Martin Franz aus dem Bereich Versand. Heinz-Gerd Wittkamp, Wareneingang, gehörte bereits 2017 zu den Jubilaren und konnte nun nachträglich an der Ehrung teilnehmen.

Die Feier fand auf dem Firmengelände in der Beumer Villa statt. „In unserer schnelllebigen Zeit ist eine so lange Treue gegenüber einem Unternehmen eine Besonderheit, die wir sehr schätzen“, sagt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter der BEUMER Group. In einem gemütlichen Rahmen mit Sektempfang nahmen neben den Jubilaren, Dr. Beumer und sein Vater Bernhard Beumer, der bis 2000 das Unternehmen geleitet hat, auch Mitglieder der Geschäftsführung und des Betriebsrats sowie die jeweiligen Abteilungsleiter der geehrten Mitarbeiter teil. Den Jubilaren wurde jeweils eine Urkunde und ein Präsent (Umschlag mit Jubiläumsgeld auch) überreicht.

Eingestiegen ins Unternehmen sind die Mitarbeiter 1978. Für die BEUMER Maschinenfabrik war dies eine turbulente Zeit. Becherwerke, zum Beispiel, die unter anderem in Zementwerken eingesetzt werden, wurden weiterentwickelt und konnten so immer höher gebaut und für größere Fördermengen eingesetzt werden. Schon damals war die BEUMER Maschinefabrik auf diesem Gebiet sehr erfolgreich und hatte bis Mitte der 1980er Jahre etwa 100 Anlagen verkauft. Zu dieser Zeit begann auch die Expansion und Internationalisierung des Unternehmens und es wurde zunehmend in die Welt exportiert. Mittlerweile liegt die Exportrate bei mehr als 85 Prozent.

„Gemeinsam mit den Jubilaren wurden wir zu einem der international führenden Hersteller von Intralogistiksystemen“, sagt Dr. Beumer in seiner Rede zu Ehren der Jubilare. „Wir freuen uns sehr über die Treue und die weitere erfolgreiche Zusammenarbeit.“

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We keep you running
Beckum, 29. August 2018

BEUMER Group stellt mit Verfügbarkeitsmanagement unterbrechungsfreien Betrieb von Anlagen sicher:

Unternehmen entwickeln immer neue Innovationen und bringen diese zum Einsatz. Dadurch verkürzen sich die Lebenszyklen einzelner Produkte und Produktserien. Marktentwicklungen können es zudem erforderlich machen, neue weiterentwickelte Komponenten in bestehende Anlagen einzubauen. Somit müssen Hersteller immer häufiger Bauteile oder Technologien abkündigen. Für diese Fälle hält die BEUMER Group mehrere Lösungspakete für ihre Kunden bereit, damit ihre Anlagen ohne Unterbrechung weiter laufen können.

Ein typisches Beispiel ist die Entwicklung energieeffizienter Motoren. Nach ihrer Markteinführung werden in der Regel von Seiten des Herstellers frühere Produkt-Generationen abgekündigt und stehen somit auch für die Ersatzteilversorgung nicht mehr zur Verfügung. Die neuen Antriebe sind jedoch oft nicht kompatibel mit ihren Vorgängermodellen – sie weisen beispielsweise ein unterschiedliches Anlaufverhalten auf. Für diese Fälle unterstützt der Customer Support der BEUMER Group seine Kunden mit zielgerichteten Engineering- und Servicemaßnahmen. Diese lassen sich gut planen und tragen dazu bei, Anlagenstillstände zu vermeiden. Damit bleiben auch ältere Anlagen der BEUMER-Kunden noch über viele Jahre einsatzbereit.

Genügend Vorrat für lange Betriebsdauer

Eine dieser Maßnahmen stellt die sogenannte ‚Last-Buy-Campaign‘ dar: „Unsere Kunden decken sich dabei vor der Abkündigung mit mehreren der originalen oder mit vergleichbaren Komponenten ein, damit ihre Anlage auch in der näheren Zukunft weiter eingesetzt werden kann“, erklärt Guido Hesse, Director Customer Support in Beckum. „Wir sorgen so für eine konstant betriebsfähige Lösung, frei nach dem Motto: We keep you running – Wir halten Ihre Anlage in Betrieb.“

Ein weiterer Lösungsansatz für die Kunden sind vergleichbare Komponenten, die der Systemanbieter zur Verfügung stellt. Engineering und Service arbeiten dabei zusammen: Die Spezialisten identifizieren und erproben die Bauteile und stellen sie frühzeitig bereit. Damit ermöglicht die BEUMER Group Anwendern auch bei Abkündigung älterer Komponenten stets den sicheren Weiterbetrieb ihrer Anlagen. Mit diesem ausgefeilten Konzeptansatz leistet der Lösungsanbieter auch in schwierigen Situationen eine zuverlässige Hilfestellung, um die Verfügbarkeit von Systemen zu erhalten.

Kommt eine neue Komponenten-Generation auf den Markt, muss manchmal auch die Systemsteuerung angepasst werden. Dann ist sogar eine neue Inbetriebnahme erforderlich. Auch in diesem Fall unterstützt die BEUMER Group.

Systeme (fast) für die Ewigkeit

Zu einem spannenden Einsatz kam es vor einiger Zeit an einem deutschen Flughafen: Das dort installierte BEUMER Gepäckfördersystem ist mehr als 20 Jahre alt. Seine Steuerungstechnik wurde in einer Programmiersprache geschrieben, die heute nicht mehr dem Stand der Technik entspricht. Als sich der Flughafen entschied, die vorhandene Technologie mit Unterstützung des Customer Supports der BEUMER Group für weitere fünf Jahre zu betreiben, stand der Systemanbieter vor der Herausforderung, einen Fachmann zu finden, der die alte Programmiersprache beherrscht. Auch diese Aufgabe konnte schnell gelöst werden. „Wir haben für unseren Kunden kurzerhand einen bereits pensionierten und immer noch motivierten Kollegen gefunden, der die Umprogrammierung vornehmen konnte“, erinnert sich Guido Hesse. „Damit waren alle zufriedengestellt.“

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BEUMER Group hands-over new baggage handling system at Paris - Charles de Gaulle Airport
Aarhus, 21. August 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems - announces that the new Baggage Handling System (BHS) at Paris - Charles de Gaulle Airport has been handed over to the airport operators, Groupe ADP.

The new CrisBag® tote-based BHS will provide 100% tracking of baggage as it is checked-in at the Airport's Terminal 2E and transported via a 500-meter tunnel to the Satellite 3 (S3) Terminal. The CrisBag system will also provide the speed and capacity to meet the demands of the large-capacity airliners, such as the Airbus A380, which are served by the S3 Satellite.

“BEUMER Group is a long-term partner of Groupe ADP, which is why we were entrusted with the update to the baggage handling system and the integration of the airport’s first ECAC Standard 3 screening system,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group A/S.

With its high redundancy, the CrisBag system will ensure high availability and enable the airport to offer passengers greater flexibility at check-in. The high-speed transportation of baggage from check-in to S3 will allow very short transport time, less than 20 minutes including ECAC Standard 3 screening.

Groupe ADP chose the CrisBag tote-based system for its high reliability which offers the optimum solution for this type of tunnel-based transport. The system consists of more than 2500 CrisBag modules and has a capacity of 3200 bags per hour.

“The technical performance of the system was demonstrated during 2 months of intensive tests involving carrying test luggage and ensuring integrity from a safety point of view, while working around the need to keep the terminal in operation”, explains Nadine Vennat, Groupe ADP Project Director.

She continues, “The BEUMER Group and Alstef teams provided Groupe ADP with operational support during the first 4 weeks of ramp-up operations to help Groupe ADP teams take control of the system. As a first step, ORAT tests were organised to validate the operational processes. Then the system was put into service progressively, check-in group by check-in group, with technical support from BEUMER Group to pilot the supervision station.

“This transitional phase was the key to a smooth start-up. The proximity of the BEUMER Group teams helped to quickly instill confidence and helped us make the decision to use the TDS3 BHS for full operation only 2 months after initial hand-over, at the beginning of summer 2018.”

The combination of high-level controls for the baggage handling system, with SAC and SCADA systems, and the low-level controls, will provide Paris - Charles de Gaulle Airport with comprehensive management of the entire baggage handling system process. The high-level controls also feature a web-based user interface to enable remote control of the baggage handling system from a tablet device. In addition, the integration of RFID scanning of bag tags in the new baggage handling system will ensure that Groupe ADP remains at the forefront of airport technology. RFID baggage labels have been shown to minimise the number of mishandled bags and have been trialed by Groupe ADP since 2013 with the installation of RFID scanners by Air France and KLM.

Continued availability of the new baggage handling system is crucial for Paris - Charles de Gaulle, which is one of the world’s 10 busiest airports by passenger traffic. To ensure on-going optimisation and efficiency, Groupe ADP has also awarded BEUMER Group with a contract for the 24/7 maintenance of the CrisBag system. Based on very high Key Performance Indicators (KPIs), the contract will ensure that the baggage handling operation maintains the agreed high levels of performance. This will enable Paris - Charles de Gaulle Airport to meet its responsibilities to its airlines and passengers.

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Deutliche Vorteile gegenüber LKW-Transport
Beckum, 21. August 2018

BEUMER erhält Auftrag für den Bau einer 6,5 Kilometer langen Muldengurt-Förderanlage in der Prairie Eagle Mine, Illinois (USA)

Die BEUMER Group hat in den USA den Auftrag für die Konstruktion, Lieferung und Montage einer fast 6,5 Kilometer langen Förderanlage für die Prairie Eagle Mine von Knight Hawk Coal in Ilinois erhalten.

Prairie Eagle ist das größte Kohlebergwerk von Knight Hawk und als eines der effizientesten Untertagebergwerke der USA bekannt. Das Unternehmen hat eine Jahresproduktion von fünf Millionen Tonnen Kohle, von denen mehr als 80 Prozent in Prairie Eagle verarbeitet und ausgeliefert werden. 2005 eröffnete das Bergwerk in Illinois für den Tagebau. Nachträglich wurde Prairie Eagle um zwei Untertagebergwerke, die Hauptkohleaufbereitungsanlage von Knight Hawk und verschiedene Einrichtungen zur LKW-Beladung erweitert.

Der Muldengurtförderer, der im Frühjahr 2019 in Betrieb gehen soll, wird Kohle vom neuen Zugang des Untertagebergwerks zur Hauptaufbereitungsanlage von Prairie Eagle transportieren. Damit kann das Unternehmen einen Teil seines Untertagewerks schließen. Zudem fördert die neue Anlage die Kohle in der Nähe der laufenden Bergbauarbeiten an die Oberfläche.

Für BEUMER ist dies bereits das dritte Projekt mit kurvengängigen Überland-Muldengurtförderern in Nordamerika. „Unsere Kurvenförderertechnologie ist bei Montage und Betrieb kostengünstiger als eine konventionelle Förderanlage“, sagt Brad Williams, Vice President Sales and Business Development von BEUMER in den USA. „Darüber hinaus hat Knight Hawk mit dieser Technik auch im Vergleich zu Transporten mit LKW langfristig finanzielle und umwelttechnische Vorteile.“

„In der ursprünglichen Ausschreibung hat der Kunde vier gerade Förderer angefragt, bei denen drei Übergabetürme benötigt worden wären“, berichtet Williams weiter. BEUMERs Angebot beinhaltet stattdessen eine kurvengängige, durchgehende Förderanlage. Dadurch entfallen die Kosten für die Übergabetürme. Zudem verringert diese Lösung den Staubanfall, Geräusche, Wartungs- und Betriebskosten, die mit den Übergabestellen verbunden wären, ebenso die Anzahl der Komponenten und damit der erforderlichen Ersatzteile. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Förderanlage von BEUMER eine Verfügbarkeit von 98 Prozent bietet, während in vier Reihen geschaltete Förderer nur eine Verfügbarkeit von rund 92 Prozent haben.

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Auf Veränderungen perfekt eingestellt
Beckum, 21. August 2018

Mit der Komplettlösung der BEUMER Group füllt Röfix unterschiedliche Baustoffe ab, palettiert und verpackt diese – mit einer hohen Flexibilität:

Mauermörtel, Unterputze, Anstriche, Beschichtungen oder Estriche – die Röfix AG hat rund 200 verschiedene Baustoffe im Portfolio. Damit diese pünktlich, in den richtigen Mengen und sicher zu den Kunden gelangen, legt der Hersteller besonderen Wert auf die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Die BEUMER Group lieferte eine komplette Anlage an den Schweizer Standort Sennwald und integrierte sie in ein bestehendes Gebäude. Die Anlage kann flexibel auf die unterschiedlichen Materialien eingestellt werden – ohne sie umrüsten zu müssen. Die einzelnen Systemkomponenten sind einfach zu warten und arbeiten zuverlässig. Damit kommt es zu keinen ungeplanten Stillständen und es werden hohe Verfügbarkeiten erreicht.

Hoch und mächtig steht den Weiten der Rheinebene das Bergpanorama mit den Chrüzbergen, Stauberen und Hohem Kasten gegenüber. Hier in Sennwald im Schweizer Kanton St. Gallen schätzen Naturliebhaber, Wanderer und Radfahrer die Wälder, Auen und die verschlungenen Pfade. An diesem beschaulichen Ort mit seinen rund 5.000 Einwohnern hat auch der österreichische Baustoffhersteller Röfix, Mitglied der Fixit Gruppe, einen seiner fünf Schweizer Standorte errichtet. „Wir stellen hier unser komplettes Sortiment her“, beschreibt Josef Sennhauser, CEO Röfix, Schweiz. „Unter den rund 200 verschiedenen Baustoffen befinden sich beispielsweise Feinputze, verschiedene Betonarten, Mauermörtel, Estrich oder Kleber“, wirft Werksleiter Gerhardt Welte ein. „Also Produkte mit ganz unterschiedlichen Fließeigenschaften.“

Und genau hier liegt die Herausforderung. Um wettbewerbsfähig zu sein, ist nicht nur die hohe Qualität der Baustoffe wichtig. „Hersteller müssen ihre Ware auch pünktlich und zuverlässig zu den Händlern und Endkunden liefern können“, betont Sennhauser. „Termintreue ist ein ganz entscheidender Faktor für Kundenzufriedenheit.“ Dazu benötigte die Schweizer Niederlassung eine Verpackungslinie, die in der Lage ist, die unterschiedlichen Materialien schnell und vor allem flexibel in Säcke zu füllen, diese zu palettieren und anschließend die fertigen Stapel mit einer Stretchhaube zu verpacken. In der Vergangenheit kam es immer wieder zu Ausfällen an einzelnen Maschinen und die Mitarbeiter mussten die Linie bei Produktwechseln oft aufwendig umstellen – beides kostete Zeit.

Auf den richtigen Partner gesetzt

Röfix konnte in anderen Werken mit Lösungen der BEUMER Group bereits gute Erfahrungen sammeln. Deswegen wandten sich die Verantwortlichen an den Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. „Zuverlässigkeit setzen nicht nur unsere Kunden voraus, sondern auch wir bei unseren Zulieferern“, sagt Welte. Zentrale Anforderungen an die Verpackungslinie waren neben der Flexibilität insbesondere eine wirtschaftliche Arbeitsweise, eine hohe Wartungsfreundlichkeit sowie ein umfassender Customer Support. Beide Unternehmen waren sich über Umfang und Terminierung schnell einig und das Projekt konnte starten.

Abgefüllt: nicht zu viel, nicht zu wenig

Da die Produktpalette der hier hergestellten Baustoffe sehr breit ist, installierte die BEUMER Group eine nach dem Luftfüllprinzip arbeitende Abfüllanlage vom Typ BEUMER fillpac R. Die Säcke werden während des Füllvorgangs verwogen. Dazu ist der BEUMER fillpac mit einer eichfähigen elektronischen Wägeeinrichtung ausgestattet. Diese stellt sicher, dass die Anlage die Säcke stets mit der gleichen Menge füllt. Eine spezielle Software ermöglicht den permanenten Abgleich des Gewichts zwischen Füllstutzen und Waage. Da die Anlage die Säcke mit Ultraschall verschließt, erreicht sie ein optimales Ergebnis – denn diese Technik arbeitet sehr sauber. Zudem werden Produktansammlungen rund um das Ventil vermieden.

Die Anlage lässt sich auf Grund ihrer Modulbauweise gut in bestehende Linien integrieren. Mit dem Sackaufstecker BEUMER bag placer und dem Sackbündelmagazin wird die Abfüllanlage noch effizienter. Servomotoren treiben das Andrückelement und den Sauggreifer automatisch positionsgenau und energieeffizient an. Das Greif- und Aufstecksystem schießt die Säcke vom Stapel sicher auf den Füllstutzen. Pro Stunde lassen sich so mit hoher Genauigkeit 1.200 Säcke bearbeiten. Mit einer Erweiterung wären bis zu 1.800 Säcke möglich. „Der Anwender kann den BEUMER bag placer auch einfach an andere Sackformate anpassen. Dies steigert die Flexibilität der Anlage weiter“, erklärt Denis Sielemann, Senior Sales Manager, Bereich Baustoffe, bei der BEUMER Group.

Schonendes Palettieren sichergestellt

Um die Säcke anschließend vollautomatisch, zuverlässig und vor allem schnell zu palettieren, installierte die BEUMER Group einen Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac. Diese Anlage stapelt die Säcke exakt Lage für Lage im Sechser-Verband auf die Paletten. „Um die Säcke schonend und formstabil in die geforderte Position zu drehen, ist die Anlage mit einer Doppelbanddrehvorrichtung ausgeführt“, erläutert Sielemann. „Was die Positioniergenauigkeit anbelangt, bietet diese einen immensen Vorteil gegenüber herkömmlichen Drehverfahren.“ Denn die Anlagenkomponente bewegt die Säcke, ohne sie mechanisch zu verformen. Stattdessen kommen zwei parallel angetriebene Gurtförderer zum Einsatz, die mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten fahren und so die Säcke schnell drehen. Diese bringen die Säcke besonders schonend in die gewünschte Position. Die intelligente Steuerung der Doppelbanddrehvorrichtung bezieht die Maße und das Gewicht der Säcke mit ein. Damit erreicht sie eine exakte Positionierung, die durch die jeweiligen Packmuster vorgegeben ist. Das Besondere: Bei Produktwechsel muss der Betreiber die Anlage nicht an geänderte Parameter anpassen – das spart Zeit und damit Kosten.

Schnell und sicher verpackt

Über Rollenbahnen gelangen die fertigen Sackstapel zur Verpackungsanlage BEUMER stretch hood A. „Diese lässt sich besonders einfach und sicher bedienen“, beschreibt Sielemann. Um die Arbeit für das Wartungspersonal zu erleichtern und damit auch die hohe Verfügbarkeit dieser Verpackungsanlage sicherzustellen, kommt sie komplett ohne Bühne aus. Instandhaltungsarbeiten wie Wechsel der Messer oder der Schweißbalken erfolgen auf Bodenniveau. Ein weiterer Vorteil liegt in der kompakten Bauweise und der damit einhergehenden geringen Bauhöhe und Aufstellfläche.

Ein materialschonendes Folientransportsystem führt die zuvor zugeschnittene und verschweißte Folienhaube der Anlage zu. Die Schweißnaht der Folienhaube kühlt bereits auf dem Weg zur Reff- und Stretcheinheit ab, so dass diese ohne Zeitverlust aufgerefft werden kann. Damit sind weder eine energieaufwendige Kühleinheit noch effizienzmindernde Kühlzeiten erforderlich. „Wir können die BEUMER stretch hood A schnell auf verschiedene Folientypen umstellen“, sagt Sielemann – dies steigert die Flexibilität der Gesamtlinie weiter. „Wir verarbeiten 50 bis 60 Paletten in der Stunde“, freut sich Josef Sennhauser: „Bei Bedarf lässt sich dies noch weiter steigern.“

Alles unter Kontrolle

Damit die Mitarbeiter die Anlagen in dieser Linie einfach und schnell bedienen können, hat der Systemanbieter sie mit dem BEUMER Human Machine Interface (HMI) ausgestattet. Das Personal erhält damit ein leicht verständliches und intuitives Interaktionskonzept, mit dem sich die Arbeitsabläufe bei allen Maschinen gleich und vor allem effizient gestalten lassen. Visualisierungen veranschaulichen, was wo und wie einzustellen ist. Der Bediener kann zum Beispiel Videosequenzen abrufen, die den Folienrollen- und Folienmesserwechsel zeigen. Für andere Einrichtarbeiten wie etwa die Sackkorrektur am BEUMER paletpac bietet das Bediengerät Grafiken und Schritt-für-Schritt-Anweisungen.

Am Ende der Linie nimmt ein Mitarbeiter mit einem Stapler die fertig verpackten Paletten nacheinander von der Rollenbahn und fährt sie zum Warenausgang. Dort stehen sie dann zur Abholung bereit. Die größte Herausforderung bei diesem Projekt: „Die Verpackungslinie musste in bereits bestehende Gebäude über drei verschiedene Ebenen eingeplant werden“, erzählt Sielemann. Aber auch das konnten die erfahrenen Mitarbeiter der BEUMER Group meistern. Denn bei den Anlagen handelt es sich um Lösungen, die die Ingenieure an bautechnische Anforderungen einfach anpassen können.

Keine Stillstände, flexibel in der Produktumstellung

Seit Mitte 2016 ist die Verpackungslinie im Einsatz. Der Schweizer Standort hatte bisher noch keine Stillstände und die Mitarbeiter sind sehr flexibel bei der Produktionsumstellung – genau, was Röfix wollte. Sollten trotzdem Unstimmigkeiten auftauchen, können sich die Verantwortlichen sicher sein, dass die BEUMER Group sie nicht im Regen stehen lässt. Bei Bedarf schalten sich die Service-Mitarbeiter von der Zentrale der BEUMER Group in Beckum per Fernwartung auf die Anlagen und unterstützen schnell und einfach.

„Wir sind sehr zufrieden“, resümiert Welte. „BEUMER Group lieferte uns eine schlüsselfertige Lösung, die ohne Probleme läuft.“ Und Sennhauser ergänzt: „Seit wir die Linie im Einsatz haben, sind wir für unsere Kunden stets verfügbar. Zudem garantieren wir ihnen mit der neuen Verpackung einen Mehrwert wie eine höhere Ladungsstabilität oder auch eine sehr gute Display-Wirkung für eine optimale Markenpräsentation.“

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„Mit unseren Systemen bilden wir alle Kundenprozesse ab“
Beckum, 09. August 2018

BEUMER Group: Interview mit Gregor Baumeister, Leiter des Geschäftsbereichs Palettier- und Verpackungstechnik, und Christian Freise, Senior Sales Manager Chemical Division

Herr Baumeister, als Leiter des Geschäftsbereichs Palettier- und Verpackungstechnik bei der BEUMER Group steuern und koordinieren Sie das globale Kompetenzzentrum in diesem Geschäftsfeld. Welches sind Ihre Ziele?

Baumeister: Mit der Leitung des Geschäftsbereichs Palettier- und Verpackungstechnik habe ich eine überaus spannende und vielfältige Aufgabe übernommen. Gemeinsam mit meinem Team bin ich unter anderem für die Entwicklung und den Ausbau des umfangreichen Lösungsportfolios verantwortlich. Mein Ziel kann ich sehr einfach formulieren: Ich will das weltweite Wachstum dieses Geschäftsfelds stetig vorantreiben. Um das zu erreichen, müssen wir uns regional ausgewogen aufstellen, damit wir unsere Kunden überall auf der Welt optimal betreuen können. Wir setzen auf Industrien mit Potenzial und natürlich auf Branchen, in denen wir fest etabliert sind, unter anderem die Chemieindustrie. Hier werden wir unsere Kunden weiterhin mit intelligenten Lösungen ansprechen.

Herr Freise, Sie gehören zum Chemie-Team innerhalb der BEUMER Group. Welche Aufgaben nehmen Sie mit Ihren Kollegen wahr?

Freise: Wir kümmern uns um die Kunden, die in der chemischen und petrochemischen Industrie nach Verpackungslösungen suchen. Mit unserem Team vereinen wir spezifisches Branchenwissen mit der Kenntnis über die verfügbaren Technologien. Dabei kann es sich um einfache Produkte handeln oder auch um komplette Verpackungslinien. Die Anforderungen in der Chemiebranche sind sehr speziell, ganz besonders in der Petrochemie. Unsere Maschinen und Anlagen sind grundsätzlich so konzipiert, dass sie sich an die verschiedenen Industriezweige anpassen lassen – so auch ganz konkret an diese Branche. Selbstverständlich entwickeln wir unser Portfolio kontinuierlich weiter. Wir bieten auch Sonderlösungen für anspruchsvolle Aufgabenstellungen an.

Können Sie die besonderen Anforderungen in der Chemietechnik näher erläutern? Was muss bei diesen Produkten berücksichtigt werden?

Freise: Produkte aus der Chemie und Petrochemie weisen zum Teil sehr unterschiedliche Temperaturen und ungewöhnliches Fließverhalten auf, ganz anders als Zement, Mörtel oder Gips. Diese unterscheiden sich durch ihre Schüttgewichte oder Korngrößen. Was jedoch alle Produkte eint: Sie müssen in bestmöglichem Zustand zu den Händlern und Kunden gelangen. Dazu sind sie schonend und dennoch schnell abzufüllen, zu palettieren und zu verpacken.

Wie kommen Sie diesen Anforderungen nach? Was machen Sie, damit Ihre Kunden die richtigen Systeme erhalten?

Baumeister: Wir bieten eine umfassende und modular aufgebaute Produktpalette. In unserer Unternehmensgruppe haben wir sämtliche erforderlichen Kompetenzen, um maßgeschneiderte Lösungen auch für sehr komplexe Materialflüsse zu erarbeiten. Mit unseren Systemen können wir alle Prozesse unserer Kunden abbilden, die Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe sowie Halb- und Fertigfabrikate innerhalb eines räumlich definierten Unternehmensbereichs lagern und bewegen. Dabei kann es sich um Schüttgut ebenso handeln wie um Stückgut, das sich in Säcken, Kartons, Kanistern, Fässern, Eimern oder Big Bags befindet und einzeln oder auf Paletten bewegt wird. Wir liefern alles aus einer Hand. Damit reduziert der Kunde Schnittstellen und hat mit uns nur einen Ansprechpartner.

Was dürfen Ihre Kunden erwarten? Wie können sie zum Beispiel ihre Produkte aus der chemischen Industrie effizient abfüllen?

Freise: Wenn wir in der chemischen Industrie Verpackungslinien installieren, kann das so aussehen: Schüttgüter gelangen vom Silo zu unserer Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS. Die Abfüllmaschine formt einen Sack aus einer vorgefertigten PE-Schlauchfolie und füllt ihn mit den technischen Kunststoffen des Kunden wie PE, PP, PA oder PS-Granulaten. Diese werden vor dem Füllvorgang gewogen. Dazu ist der BEUMER fillpac FFS mit einer eichfähigen elektronischen Wägeeinrichtung ausgestattet. Diese stellt sicher, dass die Säcke stets mit der gleichen Menge innerhalb der vorgegebenen Toleranzen abgefüllt sind. Anschließend werden sie verschweißt. Im Hochleistungsbereich können so bis zu 2.600 Säcke mit einem Gewicht von 25 Kilogramm in der Stunde gehandhabt werden. Wir bieten in dieser Produktfamilie nun auch Anlagen für geringere Durchsätze an.

Wenn das Material abgefüllt ist, muss es weitertransportiert werden. Welche Möglichkeiten bieten Sie Ihren Kunden?

Freise: Die abgefüllten Säcke in verschiedenen Größen und Gewichten müssen anschließend stabil und exakt auf Paletten gestapelt werden. Hierfür haben wir den BEUMER paletpac im Programm. Der Hochpalettierer ist modular aufgebaut und lässt sich daher schnell montieren. Für die Wartung ist er gut zugänglich. Betreiber können die Anlage intuitiv bedienen und flexibel an verschiedene Packmuster anpassen. Häufig ist es ja auch so, dass Unternehmen in dieser Branche die gefüllten Säcke sehr schonend, gleichzeitig jedoch schnell und genau positionieren müssen. Dafür statten wir den BEUMER paletpac mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung aus.

Wenn der Kunde nun aber seine Waren nicht in Säcke füllt, sondern es sich um Stückgut handelt, wie Kartons oder Kanister, kommt unser BEUMER robotpac zum Einsatz. Das ist ein platzsparender Knickarmroboter, der vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig löst. Für jedes Packgut haben wir das passende Greifsystem. Je nach Anforderung müssen die palettierten Waren beim Transport sicher auf der Ladefläche stehen, beim Umschlag oder bei der Außenlagerung vor Staub, Regen oder anderen Witterungseinflüssen geschützt sein. Dafür haben wir die Hochleistungs-Verpackungsanlage BEUMER stretch hood entwickelt. Sie überzieht die Produkte mit einer hochdehnbaren Stretchhaube.

Wie erreichen Sie eine einfache und intuitive Bedienung?

Baumeister: Wir statten alle Anlagen der Verpackungslinie mit dem gleichen Human Machine Interface (HMI) aus. Der Mitarbeiter erhält mit diesem Bediengerät ein leicht verständliches und intuitives Interaktionskonzept, mit dem sich seine Arbeitsabläufe sicher gestalten lassen.

Wie geht es am Ende dieser Verpackungslinien weiter?

Baumeister: Mit unseren Systemlösungen können die Vollpaletten oder auch einzelne Säcke zur Einlagerung in einem angeschlossenen Lager oder direkt zur Ladefläche der Lkw weitergeleitet werden. Bei den Bestandteilen handelt es sich im Wesentlichen um Transporttechnologien wie Förderer oder fahrzeugbasierte Systeme. Wir greifen immer auf unseren Systembaukasten zu. Damit sind die Lösungen ebenso flexibel wie erweiterbar und können an sich ändernde Kundenanforderungen – beispielsweise Änderungen oder Ergänzungen des Produkt- und Packungsportfolios – angepasst werden.

Wie stellt die BEUMER Group eine durchgängige Material- und Datenverfolgung sicher?

Freise: Wir stimmen die Abfüll-, Palettier-, und Verpackungsanlagen sowie die weiteren Systemkomponenten aufeinander ab. Dazu haben wir die modular aufgebaute BG Software Suite als übergeordnetes System entwickelt. Sie kann individuell an die jeweiligen Aufgaben angepasst werden. Ohne Probleme lassen sich auch Anlagen von Drittanbietern integrieren. Der Kunde kann die Lösung bei Bedarf jederzeit erweitern und damit seine Materialflüsse verbessern. Prozessdaten oder Reporte zeigt die programmübergreifende Benutzeroberfläche BG Fusion an. Hierüber werden alle verfügbaren Daten abrufbar – ohne dass der Bediener zwischen verschiedenen Applikationen wechseln muss.

Erstellen Sie auch komplette Materialflusskonzepte?

Baumeister: Selbstverständlich. Je nachdem wie komplex die Aufgabenstellung ist, lassen sich manche Anwendungen allein auf SPS-Ebene umsetzen. Andere wiederum erfordern übergeordnete Materialflussrechner oder Lagersteuerungssysteme. Die BEUMER Group stellt für den Anwender die Kommunikation der verschiedenen Steuerungsebenen untereinander sicher. Damit sind wir nicht nur in der Lage, die einzelnen Anlagen intelligent zu verknüpfen, sondern diese auch in bestehende Prozessleit- oder Warenwirtschaftssysteme zu integrieren. Und weil wir alles aus einer Hand liefern, vermeiden wir mögliche Fehlerquellen, die sich aus Schnittstellen ergeben können. Als Systemanbieter sind wir auch in der Lage, aufgrund unserer langjährigen Erfahrung in der Steuerungs- und Automatisierungstechnik komplexe intralogistische Aufgabenstellungen umzusetzen und in Eigenregie zu projektieren.

Was ist Ihre neueste Entwicklung im Verpackungsbereich?

Baumeister: Wir haben mit der BEUMER Overall Operation Monitoring App eine Anwendung entwickelt, mit der Bediener und auch das Management auf ihrem Smartphone oder Tablet den Überblick über alle relevanten Kennzahlen der kompletten Verpackungslinie oder einzelner Anlagen erhalten. Die App zeigt den Status von Verfügbarkeit, Leistungs- und Qualitätsgrad sowie den Energie- und Druckluftverbrauch an. Ein reibungsloser Betrieb ist somit jederzeit sichergestellt. Kunden können das Programm an ihre spezifischen Anforderungen anpassen.

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Bereit für die Zukunft
Beckum, 03. August 2018

Bei BEUMER starten 18 neue Azubis

18 Jugendliche starteten am 1. August bei der BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG in ihr Berufsleben. Der international führende Intralogistik-Hersteller bildet die jungen Frauen und Männer zu Industriekaufleuten, Fachinformatikern, Industrie- und Konstruktionsmechanikern, Mechatronikern, Fachkräften für Metalltechnik sowie Energieelektronikern aus. Dazu kommen vier Auszubildende aus Partnerunternehmen, die im Rahmen eines Verbundprogramms einen Teil ihrer Ausbildung bei BEUMER absolvieren.

Die qualifizierte und praxisorientierte Ausbildung legt den Grundstein für die spätere berufliche Laufbahn. Der kaufmännische Leiter Wolfgang Hoss und der Produktionsleiter Jörg Pape begrüßten die neuen Auszubildenden im Namen der Geschäftsführung und aller Mitarbeiter und wünschten ihnen viel Erfolg für die kommenden Ausbildungsjahre.

Die erste Ausbildungswoche dient dem gegenseitigen Kennenlernen, der Gruppenbildung und einer ersten Einführung und wird von den Ausbildern Andreas Bäumer, Lena Sandmann, Silke Porck, Wilhelm Hagedorn, Michael Dilla, Stefan Knubel und Jörg Linnenbrink begleitet. Die Jugendlichen sammeln erste Informationen über das Unternehmen in einer Betriebsralley, die sie anschließend aufbereitet einander präsentieren.

Die neuen Azubis sind Phil Barnowski, Mikail Bayar, Robert Brunsen, Mathis Hanschke, Niclas Harmeyer, Nathanael Husemann, Florian Krampe, Maximilian Reuter, Simon Schweck, Dennis Steuer, Julian Stölten, Pham Trung, Lino Vogel, Jan Petermeier, Alexander Pott, Tim Quell, Jonas Schlegel und Rebecca Stratmann.

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Stellung als Branchenführer ausgebaut
Aarhus, 30. Juli 2018

BEUMER Group liefert Quergurtsorter an Kurierdienstleister NACEX für das neue Hub in Madrid:

Im Super-Hub in Corredor del Henares bei Madrid setzt der Expressdienstleister NACEX künftig auf die Sortiertechnik der BEUMER Group. Mit seinem neuen und gleichzeitig größten Logistikzentrum wird das spanische Unternehmen bis zu 24.000 Stückgüter in der Stunde handhaben. Der neue Quergurtsorter kann ohne Einschränkung nicht nur Briefe, sondern auch Pakete mit Längen bis zu einem Meter verteilen.

Der spanische Kurierdienst NACEX, Teil der Logista-Gruppe, hat die BEUMER Group beauftragt, eine Sortieranlage für das neue Verteilzentrum in Corredor del Henares zu liefern. Damit will der Dienstleister die Kunden in dieser wichtigen Region noch besser unterstützen und seine Stellung als einer der Branchenführer in Spanien, Andorra und Portugal stärken.

Das 11.400 Quadratmeter große Logistikzentrum wird 104 Laderampen für Lieferwagen und leichte Fahrzeuge umfassen sowie zehn Rampen für Sattelzüge. Die BEUMER Group liefert zwei Quergurtsorter der Baureihe LS-4000CB mit Einschleuseinheiten, Bandwaagen, Rutschen und einem Fördersystem. Damit kann NACEX 24.000 Stückgüter pro Stunde handhaben, bestehend zu gleichen Teilen aus Paketen und Briefwaren.

„Für uns gab es zwei wichtige Faktoren, warum wir uns für die BEUMER Group entschieden haben“, erklärt Manel Orihuela Chacón, General Subdirector bei NACEX. „Der erste Grund war, dass wir in unseren anderen Hubs Anlagen des Systemanbieters im Einsatz haben. Diese  arbeiten auch nach über zehn Jahren noch sehr effizient.“ Der zweite Grund betraf die sorgfältige Auslegung der Anlagen für einen optimalen Materialfluss. „Mit der BEUMER Group erhalten wir nicht einfach nur eine passende Lösung, sondern auch einen verlässlichen und langfristigen Partner“, fasst Manel Orihuela Chacón zusammen.

Stephan Heessels, Direktor für Logistiksysteme bei der BEUMER Group, erklärt: „Bei der Ausführung der Anlagen haben wir berücksichtigt, dass diese sowohl bis zu 1.000 Millimeter lange Pakete als auch Briefe sortieren müssen. NAXES kann mit dieser Sortiertechnik eine breite Palette an Stückgütern handhaben, ohne ihre Gesamtkapazität zu beeinträchtigen.“

Der Standort Madrid wird eines der ersten Logistikzentren sein, das die LEED-Zertifizierung (Leadership in Energy and Environmental Design) des Green Building Council in den USA verliehen bekommt. Erreicht wird dies durch die Einhaltung der höchsten Qualitätsstandards hinsichtlich der konzeptionellen Gestaltung und der Materialauswahl. Die Umweltfreundlichkeit des Hub wird durch den energieeffizienten Sorter der BEUMER Group noch gesteigert. Das neue Verteilzentrum soll planmäßig Ende 2018 in Betrieb gehen.

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Einwandfrei zum Abnehmer
Beckum, 26. Juli 2018

BEUMER Group auf der Fachpack 2018:

Im Herbst ist es wieder soweit – im Messezentrum Nürnberg zeigen auf der Fachpack vom 25. bis 27. September rund 1.500 Aussteller zukunftsweisende Lösungen und Weiterentwicklungen rund um das Thema Verpackungen. Als Komplettanbieter präsentiert die BEUMER Group maßgeschneiderte Lösungen für Konsumgüter – von der Abfüllung in Säcke bis zum transportfertig verpackten Produktstapel, inklusive Steuerung und umfassendem Customer Support.

An ihrem Stand 121 in Halle 1 präsentiert die BEUMER Group ihre Kompetenz in der Verpackungstechnik. Der Komplettanbieter liefert alles aus einer Hand: So hat der Kunde nur einen Ansprechpartner und vermeidet zusätzliche Schnittstellen. Die Fachleute legen die Leistung der einzelnen Maschinen und Komponenten wie auch die übergeordnete Steuerung optimal aus. Der Betreiber erhält eine komplette Linie mit optimalem Durchsatz.

Schüttgüter wie Zement oder Baustoffe und andere industrielle pulverförmige Güter füllt die Abfüllmaschine BEUMER fillpac R effizient und schonend in Säcke ab. Sie kann Materialien von sehr feiner bis sehr grober Struktur in unterschiedliche Sackformate und -typen wie Ventilboden- und Ventilflachsäcke abfüllen. Die BEUMER Group bietet für die nach dem Turbinenprinzip arbeitende Rundabfüllmaschine auch den Sackaufstecker BEUMER bag placer und ein Sackbündelmagazin an. Auf Grund seines modularen Aufbaus kann der BEUMER fillpac R gut in bereits bestehende Verpackungslinien integriert und angepasst werden.

In der chemischen und petrochemischen Industrie kommt die hocheffiziente Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS zum Einsatz. Sie formt Säcke aus vorgefertigten PE-Schlauchfolien, befüllt diese mit dem Kundenprodukt und verschweißt die Säcke. Die BEUMER Group bietet den BEUMER fillpac FFS sowohl für den Hochleistungsbereich für bis zu 2.600 Säcke in der Stunde als auch für geringere Durchsätze bis 1.800 oder 2.500 Säcke in der Stunde an. Je nach Kundenanforderung lässt sich so eine passende Maschinenleistungsklasse aus dieser Produktfamilie auswählen. Der BEUMER fillpac R und der BEUMER fillpac FFS sind beide mit einer spezialisierten Wägeeinrichtung ausgerüstet, die sicherstellt, dass stets die exakte Menge abgefüllt wird.

Im nächsten Schritt werden die Säcke auf Paletten gestapelt. Hierfür hat die BEUMER Group den Hochleistungspalettierer BEUMER paletpac im Programm. Dieser stapelt auch sensible und hochwertige Produkte und solche mit besonderem Fließverhalten schonend und effizient. Je nach Produktanforderung ist er mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet.

Für die Palettierung von Kartons, Kisten, Kanistern oder Trays liefert der Komplettanbieter den platzsparenden Knickarmroboter BEUMER robotpac. Dieser kann vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient lösen. Für jedes Packstück hat der Anbieter passende Greifsysteme entwickelt, die – auch vollautomatisch – flexibel ausgewechselt werden können.

Herzstück der Verpackungslinien ist die Hochleistungs-Verpackungsanlage BEUMER stretch hood. Diese überzieht beispielsweise in Logistikzentren unter anderem mit verschiedenen Produkten chaotisch palettierte Wareneinheiten mit einer hochdehnbaren Stretchhaube, aber auch abgefüllte und palettierte Säcke, Waschmittelkartons, Farbeimer oder Fässer, die auf Paletten gestapelt sind. Die Ware ist so beim Umschlag als auch bei einer Außenlagerung sicher vor Umwelteinflüssen, wie Sonne, Schmutz und Nässe geschützt. Dies ist wichtig, denn die Betreiber müssen die Waren sicher und in einwandfreiem Zustand zu den Abnehmern transportieren.

Um einzelne oder mehrere Papiersäcke schnell und zuverlässig mit einer wetterbeständigen Kunststofffolie zu verpacken, hat der Systemanbieter das BEUMER bag-in-bag im Programm. Damit ist die Ware bei Lagerung und Transport sicher vor Nässe, Staub, Insektenbefall und sonstigen Umwelteinflüssen geschützt. Die Anlage lässt sich einfach in bereits bestehende Abfüll- und Verpackungsanlagen integrieren.

BEUMER auf der Fachpack 2018, Halle 1, Stand 121

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Transformation ist unausweichlich
Beckum, 24. Juli 2018

Die BEUMER Group gestaltet den digitalen Wandel in der Intralogistik:

Industrie, Wirtschaft und Gesellschaft befinden sich mitten in der digitalen Transformation. Fakt ist: Sie ist unausweichlich, denn Kunden möchten auf den einmal erlangten Komfort, der sich daraus in vielen Bereichen ergibt, nicht mehr verzichten. Doch welche Auswirkungen wird sie haben? Gerade zwischen Industrien verlieren viele bisher bekannte Abgrenzungen ihre Bedeutung, und genau hier liegen die Herausforderungen. Die Fragen, die sich stellen: Wer treibt diesen Wandel an, und werden die Anbieter von heute auch die von morgen sein? Die BEUMER Group jedenfalls macht sich fit für die digitale Zukunft.

Die Logistik wird von diesem Transformationsprozess besonders stark beeinflusst. Denn eine digitale Logistik bringt erhebliche Kosten-, Transparenz- und Geschwindigkeitsvorteile. Speziell die Intralogistik kann durch smarte Integration digitaler Technologien umweltschonender und effizienter gestaltet werden. Ein Treiber ist der zunehmende Online-Handel. Mit der fortschreitenden Entwicklung der Warenströme im Zuge des E-Commerce und der damit verbundenen Retouren-Thematik steigt auch der Grad der Vernetzung, Automatisierung und Systemintegration. Die Lieferketten sind heute durchgängig organisiert und verkettet – von den Ursprungspunkten der Rohstoffe bis zur Lieferung an die Haustür des Verbrauchers und darüber hinaus bis zur Retoure, zur Entsorgung und zum Recycling.

Als Systemanbieter liefert die BEUMER Group für Online-Händler und Logistikzentren Hochgeschwindigkeits-Sortieranlagen. Diese lassen sich in ihrer Leistung den stetig steigenden Anforderungen der Betreiber anpassen. „Um unsere Wettbewerbsfähigkeit zu stärken, müssen wir unsere Produkte permanent verbessern, damit unsere Kunden ihre Kosten senken und Prozesse optimieren können“, erläutert Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter der BEUMER Group mit Hauptsitz in Beckum. Dazu hat der Systemanbieter seit Jahren ein Innovationsmanagement fest in seine Strategie integriert und so in der Vergangenheit fast 100 Patente angemeldet. Für ihr konsequentes und vielfältiges Engagement in diesem Bereich erhielt die BEUMER Group den Axia Award 2017, der mittelständische Unternehmen für ihre nachhaltige und erfolgreiche Unternehmensführung auszeichnet. Doch im Zeitalter der digitalen Transformation ist es nicht nur wichtig, interne Prozesse zu verbessern, sondern auch neue Geschäftsmodelle zu entwickeln. Es geht also nicht nur darum, Bestehendes zu optimieren. „Wir müssen Neues schaffen. Denn Anlagen und Systeme werden leistungsstärker und bieten immer höhere Geschwindigkeiten“, beschreibt Dr. Beumer.

Trends setzen, nicht verschlafen

Das Worst-Case-Szenario einer jeden Branche ist: Sie verschläft schlicht die Trends. Für Marktführer kann das verheerende Folgen nach sich ziehen. Ein Beispiel: die analoge Fotografie. Die Firma Agfa konnte sich in mehr als 100 Jahren Unternehmensgeschichte einen exzellenten Ruf aufbauen. Von Agfa stammt unter anderem die erste Flüssigkeit zur Filmentwicklung und die erste Blitzlampe, der erste Sicherheitsfilm und die erste vollautomatische Kamera – nicht aber die erste Digitalkamera. Die hat ein anderer entwickelt, nämlich ein Ingenieur der Firma Kodak. Allerdings ließ sein Arbeitgeber die Innovation lange ungenutzt in der Geheimschublade. Ein fataler Fehler, wie sich bald herausstellen sollte: Konkurrenzfirmen wie Apple, Casio und Canon brachten in den 1990ern erste Digitalkameras für die breite Masse auf den Markt und überrollten damit die beiden bis dahin weltweit erfolgreichsten Fotokonzerne. Wer also nicht rechtzeitig auf den digitalen Zug aufspringt, wird verlieren.

„Das gleiche Schicksal kann auch der Maschinenbau- und der Intralogistikbranche mit dem 3D-Druckverfahren drohen. Wenn es irgendwann möglich sein wird, einen Stahlträger mit diesem Verfahren herzustellen, wird das die gesamte Industrie revolutionieren“, prognostiziert Dr. Beumer. Eine ganz neue Art der Lagerhaltung könnte Einzug halten. Statt jederzeit ein breites Sortiment an Ersatzteilen vorzuhalten, würden die Teile per Print-on-Demand erst bei Bedarf gedruckt. Zeitpunkt und Stückzahl wären so punktgenau steuerbar. Aufwendige Bestellprozesse würden entfallen. „Wir schicken die Zeichnung des Ersatzteils einfach an unsere Niederlassungen in Thailand oder Brasilien. Unsere Kollegen drucken vor Ort die Komponente im 3D-Druck aus. Wir müssen das Bauteil nicht erst mit dem Schiff wochenlang übers Meer schicken“, sagt Dr. Beumer.

Augmented Reality spart Reisezeit und -kosten

Genauso wenig müssen qualifizierte Servicetechniker für Wochen nach Übersee entsendet werden. Folgendes Szenario ist durchaus denkbar: Der zuständige Mitarbeiter vor Ort ist mit einer 3D-Brille ausgestattet. Er visiert am Ort des Geschehens das Objekt mit seinem Mobilgerät an. Durch Auto-ID-Merkmale auf dem Logistikelement – beispielsweise einem Förderer – und einer speziell dafür entwickelten App lassen sich die dazugehörigen Informationen erzeugen. Das können Stromlaufpläne, Wartungsanleitungen oder Steckerbelegungen sein. Die erforderlichen Daten werden in das Livebild der Gerätekamera eingeblendet. Der Techniker betrachtet das fehlerhafte Teil und kann sofort alle zugehörigen Handbücher oder Warenbestände abrufen. Jeder Arbeitsschritt wird angezeigt. Bei sehr komplexen Prozessen könnte er zum Beispiel einen Kollegen am Standort anrufen und gemeinsam mit ihm via Live-Stream das Problem lösen.

Die BEUMER Group setzt Tablets bereits auf mehreren Flughäfen, die ihre Gepäckabfertigungssysteme betreiben, erfolgreich ein. Dazu gehört auch der Singapore Changi Airport. Als Hauptluftfahrt-Drehkreuz für Südostasien ist dieser dafür bekannt, sehr fortschrittlich und passagierfreundlich zu sein. Das Gepäckabfertigungssystem wurde von der BEUMER Group entwickelt und integriert. Der Systemanbieter ist dafür verantwortlich, einen reibungslosen Betrieb, eine optimale Instandhaltung und somit die Langzeitauslegung der Gepäckabfertigungssysteme sicherzustellen. Die Mitarbeiter des Customer Support sind rund um die Uhr an sieben Tagen in der Woche am Gepäckleitstand im Einsatz. Zuständig sind sie auch für die vorbeugende Wartung, damit die Anlage ununterbrochen zur Verfügung steht und bestmöglich funktioniert.

Besser selbst gestalten statt hinterherzulaufen

Der Fortschritt ist nicht mehr aufzuhalten. Die Frage ist nur: Wer treibt ihn an? Denn ganz ähnlich wie die Automobilindustrie mit der Elektromobilität konfrontiert wird und sich damit auseinandersetzt, wer künftig die Fahrzeuge und insbesondere die Antriebe entwickelt und herstellt, kommen in der Intralogistik die Wettbewerber bald nicht mehr nur aus den eigenen Reihen. Heute heißen sie auch in dieser Branche Apple, Google und Facebook – im Falle der BEUMER Group sogar Spotify. Der Systemanbieter hat zwar keine Musik im Programm, aber seine Sortieranlagen waren unter anderem in der Musikindustrie für die CD-Verteilung oder -Sortierung im Einsatz. Doch seit die Streaming-Dienste immer populärer werden und der CD-Verkauf und damit die Produktion deutlich zurückgeht, bedarf es auch keiner Sortiertechnik mehr für diese Industrie. „Das war zwar nur eine kleine Nische, dieses Schicksal kann aber auch andere unserer Branchen treffen“, befürchtet Dr. Beumer. „Wir statten mit unseren Anlagen sehr erfolgreich den Gepäckabfertigungsbereich in Flughäfen weltweit aus. Mittlerweile gibt es aber schon Anbieter, die Koffer an der Haustür abholen und direkt zum Reiseziel bringen. Der Fluggast muss sich um nichts mehr kümmern.“ Das ist nur eine umgesetzte Idee von äußerst kreativen Start-ups. Der sogenannte ‚Unicorn Club‘, also Jungunternehmen mit einer Bewertung in Milliardenhöhe, wächst kontinuierlich. Sollen Anbieter wie die BEUMER Group nun darauf warten, bis sie von diesen Entwicklungen überrollt werden?

Der eigene disruptive Angriff von außen

Sicher nicht. Als Familienunternehmen trägt die BEUMER Group Verantwortung für ihre Mitarbeiter und Kunden. Deshalb reagiert der Systemanbieter auf diese massiven Veränderungen und schafft sich diesen disruptiven Angriff von außen selbst – mit der Gründung eigener Start-ups: „Wir haben zwei Ausgründungen, die wir zusätzlich zu unserer bestehenden Innovationsabteilung gestartet haben“, berichtet Dr. Beumer. „Sie entwickeln sogenannte Minimum Viable Products, also minimal ausgestattete Prototypen, deren Marktpotenzial wir bis zur Marktreife prüfen.“

Das BEUMER Start-up BG.evolution sitzt in Dortmund im unmittelbaren Umfeld des Innovationszentrums Digital.Hub Logistics. Hier entwerfen Unternehmen und Forscher gemeinsam die Logistik für digitale Geschäftsmodelle. Zu den Entwicklungen gehört zum Beispiel eine App, mit der Anwender über ihre Smartphones oder Tablets den aktuellen Status der an ihr System angeschlossenen Anlagen im Blick behalten.

Zudem wurde in Berlin die BG.challenge gegründet, bei der sich alles um die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle dreht, die bestehende Geschäftsmodelle von außen angreifen können. Sie bietet Jungunternehmen Starthilfen an. „Damit rüsten wir uns für die Zukunft und sind auf einem guten Weg ins digitale Zeitalter“, sagt Dr. Beumer.

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Der Stoff, der die Welt zusammenhält
Beckum, 19. Juli 2018

BEUMER Group liefert angepasste Systeme für eine energieeffizientere und umweltschonendere Zementherstellung:

Zement ist der meistgenutzte Baustoff weltweit, die Branche wächst kontinuierlich. Hersteller sind jedoch mit Herausforderungen konfrontiert: Die Zementhersteller stehen strengeren Umweltauflagen gegenüber und das in einer der CO2-intensivsten Branchen. Gleichzeitig sind sie durch vorhandene Überkapazitäten – vor allem in China – einem ständig steigenden Kostendruck ausgesetzt. Viele Länder importieren den Baustoff daher, statt ihn selbst zu produzieren. Die BEUMER Group unterstützt Zementhersteller mit an den Markt angepassten Anlagen und Maschinen dabei, die Effizienz der genutzten Anlagen zu erhöhen und gleichzeitig die Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern.

Gebaut wird immer – so lautet ein alter Spruch aus der Baubranche. Ob in Nordamerika, Asien oder Afrika, große Infrastrukturvorhaben verlangen nach immer mehr Baustoffen für Gebäude, Straßen, Flughäfen, Brücken oder Staudämme. Seit 1990 hat sich die globale Zementproduktion fast vervierfacht. 2016 wurden weltweit etwa 4,17 Milliarden Tonnen produziert. Dieses Wachstum ist insbesondere auf die Entwicklung der asiatischen Märkte zurückzuführen – vor allem in China. Trotz steigender Zementabsätze kämpfen Hersteller weltweit mit Überkapazitäten in der Zementproduktion, die in den vergangenen Jahren, insbesondere in China, aufgebaut wurden. Weltweit führt dies zu geringeren Zement- und Klinkerpreisen. Aufgrund dieser Überkapazitäten setzten einzelne Länder vermehrt auf den Export von Zement und Klinker, einem Zwischenprodukt der Zementherstellung. Gleichzeitig steigt die Anzahl der Länder, die anstatt den Zement oder Klinker selbst zu produzieren, vermehrt auf den Import des Baumaterials setzen. Im Jahr 2016 importierten mehr als 150 Nationen Zement und Klinker.

Dazu gehört auch Australien. Brisbane zum Beispiel, die Metropole am Pazifik, gehört auf dem Kontinent zu den am schnellsten wachsenden Städten. Gut zwei Millionen Menschen wohnen hier. Bis 2056 soll sich die Einwohnerzahl verdoppelt haben. Im Stadtzentrum wird deshalb unbeirrbar am Fortschritt gearbeitet. Baustellen, wohin das Auge reicht. Wolkenkratzer schießen wie Pilze aus dem Boden. Wegen der strengen Umweltauflagen, die in Australien herrschen, und des Preisdrucks wird ein steigender Anteil des Bedarfs an Zement und insbesondere Klinker aus Importen gedeckt. Importierter Klinker wird dann innerhalb Australiens zu Zement vermahlen. Die importierten Materialien kommen aus Ländern wie Indonesien, China oder Vietnam. Damit ersetzen die Zement- und Klinkerimporte immer stärker die heimische Produktion. 2016 lag die Auslastung der inländischen Zementproduktionskapazitäten nur noch bei rund 57 Prozent.

Umweltauswirkungen minimieren, Energieeffizienz erhöhen

Bei der Herstellung von Zement werden weltweit große Mengen CO2 emittiert. Diese Emissionen entfallen, neben anderen Prozessen, insbesondere auf das Austreiben von CO2 aus dem für die Zementklinkerherstellung genutzten Kalkstein. In Abhängigkeit der verwendeten Prozesse liegt die CO2-Emission der Zementherstellung bei 0,6 bis 0,99 CO2 pro Tonne Zement. Schätzungen zufolge verursacht die Zementherstellung etwa sieben bis acht Prozent der weltweiten CO2-Emissionen. Verringern können Hersteller diese enorme Menge unter anderem durch die partielle Substitution des Zementklinkers durch alternative Materialien wie Flugasche, Tonerde oder Hüttensand.

Ein weiterer Ansatz zur nachhaltigen Reduzierung von Treibhausgas-Emissionen und Produktionskosten ist der vermehrte Einsatz von alternativen Brennstoffen bei der Zementherstellung. Hierbei werden statt fossiler Brennstoffe wie Kohle und Gas Brennstoffalternativen als Energieträger eingesetzt. Neben flüssigen Materialien wie Altöl oder Lösemitteln besteht das Gros der festen alternativen Brennstoffe aus kommunalen sowie industriellen Abfällen, wie Mischungen aus Kunststoffen, Papier, Verbundmaterialien oder Textilien. Dazu kommen ganze oder geschredderte Altreifen, die zum Beispiel in Deutschland im Jahre 2016 rund 6 Prozent der Menge der in der Zementproduktion eingesetzten alternativen Brennstoffe ausmachten. Das Gummi der Altreifen hat einen vergleichbaren Heizwert wie Steinkohle, und das Eisen aus der Armierung lässt sich mineralogisch in den Zement einbinden. Dies mindert die Zugabe eisenhaltiger Korrekturstoffe.

Auf die Produktion abgestimmte Systeme

Die BEUMER Group entwickelt als Systemanbieter individuelle Lösungen, die optimal auf die Anforderungen in Zementwerken abgestimmt sind: Förderanlagen – wie Muldengurtförderer und Pipe Conveyor, unterschiedliche Becherwerkstypen und Klinkertransporte – und Beladeanlagen sowie komplette Verpackungslinien. Auch die gesamte Materialflusskette vom Entladen des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Beproben, Fördern und Dosieren von festen alternativen Brennstoffen. Dazu kommen vollautomatische Anlagen, die unterschiedlich große und schwere Reifen dosieren, vereinzeln und zum Einlauf des Drehrohrofens fördern. International tätige Zementkonzerne können mit den innovativen Intralogistik-Lösungen der BEUMER Group ihre Werke äußerst kosteneffizient und nachhaltig modernisieren.

Darauf setzt zum Beispiel auch Aalborg Portland A/S. Die BEUMER Group hat eine Komplettlösung erarbeitet, um im dänischen Werk unterschiedliche Sorten von Abfall energetisch zu verwerten. Hier kommen unterschiedliche Arten von alternativen Brennstoffen im Kalzinator und im Hauptbrenner zum Einsatz. Die unterschiedlich zusammengesetzten Brennstoffe werden effizient gelagert, gefördert und dosiert. Der Kunde erhielt alles aus einer Hand und hatte damit nur einen Ansprechpartner.

Die Anlieferung der ofenfertigen Ersatzbrennstoffe erfolgt in Schubbodenaufliegern. An der Annahmestelle werden die Ersatzbrennstoffe entladen und anschließend zwischengelagert. Beide Linien erhalten das Fördermaterial über die durch die BEUMER Group modernisierten Schubböden aus der bestehenden Lagerhalle. Um die bereits aufbereiteten Ersatzbrennstoffe von der Lagerhalle zum Kalzinator und auch zum Hauptbrenner zu transportieren, lieferte und installierte die BEUMER Group je einen Pipe Conveyor als Herzstück der Anlage. Die Förderung der Brennstoffe mittels Pipe Conveyor ist nicht nur geräusch- und wartungsarm, das geschlossene System transportiert das Material auch emissionsfrei und energieeffizient. Durch die geschlossene Bauform kann kein Material herabfallen und auf offener Strecke können zudem weder Staub noch Gerüche entweichen, die sonst in die Umwelt freigesetzt würden. Wegen seiner Kurvengängigkeit benötigt der Pipe Conveyor – im Vergleich zu anderen Gurtförderern – zudem wesentlich weniger Übergabestellen. So kann die BEUMER Group das System an individuelle Streckenführungen anpassen und der Anwender spart deutlich Investitionskosten.

Energiearmer und umweltfreundlicher Transport

Die Gurtförderer der BEUMER Group – geschlossene Pipe Conveyor und offene Muldengurtförderer – eignen sich besonders für den Transport von Schüttgut durch unwegsames Gelände. Möglich sind Überlandförderer mit Horizontal- und Vertikalkurven, je nach Topografie mit Längen von über zehn Kilometern. Abhängig von den Eigenschaften des zu fördernden Materials lassen sich Steigungswinkel von bis zu 15 Grad umsetzen. Die mit Förderanlagen der BEUMER Group realisierte Durchsatzleistung beträgt bis zu 10.000 Tonnen in der Stunde.

Häufig werden bei großen Entfernungen immer noch Lkw eingesetzt. Doch diese stoßen je nach Beschaffenheit des Geländes schnell an ihre Grenzen, denn sie brauchen unter anderem gut ausgebaute Straßen und Treibstoff. Die Kosten für den Bau, die Instandhaltung und eventuellen Ausbau sind nicht unerheblich. Zudem bedeutet das einen gravierenden Eingriff in die Natur. Die Emissionen, die durch den Lkw-Verkehr verursacht werden, sind hoch, sowohl im Hinblick auf Schadstoffe als auch auf Lärm und Staub.

Gurtförderer der BEUMER Group sind mit umweltfreundlichen Elektroantrieben und Niedrigenergiegurten ausgestattet. Deshalb sind sie besonders in Zeiten des Klimawandels und steigender Treibhausgas-Emissionen eine bevorzugte Option. Die je nach Topografie sowohl motorisch als auch generatorisch betriebenen Motoren werden meist regelbar ausgeführt. Dadurch wird eine optimale Belastungsverteilung auf die Antriebseinheit bei verschiedenen Betriebszuständen erreicht. Fördert die Gurtförderanlage talwärts, arbeitet die Anlage im generatorischen Betrieb. Die hieraus gewonnene elektrische Energie wird über eine Rückspeiseeinheit in das öffentliche Netz zurückgeleitet. So können die Betriebskosten der Gesamtanlage weiter reduziert werden.

Senkrecht nach oben

Für eine kosteneffiziente Produktion liefert die BEUMER Group unterschiedliche Becherwerkstypen, die geringe Investitionskosten erfordern, lange Standzeiten aufweisen und sich ohne großen Aufwand warten lassen. Die Becher sind dabei, abhängig vom Anwendungsfall, entweder an einem Gurt oder an einer Zentralkette befestigt. Ob gurt- oder kettenbasierte Becherwerke – die BEUMER Group ist durch konsequente Entwicklungen im Bereich der vertikalen Fördertechnik in der Lage, jedem Kunden die optimale Lösung zu bieten.

Die Verwendung von Gurtbecherwerken beschränkte sich beispielsweise bis vor einiger Zeit überwiegend auf den Transport von feinem Schüttgut, da bei älteren Becherwerkstypen die Gefahr bestand, dass sich grobkörnige Materialien zwischen Becher und Gurt setzen und damit den Gurt beschädigen. Die BEUMER Group hat durch stetige Weiterentwicklung im Bereich der Gurtbecherwerke das innovative Hochleistungsgurtbecherwerk Typ HD (Heavy Duty) entwickelt, das nunmehr insbesondere auch den effizienten Transport von grobkörnigem Material wie Klinker ermöglicht. Dieses Becherwerk ist so konstruiert, dass zwischen den einzelnen Bechern und dem Gurt kein Abstand mehr vorhanden ist. Dadurch kann sich während des Schöpf- und Füllvorgangs kein Grobgut festsetzen und den Gurt beschädigen. Gleichzeitig bietet es den Kunden alle bewährten Vorteile gurtbasierter Becherwerke, wie eine sehr hohe Förderleistung, eine erhöhte Standzeit des Gurtes sowie eine geringere Geräuschentwicklung. Aber auch im Bereich der kettenbasierten Becherwerke ist BEUMER hervorragend aufgestellt und bietet den Kunden mit den Zentralkettenbecherwerken höchst effiziente Technologien für den vertikalen Transport von groben, heißen oder abrasiven Schüttgütern.

Verpackung sorgt für sicheren Transport

Bis zur endgültigen Fertigstellung des Produktes Zements im Silo entfällt ein Großteil der Kosten auf den Transport. Zement wird sowohl lose als auch als Sackware transportiert. Der vorwiegende Teil des weltweiten Zements wird als lose Ware über Terminals auf Straßen- und Schienenfahrzeuge oder auf Schiffe verladen. Daneben wird ein nicht unerheblicher Anteil des Baustoffs als Sackware zum Kunden transportiert – abgefüllt, palettiert und verpackt – und das oft über sehr weite Strecken. Die BEUMER Group bietet dafür komplette Verpackungslinien. Diese bestehen aus einer nach dem Turbinenfüllprinzip arbeitenden rotierenden Abfüllanlage vom Typ BEUMER fillpac R. Das Besondere ist ihre spezielle Wägeelektronik. Die Produktabfüllung erfolgt nach dem Brutto-System: Die Säcke werden während des Füllvorgangs verwogen. Die Wägeelektronik stellt sicher, dass die Anlage immer einen exakten Füllungsgrad der Säcke erzielt. Ergänzt wird die Abfüllanlage durch den BEUMER bag placer und ein Sackbündelmagazin der neuesten Technologie. Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac stapeln anschließend die Säcke vollautomatisch und zuverlässig mit einer Leistung von bis zu 5.500 Säcken pro Stunde. Um die Säcke schnell, schonend und formstabil in die geforderte Position zu drehen, können die Anlagen mit einer Doppelbanddrehvorrichtung ausgeführt sein. Ihre intelligente Steuerung bezieht die Maße und das Gewicht der Säcke mit ein, um eine exakte – durch die jeweiligen Packmuster vorgegebene – Positionierung zu erreichen. Über Rollenbahnen gelangen die fertigen Sackstapel anschließend zur Verpackungsanlage BEUMER stretch hood A des Systemanbieters.

Beladen und Palettieren in einem

Um Kosten weiter zu verringern, ist auch in aufstrebenden Märkten wie Indien ein Trend zu höheren Automatisierungsgraden im Bereich Verpackung und Verladung von Zement zu verzeichnen. Ziel ist es, den Personaleinsatz zu verringern, insbesondere in Schwellenländern, in denen der Umschlag von abgesackten Massengütern zunimmt und die Lohnkosten steigen. Um in Säcken abgefüllte Schüttgüter vollautomatisch auf Lkw zu verladen, hat die BEUMER Group unter anderem die Belade- und Palettieranlage BEUMER autopac im Programm. Mit dieser werden Leistungen von 3000 Sack pro Stunde ohne Probleme erreicht. Der Automat verlädt und stapelt gleichzeitig abgesackte Güter direkt auf die Ladefläche, ohne dass Paletten notwendig sind. Die Verladung von Säcken auf Lkw ist mit dieser Anlage besonders effizient und kostengünstig. Zudem können bei der sonst arbeitsintensiven Verladung von Zementsäcken durch den Einsatz des BEUMER autopac Arbeitskräfte eingespart werden. Auch die Beladung von Waggons und Schiffen ist mit BEUMER Produkten möglich. Die BEUMER Group unterstützt mit ihren Anlagen und Systemen somit Zementhersteller weltweit, um trotz des steigenden Kostendrucks und strenger Umweltauflagen wirtschaftlich produzieren zu können.

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Mit viel Leistung fit für die Zukunft
Beckum, 17. Juli 2018

Sortieranlage der BEUMER Group hat bei Frightways ihre Feuertaufe bestanden:

Seit Herbst 2017 läuft die erste automatische Paketsortieranlage der BEUMER Group im Frachtterminal des neuseeländischen Kuriernetzwerks Freightways am Flughafen Christchurch. Mit einer Leistung von bis zu 15.000 sortierten Artikeln pro Stunde bewährte sich die Anlage in der Weihnachtszeit und übertraf die in sie gesetzten Erwartungen.

Im Herbst 2017 hat die BEUMER Group die größte Paketsortieranlage in Neuseeland installiert. Im Einsatz ist sie im Verteilzentrum des Paketdienstleisters Freightways am Flughafen Christchurch an der Ostküste. „Die Anlage hat unser Netzwerk grundlegend verändert“, erklärt John Charles, National Operations Manager bei Freightways. „Sie ermöglichte uns eine Rekordzahl an Lieferungen während der Hochphase in der Weihnachtszeit.“ Der Paketdienstleister kann sich damit dank der steigenden Anzahl von Lieferungen an den großen Kundenstamm in Neuseeland im Vergleich zum Vorjahr immer besser entwickeln.

Basis ist der flexible und energieeffiziente Quergurtsorter der Baureihe LS-4000CB, der bis zu 15.000 Artikel pro Stunde handhaben kann. Bei Freightways handelt es sich dabei um ein breites Spektrum: vom Weinkarton bis zu frischem Fisch in Styroporbehältern. „Freightways benötigte eine automatische Sortieranlage, die ein größtmögliches Spektrum an Paketen schnell und sicher bearbeiten kann“, erklärt Stephen Clark, Gebietsverkaufsleiter für Logistiksysteme bei der BEUMER Group, „Wichtig ist die schonende Behandlung der Waren, um die Zahl nicht sortierbarer Güter zu minimieren.”

Die Automatisierung des Materialflusses ermöglicht es, mehrere Freightways-Marken in einen Arbeitsgang einzubinden. Dies ist wichtig, da die Freightways-Group als größtes unabhängiges Kuriernetzwerk Neuseelands sieben unterschiedliche Kurierdienste unter ihrem Dach vereint. Dank der hohen Geschwindigkeit und Leistung des Sorters, ist das Unternehmen bestens aufgestellt, um mit dem vorhergesagten Wachstum insbesondere im E-Commerce in den kommenden 15 Jahren Schritt halten zu können.

„Wir haben uns für die BEUMER Group entschieden, weil sich der Systemanbieter die Zeit genommen hat, uns und unser Geschäft zu verstehen“, sagt John Charles. Damit lieferte er uns eine Anlage, die unsere Betriebsanforderungen erfüllt und sogar übertrifft.“

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Auf Spitzenzeiten vorbereitet
Beckum, 11. Juli 2018

Österreichische Post AG setzt auf neuen Hochleistungssorter der BEUMER Group:

In Wernberg in Kärnten hat die Österreichische Post AG ihr neues Verteilzentrum errichtet. Täglich werden hier bis zu 30.000 Pakete ausgeliefert. Herzstück ist die Sortieranlage: Sie kann nicht nur diese Sortieranforderung sicher bewältigen, sondern auch auf Spitzenzeiten souverän reagieren. Die BEUMER Group installierte mit dem BG Sorter ihre neueste Systementwicklung. Diese ist leistungsstark, energieeffizient und schafft mit ihrer leisen Betriebsweise eine angenehme Arbeitsatmosphäre in der Halle. Begeistert sind die Verantwortlichen des Verteilzentrums zudem von der reibungslosen Projektabwicklung.

Der Paketversand nimmt weltweit zu – auch in Österreich. Das liegt unter anderem an den gewaltigen Zuwächsen an Online-Bestellungen. Selbstverständlich wollen die Adressaten ihre Waren am liebsten noch am selben Tag, an dem diese auch bestellt wurden, bis an die Haustür geliefert bekommen. Kann ein Logistik- oder Paketdienstleister darauf nicht reagieren, steht schnell ein Wettbewerber bereit. Keine einfache Situation. Die Österreichische Post hat deshalb im Sommer 2017 in Wernberg in Kärnten ein neues Verteilzentrum in Betrieb genommen, das Pakete in Österreichs südlichstem Bundesland und in Osttirol verteilt und zustellt. „Der Umzug nach Wernberg war notwendig, weil der bisherige Standort in St. Magdalen unseren Anforderungen nicht mehr entsprechen konnte“, erklärt die neue Niederlassungsleiterin Kathrin Fischer. „Mit der alten Verteiltechnik konnten wir das steigende Aufkommen nicht mehr bewältigen, und für eine neue Anlage war die Halle zu klein.“ Während der Standort St. Magdalen für die Verteilung von Briefen erhalten bleibt, entstand mit knapp 5.000 Quadratmetern auf einer Grundstücksfläche von 12.000 Quadratmetern die aktuell modernste Sortier- und Verteilanlage für Pakete der Österreichischen Post.

Viel Technik auf wenig Platz

Der Standort liegt sehr verkehrsgünstig an der Autobahn, zwischen den Ballungszentren Villach und Klagenfurt. Im Schnitt werden hier täglich etwa 30.000 Pakete bearbeitet, in Spitzenzeiten wie zum Beispiel vor Weihnachten bis zu 50.000. Das sind bis zu 6.000 Pakete in der Stunde. „Die unterschiedlichen Paketsendungen sind schonend, schnell und zielsicher zu verteilen“, sagt Fischer. Damit sind hohe Anforderungen an die Verteilanlage gestellt. Die erforderliche Technik lieferte die BEUMER Group – Herzstück ist der neue Hochleistungssorter der Unternehmensgruppe, der BG Sorter, ausgeführt als Kippschalensorter. „Wir haben unsere Komponenten vom Warenein- bis zum Warenausgang installiert“, berichtet Frank Niemietz, Sales Manager Logistic Systems bei der BEUMER Group. In Wernberg handelt es sich um einen relativ kleinen Standort der Österreichischen Post. Die BEUMER Group musste in der bereits bestehenden Halle das komplette Equipment auf wenig Platz verbauen.

BG Sorter: flexibel, leise, sicher

Dockt der Lkw zum Entladen an die Halle an, legt ein Mitarbeiter die Pakete auf einen verschieb- und höhenverstellbaren Teleskopgurtförderer. Dieser transportiert die in Form und Gewicht unterschiedlichen Kartons und Päckchen auf einen BEUMER Parcel Belt Conveyor. Bereits hier wird das Gewicht jedes einzelnen Packstücks exakt bestimmt. Dynamisch werden dann die Sendungen auf den BG Sorter eingeschleust. Damit die Anlage die Pakete der richtigen Endstelle zuordnen kann, ist sie mit einer Barcode-Erkennung sowie einem Lasersystem ausgestattet, das das Volumen im Durchlauf ermittelt und das Ergebnis an das übergeordnete Rechensystem meldet. Können Pakete nicht gelesen werden, gelangen sie zu einer Sonderendstelle. Nach ihrer Prüfung und Bearbeitung durch einen Mitarbeiter werden sie zum BG Sorter zurückgeführt.

„Unser BG Sorter basiert auf unseren bewährten Technologien“, erklärt Frank Niemietz. „Dazu gehört zum Beispiel das Sortergerüst aus Stahl oder die berührungslose Energieübertragung statt der üblichen Schleifleitungen, wie sie häufig Wettbewerber einsetzen.“ Mit der Ausführung als Kippschalensorter lassen sich Waren mit einem Gewicht bis zu 60 Kilogramm fördern. Im Gegensatz zur Infrarotkommunikation, bei der Daten nur dann verschickt werden, wenn ein Sensorpunkt passiert wird, ermöglicht die drahtlose Kommunikation eine Datenübertragung in Echtzeit. Damit kann die Kommunikationszeit auf Millisekunden begrenzt werden. „Wir haben zudem die Möglichkeit, verschiedene Betriebsmodi einfach zu realisieren. Dadurch können wir unter anderem besser auf sensitive Produkte reagieren“, erklärt Niemietz. „Die Ausschleusung erfolgt mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten sehr präzise.“ Der Betreiber ist zudem flexibler bei der Handhabung der unterschiedlich großen Pakete. „Wir können mit dieser Anlage exakt und kostengünstig einen möglichst großen Produktmix handhaben und den anderen Paketzentren in Österreich sowie unseren Zustelleinheiten in Kärnten und Osttirol bestmöglich zuarbeiten“, sagt Fischer.

Energieeffizient angetrieben

Die neue BEUMER Anlage ist mit energieeffizienten Antrieben ausgerüstet. Der servo-basierte OptiDrive reduziert den Leistungsbedarf und die CO2-Emissionen. Bei dieser hocheffizienten, kraftschlüssigen Lösung stellt sich die Anpresskraft des Antriebsrads automatisch in Abhängigkeit von der geforderten Antriebskraft ein – auch beim Bremsen. Das steigert den Wirkungsgrad auf bis zu 90 Prozent und erhöht die Lebensdauer der Antriebsräder. Verbaut sind im BG Sorter zudem größere Laufrollen als bei vergleichbaren Anlagen. Diese mindern die Umdrehungsfrequenz um bis zu 25 Prozent. Das wirkt sich positiv auf den Verschleiß und die Lautstärke aus. „Ein ganz wichtiger Aspekt für unsere 40 Mitarbeiter“, sagt Fischer. „Hier in der Halle ist es sehr leise, man kann sich gut untereinander verständigen, und es herrscht eine angenehme Betriebslautstärke, die die Mitarbeiter nicht zusätzlich belastet.“

Vom Sorter gelangen die Pakete über Rutschen auf Teleskopgurtförderer. Mitarbeiter entnehmen die Waren und verladen sie in Wechselbehältern. Anschließend kommen sie auf die Ladeflächen der Lkw, die sich auf den Weg zu den anderen sechs Verteilzentren innerhalb Österreichs machen.

Reibungslose Projektabwicklung und zuverlässiger Service

Auch nach erfolgreichem Abschluss des Projekts ist für die BEUMER Group die Zusammenarbeit noch lange nicht beendet. Die Österreichische Post hat mit dem BEUMER Customer Support unter anderem einen Hotline-Vertrag geschlossen. Dies ermöglicht dem Kunden, bei Bedarf jederzeit mit den Service-Ingenieuren Kontakt aufzunehmen. Sollte es dennoch zu Stillständen kommen, kann sich der Systemanbieter auch über eine VPN-Verbindung direkt auf die Anlage schalten, die Situation prüfen und das Problem direkt lösen oder auch gemeinsam mit dem Kunden eine Lösung erarbeiten.

„Die Umsetzung des Projekts verlief äußerst professionell, und wir hatten über die gesamte Zeit eine offene Kommunikation mit BEUMER“, sagt Gert Haas, technischer Leiter der Österreichischen Post AG, Region West. „Die komplette Anlage konnte pünktlich in Betrieb genommen werden. Das ist bei dieser Projektgröße keine Selbstverständlichkeit.“ Auch Niederlassungsleiterin Kathrin Fischer ist zufrieden. „Der BG Sorter ist leise, hochverfügbar, extrem genau und schnell beim Sortieren der Produkte.“ Und Schnelligkeit ist in dieser Branche ein wertvolles Gut, das bei den Kunden an oberster Stelle steht. „Als einziger Paketdienstleister in Österreich können wir sechs Tage in der Woche zustellen, von Montag bis Samstag“, sagt Fischer.

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Leistungsstarker Zuwachs
Beckum, 05. Juli 2018

BEUMER Group erweitert Produktfamilie der Abfüllmaschine BEUMER fillpac FFS:

Die BEUMER Group bietet die Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS jetzt sowohl für den Hochleistungsbereich für bis zu 2.600 Säcke als auch für geringere Durchsätze ab 1.800 Säcke in der Stunde an. Je nach Kundenanforderung kann nun eine passende Maschinenleistungsklasse aus der erweiterten Produktfamilie ausgewählt werden.

Für Unternehmen der (petro-)chemischen Industrie entwickelt die BEUMER Group komplette Verpackungslinien aus einer Hand. Somit vermeidet oder minimiert der Kunde Schnittstellen und hat nur einen Ansprechpartner. Der Systemanbieter legt die Leistung der einzelnen Maschinen und Komponenten sowie die übergeordnete Steuerung optimal aus. So erreicht der Kunde einen maximalen Durchsatz. Um auf verschiedene Anwendungen noch gezielter eingehen zu können, hat der Systemanbieter die Produktfamilie der Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS erweitert. Anwender erhalten die Abfüllanlage jetzt sowohl für den Hochleistungsbereich für bis zu 2.600 Säcke als auch für geringere Durchsätze ab 1.800 Säcke in der Stunde – wie sie beispielsweise die Düngemittelindustrie einsetzt. Je nach Anforderung kann nun die passende Maschinenleistungsklasse aus der erweiterten Produktfamilie ausgewählt werden.

Schneller Produktwechsel

„Bei den Versionen im unteren Leistungsbereich haben wir auch eine leicht zu reinigende Lösung im Angebot“, sagt Vertriebsingenieur Christian Freise der BEUMER Group. Denn insbesondere Spezialprodukte und andere eingefärbte Granulate werden mit kleineren Leistungen abgefüllt. Sacken Betreiber Granulate ab, entstehen häufig Feinstäube. Zudem können sich winzige Granulatkügelchen in der Maschine festsetzen. Steht ein Farbwechsel beim Kundenprodukt an, kann das zuständige Personal den BEUMER fillpac FFS ganz einfach mit Wasser reinigen. „Wir bieten daher auch eine Waage in runder Ausführung an, von der Mitarbeiter Rückstände besser entfernen können“, beschreibt Freise.

Mit dem BEUMER fillpac FFS präsentiert sich der Systemanbieter als Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Die Anlage formt einen Sack aus einer vorgefertigten PE-Schlauchfolie und füllt ihn mit technischen Kunststoffen wie PE-, PP-, PA- oder PS-Granulaten. Zuverlässig und schonend abfüllen lassen sich zudem Salze oder auch Düngemittel. Die Granulate werden vor dem Füllvorgang gewogen. Dazu ist der BEUMER fillpac FFS mit einer eichfähigen elektronischen Wägeeinrichtung ausgestattet. Anschließend verschweißt das System die bis zu 25 Kilogramm schweren Säcke.

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Für deutlich mehr Komfort am Flughafen
Aarhus, 02. Juli 2018

BEUMER Group auf Airport Show in Dubai mit Innovationspreis ausgezeichnet:

Auf der Airport Show in Dubai, der Fachmesse für Flughafentechnik, konnte sich die BEUMER Group gegen eine starke Konkurrenz durchsetzen und mit ihrem Gepäcksortiersystem CrisBag den Innovationspreis gewinnen. Das Besondere an der behälterbasierten Hochgeschwindigkeits-Förderanlage: Passagiere können ihr Gepäck vor dem Flug aufgeben und selbst entscheiden, wann sie es am Zielort abholen: keine lästigen Wartezeiten mehr, keine fehlgeleiteten Koffer und eine hundertprozentige Rückverfolgung.

Das BEUMER CrisBag teilt jedem Gepäckstück, das aus dem Flugzeug oder einem Container kommt, einen eigenen Behälter zu. Auf diese Weise transportiert das Hochgeschwindigkeits-Fördersystem die Taschen und Koffer in die Ankunftshalle und deponiert sie dort in einen Speicher. Wenn das Gepäck zur Abholung bereit steht, bekommt der Fluggast auf sein Mobiltelefon eine Nachricht geschickt sowie einen QR-Code, mit dem er den Speicher öffnen kann. Er muss also nicht mehr am Ausgabeband warten.

Damit kein anderer das Gepäck an sich nimmt, unterstützt das BEUMER CrisBag mit einer hundertprozentigen Gepäckverfolgung die Einhaltung der IATA-Resolution 753. Kurz zusammengefasst heißt es dort: Die Mitglieder der Internationalen Luftverkehrs-Vereinigung (International Air Transport Association, kurz IATA) sollen das Gepäck ihrer Passagiere genauer verfolgen können. Und weil sich jedes Gepäckstück in einem eigenen Behälter befindet, ist für den seltenen Fall, dass doch ein Koffer oder eine Tasche als verloren gemeldet wird, die Nachverfolgung sehr einfach.

„Unser Behältertransportsystem mit Gepäckausgabe auf Abruf verbessert an den Self-Service-Stationen den Komfort der ankommenden Passagiere deutlich“, sagt Klaus Schäfer, Managing Director bei der BEUMER Group A/S. „Wir freuen uns sehr über den Innovationspreis. Diese Auszeichnung beweist unser Know-how und unsere Erfahrung in der Integration neue Technologien.“

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Moderne Zeiten
Beckum, 19. Juni 2018

BEUMER Customer Support unterstützt mit Vertriebsbüro West Kunden bei Umbaumaßnahmen von Anlagen unterschiedlicher Anbieter:

Um ihre Kunden mit einem noch umfassenderen Leistungsspektrum zu unterstützen, hat die BEUMER Group das Vertriebsbüro West im Ruhrgebiet eröffnet. Darüber wird der BEUMER Customer Support künftig insbesondere Umbauprojekte und Modernisierungen, zum Beispiel bei bestehenden Förderanlagen wie Becherwerken und Klinkertransportanlagen auch anderer Marken, weltweit abwickeln. Das Ziel: In enger Zusammenarbeit mit dem Hauptstandort in Beckum bleibt von der Anfrage über die technische Auslegung bis zur Montage vor Ort alles in einer Hand. Der Betreiber hat nur einen Ansprechpartner – und kann sich der hohen Verfügbarkeit seiner Anlagen sicher sein.

Mit den weltweit führenden Zementherstellern konkurrieren zu können und für lukrative Bauprojekte gerüstet zu sein, sind ambitionierte Ziele vieler Unternehmen aus der Baustoffbranche. Doch dazu benötigen sie Anlagen, die zuverlässig laufen und sich den steigenden Anforderungen am Markt anpassen. „Wir sorgen für eine hohe Verfügbarkeit über die komplette Laufzeit“, verspricht Guido Hesse, Director Customer Support bei der BEUMER Group. „Unsere Kunden wissen genau, dass sie sich auf uns verlassen können.“ Der Systemanbieter hat seine Dienstleistungen deutlich ausgebaut. Inzwischen arbeiten weltweit mehr als 1.000 Mitarbeiter der Gruppe für dieses Geschäftsfeld. Sie kümmern sich vom ersten Projektgespräch bis zur laufenden Anlage um ihre Kunden.

„Wir bieten umfassende Lösungen an“, beschreibt Hesse. „Diese werden individuell auf die Kundenanforderungen abgestimmt und Serviceintervalle sowie die Reaktionszeiten vertraglich festgelegt.“ Tritt ein Anlagenstillstand ein, sind die weltweit positionierten Techniker schnell vor Ort und verhindern längere Ausfallzeiten. Um diese auf ein Minimum zu reduzieren, bietet der Customer Support mit seiner Hotline, die rund um die Uhr an jedem Tag im Jahr erreichbar ist, auch eine kompetente telefonische Unterstützung an. Die Techniker erstellen Ferndiagnosen und beseitigen Störungen schnell und zuverlässig. Der BEUMER Customer Support kümmert sich auch darum, dass die Anlagen stets auf dem neuesten Stand sind. „Wir modernisieren die Systeme umfassend“, sagt Hesse. Damit erreichen Betreiber unter anderem eine höhere Leistung und Verfügbarkeit, einen minimierten Energieverbrauch, ergonomischere Arbeitsbedingungen, sie erhalten neue Funktionen oder auch eine verbesserte Anlagenauslastung. Dazu nehmen die BEUMER Mitarbeiter Updates vor oder erweitern die Systeme.

„Weil alle Anlagen, die beim Anwender im Einsatz sind, aufeinander abgestimmt sein müssen, entwickeln wir nicht nur unsere eigenen Produkte weiter – wir kümmern uns auch um mechanische und steuerungstechnische Umbauten von Fremdfabrikaten“, beschreibt Hesse. Um dies zukünftig noch besser abwickeln zu können, hat die Unternehmensgruppe im Ruhrgebiet das neue Vertriebsbüro West eröffnet. Das Team von Spezialisten hat sich auf die Umsetzung von Projekten konzentriert, in denen bestehende Förderanlagen für Schüttgüter wie Becherwerke und Klinkertransportanlagen auch von anderen Marken mithilfe der BEUMER Technologie umgebaut oder modernisiert werden.

Ein Ansprechpartner – schnellere Entscheidungen

„Wir arbeiten dabei eng mit unserem Hauptstandort in Beckum zusammen. Damit erhält der Kunde von der Anfrage über die technische Auslegung bis zur Montage vor Ort alles aus einer Hand“, erläutert Hesse. Weil Betriebe so nur noch einen Ansprechpartner haben, profitieren sie von einem deutlich geringeren Organisations- und Abstimmungsaufwand und entscheiden sich in der Regel schneller, Modernisierungen umzusetzen. „Die Kosten für solche Maßnahmen kommen bei den Kunden meist aus dem Instandhaltungsbudget oder den Werksinvestitionen. Hesse sagt: „Mit unserem neuen Büro West können wir auf jede Anfrage weltweit sofort reagieren und mit unserem umfassenden Know-how unterstützen.“ Es sind keine externen Berater erforderlich wie bei der Abstimmung von Neuinvestitionen, was die Entscheidungsfindung erheblich beschleunigt.

Modernisierung zahlt sich aus

Das BEUMER Umbaukonzept hat bereits eine hohe Kundenzufriedenheit erzielt, denn bestehende Strukturen bleiben soweit wie möglich erhalten. Betriebe können ihre Kosten reduzieren, weil sie nur Geld für wenige Komponenten in die Hand nehmen müssen. Sie erhalten damit einen schnellen Return on Investment. Dazu kommen kürzere Montage- und Übergabezeiten.

Als Marktführer entwickeln wir seit Jahrzehnten ausgereifte technische Umbaumaßnahmen für die Förderanlagen von Schüttgütern sämtlicher Hersteller“, sagt Hesse. „Deshalb können wir für unterschiedliche Anwendungsszenarien die jeweils passende Lösung anbieten. Wir kennen unsere Mitbewerber, deren Produkte und die Unterschiede.“ Als zum Beispiel bei einem afrikanischen Zementhersteller bei einem mehr als 60 Meter hohen Becherwerk eines anderen Anbieters, das für die Beschickung eines Silos eingesetzt wird, ein Schieflauf des Gurts auftrat, kam es immer wieder zu Produktionsausfällen. „Dabei handelt es sich um ein klassisches Problem“, sagt Hesse. Immer wieder musste die Anlage angehalten werden, damit die Arbeiter diesen Fehler korrigieren konnten. Langfristig war das keine Perspektive.

In diesem Fall bot sich im Rahmen des Customer Support eine Modernisierung der Anlage an. „Wir wollten nicht nur den Fehler beheben, sondern das Unternehmen dabei unterstützen, künftigen Leistungs- und Technologieanforderungen gerecht zu werden“, betont Hesse. Die BEUMER Spezialisten ersetzten den Gurt und die Becher durch Komponenten der von der BEUMER Group entwickelten Heavy-Duty-Technik. Bei dieser Lösung sind die Becher ausrissfest über Segmente und Schrauben an der Rückseite des Gurts befestigt. Wie bei allen Gurtbecherwerken von BEUMER kommen auch in den Becherwerken des Typs HD Gurte mit seilfreien Zonen zum Einsatz. An diesen können die Becher befestigt werden, ohne die Stahlseile zu beschädigen oder gar zu durchtrennen. Die Zugkräfte des Becherwerkgurts bleiben hierdurch in vollem Umfang erhalten. Zudem sorgt die Becherform für einen ruhigeren Lauf und damit für eine geringere Geräuschentwicklung. Ausgetauscht wurden weiterhin die Antriebs- und Umlenktrommel. Die neuen Fördergurte sind beständig gegen mechanischen Verschleiß und ermöglichen es, große Korngrößen zu fördern und hohe Zugbelastungen aufzunehmen. Der Zementhersteller konnte damit die Verfügbarkeit des Becherwerks steigern, den Energieverbrauch senken und erhält vor allem eine erhöhte Lebensdauer. Mit der eingesetzten Lösung ist das Unternehmen langfristig gesehen wettbewerbsfähiger, als wenn nur der Gurt ausgewechselt worden wäre.

Die gleiche Sprache sprechen

An die Mitarbeiter des Customer Support stellt die BEUMER Group hohe Anforderungen. Bei den lokalen Ansprechpartnern wird sehr viel Wert darauf gelegt, dass sie dem gleichen Kulturkreis angehören und die gleiche Sprache sprechen wie der Kunde. „Deswegen entscheiden wir vom Büro West aus, welche unserer Kollegen sich vor Ort um Projekte in Afrika oder Südostasien kümmern“, sagt Hesse. Für eine optimale Betreuung ist es entscheidend, den Anwender zu verstehen. Wie ist er aufgestellt? Welche Ziele verfolgt er und wohin möchte er sich entwickeln? Das verlangt auch jede Menge Fingerspitzengefühl. Als global agierendes Unternehmen ist die BEUMER Group in der Lage, diese Herausforderung zu meistern.

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Für ein sicheres Gefühl beim Fliegen
Aarhus, 08. Juni 2018

Flughafen Bergen steigert Effizienz mit Gepäckabfertigungsanlage der BEUMER Group:

Der Flughafen Bergen in Norwegen setzt am neuen Terminal 3 auf ein Gepäckabfertigungssystem der BEUMER Group. Dieses besteht aus dem behälterbasierten Transport- und Sortiersystem CrisBag mit dem integrierten Frühgepäckspeicher CrisStore. Der Betreiber profitiert nicht nur von der enormen Energieeffizienz. Die Anlage ist zudem nach ECAC 3 zertifiziert und erfüllt damit die geforderten Sicherheits-Standards.

Die Erweiterung des zweitgrößten Flughafens in Norwegen ist Teil eines Investitionsplan für alle Verkehrsträger, der von der norwegischen Regierung verabschiedet wurde. Ziel der Erweiterung ist es, die Zahl der Passagiere auf bis zu 7,5 Millionen pro Jahr zu erhöhen. Ursprünglich lag das geplante Aufkommen bei 2,8 Millionen Fluggästen. Dies wurde jedoch massiv überschritten. Aktuell kann Bergen mehr als sechs Millionen Menschen jährlich aufnehmen.

Von Anfang an stand die operative und ökologische Effizienz im Mittelpunkt – insbesondere bei der Gepäckabfertigung. Die Systemlösung der BEUMER Group spart Energie und erhöht die Leistung. Damit unterstützt sie den Betreiber, sein Ziel zu erreichen.

Der Flughafen Bergen erhöht mit dem Gepäckabfertigungssystem auch den Komfort für die Passagiere – unter anderem durch Self-Bag-Drop an den Check-In-Punkten. Damit können sie ihr Gepäck eigenständig aufgeben und einchecken. Das flexible CrisBag-System der BEUMER Group ist in der Lage, Standardgepäck sowie Gepäckstücke mit Überlängen bis 1.400 Millimeter auf demselben Förderer und mit derselben Geschwindigkeit zu transportieren. Linien für Sperrgepäck sind nicht erforderlich. Mit dem integrierten CrisStore-Frühgepäckspeicher kann die Behälterförderanlage bis zu 600 Taschen und Koffer dynamisch und gleichzeitig lagern. Für die schnelle Beladung in Wagen, auf Paletten und Container ist eine Gepäckausgabe auf Abruf möglich.

Die BEUMER Group hat ihr Transport- und Sortiersystem mit integriertem Sprengstoffdetektor nach ECAC (European Civil Aviation Conference) Standard 3 zertifizieren lassen. Damit erfüllt der Flughafenbetreiber alle Sicherheitsvorschriften. Das System zeichnet sich zudem durch seine niedrigen Betriebskosten aus – zum einen, weil nur wenige Ersatzteile erforderlich sind, zum anderen arbeitet es energiearm. „Der Stromverbrauch beim CrisBag ist deutlich geringer als bei Anlagen anderer Anbieter“, sagt Petter Hope, Projektmanager für Terminal 3 am Flughafen Bergen. „Das ist ein wichtiger Aspekt für unser grünes Flughafenprojekt.“ Dazu hat die BEUMER Group das System mit redundanten Schleifen ausgeführt. Der Betreiber kann die Anlage mit nur 70 Prozent der Leistung fahren.

„Mit dem Gepäckabfertigungssystem haben wir unsere Ziele in Bezug auf die Effizienz übertroffen“, sagt Petter Hope. „Durch den Einsatz des dynamischen Frühgepäckspeichers können wir die Anzahl der Sortierbehälter reduzieren, Platz sparen und die Flugzeugabfertiger unterstützen, die Beladeprozesse effizienter zu planen."

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