Presse-
meldungen

Systemanbieter präsentiert innovative Intralogistik
Beckum, 07. Dezember 2017

BEUMER Group auf der LogiMAT 2018:

Die BEUMER Group stellt auf der LogiMAT 2018, die vom 13. bis 15. März in Stuttgart stattfindet, unter dem Motto „Innovation Logistik“ aus. Premiere feiert der Systemanbieter auf der Messe mit einer innovativen Neuentwicklung aus dem Geschäftsfeld Sortier- und Verteiltechnik. Zudem präsentiert der Lösungsanbieter seine Hochleistungs-Verpackungsanlage BEUMER stretch hood sowie die passenden Komponenten, um Materialflüsse branchenspezifisch umzusetzen. Kunden erhalten damit komplette Verpackungslinien und Intralogistiksysteme aus einer Hand.

Die BEUMER Group präsentiert in Stuttgart ihre zukunftsweisenden Produkte und Kompetenz als Lösungsanbieter einem hochwertigen Fachpublikum. Gespannt sein dürfen die Gäste auf dem Messestand auf einen innovativen Hochleistungssorter, über den die BEUMER Group ausführlich informieren wird: Über Augmented Reality können die Besucher die neue Technologie in Aktion sehen, verschiedene Stationen genauer unter die Lupe nehmen und sie virtuell bedienen. Mit der Neuentwicklung setzt der Lösungsanbieter Trends, um insbesondere in Zeiten des E-Commerce und im Umfeld von Industrie 4.0 ihre Kunden noch besser zu unterstützen. Alle Daten und Fakten zu dieser Neuentwicklung erhalten Interessierte exklusiv auf dem Messestand.

Als Systemanbieter liefert und installiert die BEUMER Group zudem komplette Verpackungslinien und passt diese individuell an die Produkte des Anwenders an. Zum Programm gehört zum Beispiel die innovative Form-Fill-Seal-Anlage BEUMER fillpac FFS, die vor allem in der Chemiebranche zur Abfüllung in Kunststoffsäcke zum Einsatz kommt. Mit dem BEUMER fillpac R erhalten Anwender eine Maschine, mit der sich verschiedene Materialien – insbesondere aus der Baustoffindustrie – von sehr feiner bis sehr grober Struktur in Papiersäcke abfüllen lassen. Die abgefüllten Säcke stapelt der leistungsstarke Lagenpalettierer BEUMER paletpac effizient auf Paletten. Diese Maschinen sind je nach Produktanforderung mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet. Mit den bewährten Hochleistungs-Verpackungsanlagen der Serie BEUMER stretch hood lassen sich palettierte Waren während des Transports sicher mit einer Stretchfolie auf der Palette fixieren und bei der Außenlagerung vor Staub, Regen oder anderen Witterungseinflüssen schützen. Auf dem Messestand in Stuttgart präsentiert der Systemanbieter den Besuchern diese Anlage in Aktion.

Ist die gestapelte Ware mit der Stretchhaube umschlossen, geht es noch weiter: Die BEUMER Group setzt mit dem Geschäftsfeld Palettier- und Verpackungssysteme branchenspezifische Anwendungen um, mit denen der Anbieter die Verpackungslinien zu kompletten Intralogistik-Lösungen erweitert. Dazu stattet er die Linien mit standardisierten Komponenten wie Fördertechnik oder fahrzeugbasierten Systemen, verschiedenen Handlinglösungen und Manipulatoren wie Robotern, Puffer- und Lagermodulen aus. Hinzu kommen entsprechende Steuerungs- und Automatisierungssysteme bis hin zur Einbindung in die kundenseitige ERP-Landschaft. Der Kunde erhält die komplette Intralogistik aus einer Hand und hat nur einen zuverlässigen und kompetenten Ansprechpartner.

BEUMER auf der LogiMAT 2018, Halle: 5, Stand: A41

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„Beamen bei BEUMER“
Beckum, 04. Dezember 2017

BEUMER Group mit dem Axia Award für Innovationen –Technologien nutzen ausgezeichnet

Die BEUMER Group ist Preisträger des diesjährigen Axia Award in der Kategorie Innovationen – Technologie nutzen. Das Prüfungs- und Beratungsunternehmen Deloitte hat den Intralogistikspezialisten am Mittwoch, den 29. November 2017, in Düsseldorf für seine Aktivitäten im Bereich der Digitalen Transformation ausgezeichnet. Als Gründer des Axia Award vergibt Deloitte gemeinsam mit der WirtschaftsWoche und dem Bundesverband der deutschen Industrie (BDI) auch in diesem Jahr diesen renommierten Preis. BEUMER erhält den Axia-Award damit zum dritten Mal.

Im Rahmen der festlichen Abendveranstaltung im Capitol Theater Düsseldorf wurde von Deloitte in diesem Jahr der Preis an sechs mittelständische Unternehmen verliehen, die sich durch vorbildliche Leistungen in nachhaltiger Unternehmensführung auszeichnen. Geehrt wurden in diesem Jahr sechs Unternehmen in den Kategorien 'Strategie – Wachstum beschleunigen', 'Innovation – Technologien nutzen', 'Mensch – Arbeitswelten gestalten', 'Ressourcen – Umwelt schützen', 'Sonderpreis – Integration' und 'Sonderpreis – Lebenswerk'.

Neue Technologien verändern radikal und zerstören ganze Branchen. Nachhaltig erfolgreiche Unternehmen setzen sich daher klare Ziele zur Steigerung ihrer Innovationsfähigkeit, binden ihre Mitarbeiter und externe Kooperationspartner eng in die Innovationsfindung ein und setzen die erarbeitete Innovationsstrategie stringent um. Den Preis überreichte im Rahmen der Axia Award Veranstaltung Lutz Meyer, Partner und Leiter des Mittelstandsprogrammes von Deloitte.

„Digitalisierung muss Chefsache sein. Und die Digitalunternehmen sind unsere Wettbewerber“, erklärt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group. Für ihn ist die Optimierung interner Prozesse genauso wichtig, wie die Entwicklung neuer Geschäftsmodelle. Dazu gründete die BEUMER Group im Umfeld des Digital Hub Logistics, die BEUMER Group Evolution in Dortmund und in Berlin die BG Challenge. Diese entwickeln sogenannte Minimum Viable Products (MVPs), also minimal ausgestattete Prototypen, die reif genug sind für eine Marktanalyse oder Geschäftsmodelle, die komplett neu gedacht werden. Allerdings legt Dr. Christoph Beumer Wert auf intensiven Austausch zwischen den Standorten Beckum, Berlin und Dortmund und betont, das Unternehmen müsse ein gemeinsames Ganzes bleiben, welches allerdings auf neue Impluse angewiesen sei.

So steht in der Lehrwerkstatt bereits ein 3D-Drucker, dessen Technologie BEUMER für fähig hält, beispielsweise das Ersatzteilgeschäft zu revolutionieren. Das Ringen um Ideen ist bei BEUMER institutionalisiert: So gibt es etwa einen Pitch Day, auf dem Mitarbeiter eingeladen sind, ihre Ideen vorzutragen. Dazu sammeln Ideen Scouts kontinuierlich die Ideen der Mitarbeiter ein, um die Produkte zu verbessern oder sogar neu zu erfinden.

„Die Preisträger des Axia Award zeichnen sich dadurch aus, dass sie sich ihren Aufgaben stellen und nicht nur gut, sondern verantwortungsvoll und umsichtig wirtschaften – ein bewundernswerter unternehmerischer Ethos. Sie sichern somit nicht nur die wirtschaftliche Zukunft des Standorts Deutschland, sondern leisten auch einen Beitrag zur Lösung gesellschaftlicher Herausforderungen“, betont Lutz Meyer.

Über Deloitte

Deloitte erbringt Dienstleistungen in den Bereichen Wirtschaftsprüfung, Risk Advisory, Steuerberatung, Financial Advisory und Consulting für Unternehmen und Institutionen aus allen Wirtschaftszweigen; Rechtsberatung wird in Deutschland von Deloitte Legal erbracht. Mit einem weltweiten Netzwerk von Mitgliedsgesellschaften in mehr als 150 Ländern verbindet Deloitte herausragende Kompetenz mit erstklassigen Leistungen und unterstützt Kunden bei der Lösung ihrer komplexen unternehmerischen Herausforderungen. Making an impact that matters – für rund 263.900 Mitarbeiter von Deloitte ist dies gemeinsames Leitbild und individueller Anspruch zugleich.

Deloitte bezieht sich auf Deloitte Touche Tohmatsu Limited („DTTL“), eine „private company limited by guarantee“ (Gesellschaft mit beschränkter Haftung nach britischem Recht), ihr Netzwerk von Mitgliedsunternehmen und ihre verbundenen Unternehmen. DTTL und jedes ihrer Mitgliedsunternehmen sind rechtlich selbstständig und unabhängig. DTTL (auch „Deloitte Global“ genannt) erbringt selbst keine Leistungen gegenüber Mandanten. Eine detailliertere Beschreibung von DTTL und ihren Mitgliedsunternehmen finden Sie auf www.deloitte.com/de/UeberUns.

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Wie eine zweite Haut
Beckum, 23. November 2017

BEUMER bag-in-bag: Folienverpackung schützt Papiersäcke vor Umwelteinflüssen

Die BEUMER Group hat mit dem neuen BEUMER bag-in-bag eine Anlage im Programm, die einzelne oder mehrere abgefüllte Papiersäcke schnell und zuverlässig mit einer wetterbeständigen Kunststofffolie verpackt. So ist ihr Inhalt bei Lagerung und Transport sicher vor Nässe, Staub, Insektenbefall und sonstigen Umwelteinflüssen. Das BEUMER bag-in-bag lässt sich einfach in bereits bestehende Abfüll- und Verpackungsanlagen integrieren.

Die undurchlässige Folienverpackung verhindert, dass bei den befüllten Säcken Staub austritt. Sie verhindert Produktverluste. Zum Einsatz kommen Folien mit Stärken von 30 bis 100 Mikrometer. Damit entstehen nur geringe Materialkosten. Die Umverpackung in den Papiersäcken erfordert keine PE-Zwischenschicht – das spart zusätzliche Kosten und erhöht gleichzeitig die Abfüllleistung. Durch die zuverlässige Arbeitsweise des hocheffizienten Systems erübrigt sich meist auch eine Ultraschallverschweißung der Säcke.

Das BEUMER bag-in-bag, das die BEUMER Group in Kooperation mit Tentoma den Kunden anbietet, ist vielseitig einsetzbar. Bei dem Systemanbieter steht das Verpacken von Säcken im Vordergrund, die Technologie jedoch eignet sich aber auch für Güter mit einer maximalen Packgutlänge von bis zu acht Metern und einem Produktumfang von 600 bis etwa 5.600 Millimetern. Somit eignet sich die Anlage beispielsweise auch für Langgüter, Dämmstoffe oder Konsumgüter. Der Betreiber kann sie nahtlos in bestehende Arbeitsprozesse integrieren, indem er sie einfach in bereits vorhandene Zuführstrecken einbaut. Damit ergänzt das BEUMER bag-in-bag den Reihenpacker BEUMER fillpac und den Hochleistungspalettierer BEUMER paletpac.

Absackung, Folienverpackung und Palettierung erfolgen auf diese Weise nahtlos und unkompliziert in einer durchgängigen Produktionslinie. Es ist weder ein teures Umrüsten der Anlage noch ein Systemwechsel erforderlich. Ausgelegt ist das BEUMER bag-in-bag für Reihenpacker mit einer Leistung von bis zu 800 Säcken in der Stunde. Mit dem flexiblen BEUMER System sind drei verschiedene Anwendungen möglich: eine halbautomatische Insellösung, eine vollautomatische Depalettier-, Verpackungs- und Palettierlinie oder eine integrierte Lösung mit individueller Zuschaltung. Die Anlage kann somit an die spezifischen Kundenanforderungen angepasst werden.

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Perfekt abgefertigt
Aarhus, 16. November 2017

BEUMER Group: Größter Residential-Service-Vertrag am Calgary International Airport

Die BEUMER Group wurde von der Flughafenbehörde im kanadischen Calgary beauftragt, am YYC Calgary International Airport in den kommenden zehn Jahre das neue Gepäckabfertigungssystem zu betreiben und zu warten. Für den Systemanbieter ist dies der bislang größte Auftrag im Rahmen des Residential Service in Nordamerika für den Bereich Flughafen. 73 BEUMER Mitarbeiter werden dauerhaft vor Ort sein. Als Teil des neuen internationalen Terminals hat die BEUMER Group die Anlage entwickelt und in Betrieb genommen.

Die Gepäckabfertigung besteht aus dem behälterbasierten Transport- und Sortiersystem CrisBag mit einer Länge von rund 16 Kilometern. „Es handelt sich um eine technologisch anspruchsvolle Anlage“, sagt David Mead, Vizepräsident des BEUMER Customer Support für den Bereich Flughafen. „Für die BEUMER Mitarbeiter, die für den täglichen Betrieb zuständig sind, besteht die Aufgabe darin, einen konstant reibungslosen Ablauf des Systems sicherzustellen und damit den Betreiber optimal zu unterstützen. Weil die BEUMER Group die Anlage entwickelt und gebaut hat, verfügen wir über ein fundiertes Wissen, wie das System nicht nur effizient betrieben, sondern auch permanent verbessert werden kann.“

Das Team wird aus Mitarbeitern bestehen, die vor Ort eingestellt und von BEUMER Fachleuten geschult werden. Die BEUMER Group zeichnet bei diesem Auftrag für alle Tätigkeiten rund um die Abfertigungsanlage verantwortlich. Dazu gehören unter anderem eine vorausschauende und zustandsorientierte Wartung, ein unterbrechungs- und störungfreier Betrieb, manuelle Kodierungen, die Beseitigung von Staus sowie die Unterstützung beim außerplanmäßigen Flughafenbetrieb. Zudem kümmert sich das Team um das Instandhaltungsplanungs- und -steuerungssystem und ist für die kontinuierliche Verbesserung der Anlage zuständig.

Mit mehr als 15,7 Millionen Passagieren im Jahr zählt YYC zu den meistfrequentierten Flughäfen Kanadas. Dank des neuen Gepäcksystems ist der Betreiber für ein kontinuierliches Wachstum gerüstet. „Wir werden umfassend davon profitieren, rund um die Uhr qualifizierte Mitarbeiter der BEUMER Group vor Ort zu haben“, erklärt Blaine Adams, Director Facilities Maintenance bei der Flughafenbehörde Calgary. „Mit der Zusammenarbeit können wir eine effiziente Gepäckabfertigung jederzeit sicherstellen."

Das BEUMER Team in Calgary ist Teil des internationalen Residential Service für den Bereich Flughafen in Nordamerika. Dieser besteht aus rund 1.300 Fachleuten, die an mehr als 80 Einsatzorten für Betrieb und Wartung der BEUMER Anlagen verantwortlich sind. Zentraler Sitz ist in Arlington, Texas.

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Auf dem Weg zum wichtigsten Luftfahrt-Drehkreuz
Aarhus, 13. November 2017

BEUMER Group erhält Auftrag am schwedischen Flughafen Arlanda

Der schwedische Flughafenbetreiber Swedavia hat die BEUMER Group beauftragt, am Flughafen Stockholm-Arlanda einen dynamischen Frühgepäckspeicher (Early Baggage Storage, EBS) zu konstruieren, zu liefern und zu installieren. Zum Einsatz wird das CrisStore-System am Terminal 5 kommen und dafür sorgen, dass Flugpassagiere frühzeitig ihr Gepäck einchecken können. Der laufende Betrieb der Gepäckabfertigung soll während des Aufbaus aufrechterhalten bleiben.

Mit diesem Auftrag will der Betreiber die Leistung des Flughafens bis 2050 von 21 Millionen Passagieren pro Jahr auf 36 Millionen erhöhen. Die BEUMER Group installiert das CrisStore-System zu Beginn der umfangreichen Erweiterung sowie der Neuorganisation des Terminal-Gebäudes und des Gepäckabfertigungssystems. „Arlanda verfolgt den ehrgeizigen Plan, in Skandinavien zum wichtigsten Hauptumschlagsplatz zu werden", erklärt Bert Rasmusson, Projektmanager bei Swedavia. „Ein Hauptkriterium für die Wahl des geeigneten Anbieters war ein EBS mit einer hochmodernen Technik.“ Dank einfacher Skalierbarkeit und Kompatibilität mit zukünftigen Systemen erhält der Betreiber nun eine maximal verfügbare Anlage und schafft die Voraussetzungen für Erweiterungen.

Das CrisStore-System wird Platz für mehr als 1.500 Gepäckstücke bieten. Arlanda erhält gleichzeitig die Möglichkeit, die Leistung, Präzision und Sicherheit zu verbessern. Als modulare Lösung und durch die CrisBag-Behälter hat das EBS innerhalb des begrenzten Platzes das benötigte Maß an Redundanz. Das System passt sich flexibel an geringe Bauhöhen an und erfüllt längerfristige Anforderungen des Flughafens an die Gepäckabfertigung.

Johan Rajczyk, International Sales Manager bei der BEUMER Group, kommentiert: „Wir haben gemeinsam mit dem Flughafen das Gepäckabfertigungssystem simuliert. Das Ergebnis hat gezeigt, dass das neue EBS nach der Integration im bereits vorhandenen Kippschalensorter die geplante Leistung erbringen wird.“ Diesen hatte die BEUMER Group bereits 2002 geliefert und installiert und 2014 erweitert.

Die übergeordneten Steuerungen des Gepäckabfertigungssystems wurden vor kurzem auf die Airport Software Suite der BEUMER Group aufgerüstet. Diese modulare Lösung ermöglicht es, Gepäckstücke nach der ihnen zugeordneten Flugnummer zu lagern und einzelne Gepäckstücke auf Anfrage auszugeben.

Dank der Kombination aus Steuerungs-Updates und Flexibilität des CrisStore-Systems unterstützt dieses auch die Handhabung von Behältern für Sperrgepäck. Der Flughafen wird zudem die Möglichkeit erhalten, die künftig geplante Batchbildung von Gepäck zur schnellen Beladung auf Unit Load Devices (ULD) oder Wagen umzusetzen.

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Umsteigen leicht gemacht
Beckum, 09. November 2017

Flughafenlogistik: BEUMER autover transportiert flexibel Standard- und Sperrgepäck

Gerade zu Spitzenzeiten erfordern kurze Umsteige- und Transferzeiten an Flughäfen eine zuverlässige und schnelle Gepäckabfertigung. Die BEUMER Group hat dazu das Hochgeschwindigkeits-Gepäckfördersystem BEUMER autover im Programm. Um nicht nur Standardkoffer und Taschen schnell und sorgfältig zum korrekten Zielort zu befördern, sondern auch Sperrgepäck, hat der Systemanbieter die intelligenten autoca-Fahrzeuge weiterentwickelt. Sie können die in Größe und Form ganz unterschiedlichen Gepäckstücke auf den gleichen Fahrschienen und mit der gleichen Geschwindigkeit transportieren. Auf diese zukunftsweisende Lösung setzen internationale Flughäfen wie Moskau-Scheremetjewo. Der Betreiber ist damit für künftiges Wachstum gut gerüstet.

Das BEUMER autover System besteht aus einem Schienensystem und einzelnen Fahrzeugen, den so genannten BEUMER autoca. Eine Zentraleinheit, ausgestattet mit der BEUMER Logistiksoftware BeSS (BEUMER Sortation System), versorgt jedes dieser Fahrzeuge mit Aufträgen. Selbstständig, leise und unabhängig voneinander bewegen sie sich – meist nach dem Check-in – mit einer Geschwindigkeit von bis zu zehn Kilometern in der Stunde und mit ihrem Fördergut von maximal 50 Kilogramm zu ihrem Zielort. Ihr On-Board-Controller ermittelt dazu die ideale Fahrstrecke. Zusätzlich können die Fahrzeuge die Koffer in einen Frühgepäckspeicher ein- und auslagern. Fällt ein Durchleuchtungsgerät aus, leitet das System das BEUMER autoca mit dem zu durchleuchtenden Gepäck direkt zu einem betriebsbereiten Gerät um. Das sorgt für ein hohes Maß an Betriebssicherheit. „Muss am Flughafen das Schienensystem erweitert werden, können wir ganz einfach neue Segmente anbinden“, erläutert Thomas Frank, Senior Systems Manager Airport bei der BEUMER Group. Weil Kurven und Weichen mit kleinen Radien von 1,25 Metern eingesetzt werden können, benötigt das Gepäckfördersystem nur wenig Platz. Zudem meistern die Fahrzeuge auch große Entfernungen und schwierige Gebäudesituationen wie Steige- und Gefällestrecken.

Vom Koffer bis zum Surfbrett

„Um unser Hochgeschwindigkeits-Gepäckfördersystem noch flexibler zu gestalten und damit auch auf ganz unterschiedliche Gepäckstücke effizient reagieren zu können, haben wir die BEUMER autoca weiterentwickelt“, berichtet Frank. Das Ziel bestand darin, sowohl Standardkoffer als auch Gepäckstücke mit Längen von bis zu 2,5 Metern mit unterschiedlichen Ladungsträgern in ein und demselben Schienensystem und mit gleicher Geschwindigkeit schonend und schnell zu ihrem Bestimmungsort zu fahren. Je nach Fördergut werden die BEUMER autoca mit einem Gurt oder einem Behälter genutzt, welche auf dem BEUMER autoca montiert sind. „Damit können wir mit dem BEUMER autover nun auch Sperrgepäck wie Surfbretter, Skier, Sonnenschirme oder Kinderwagen sicher transportieren“, betont Frank. Die Anzahl der aktiven Fahrzeuge lässt sich während des laufenden Betriebs automatisch an die Anzahl der zu befördernden Gepäckstücke anpassen, um Energie und Wartungsaufwand auf ein Minimum zu reduzieren. BEUMER autover kann das Gepäck anschließend nahtlos an andere Systeme, wie die Behälterförder- und Sortieranlage CrisBag aus dem BEUMER Group Produktportfolio übergeben.

Mit der Bezeichnung NG III besitzt das neue BEUMER autoca nun einen konkav geformten Gurt mit Waffelmuster. Darauf kann selbst ein Koffer mit Rollen nicht verrutschen. „In der Vorgängerversion hatten wir einen glatten und flachen Gurt verbaut“, berichtet Frank. „Um die Ladung zu sichern, waren an beiden Seiten Klappen angebracht, die sich beim Be- und Entladen automatisch öffnen und schließen konnten.“ Das entfällt nun. Die BEUMER Entwickler haben stattdessen die Seitenwangen höher gestaltet und mit einer robusten Blechkonstruktion versehen. Sechs Lichtschranken in jedem Fahrzeug überwachen permanent die Position des Gepäckstücks. Dieses kann somit während der Fahrt zentriert werden.

Um Instandhaltungsarbeiten zu vereinfachen, ist in der neuen Version die komplette Antriebstechnik auf einer Seite des Fahrwagens angeordnet, die Installation wurde auf die Rückseite des Fahrzeugs verlagert. Für eine verbesserte Positionierung ist der Bandantrieb mit einem Impulsgeber ausgestattet. Die BEUMER Entwickler haben zudem einen viermal schnelleren Prozessor eingebaut. Seine Auslastung konnte im Vergleich zum Vorgänger deutlich gesenkt werden. Damit erreicht das System noch schnellere Reaktionszeiten.

Um einen reibungslosen Betrieb stets sicherzustellen, führen die BEUMER autoca automatisch Selbstdiagnosen durch und melden sich nach frei wählbaren Intervallen im Bedarfsfall selbstständig zur Wartung an. Ein Mausklick genügt, um das entsprechende Fahrzeug in den zentralen Wartungsbereich fahren zu lassen. Die übrige Gepäckbeförderung wird hierdurch nicht beeinträchtigt. Der Bediener erhält auf Wunsch auch eine Benachrichtigung per SMS, bei welchem Fahrzeug eine Wartung ansteht. „Aber grundsätzlich sind bei unserem BEUMER autover durch die berührungslose Energie- und Datenübertragung die Wartungs-, Betriebs- und Instandhaltungskosten gering“, erläutert Frank. Weil keine Verschleißteile verbaut sind und das Schienensystem nahezu wartungsfrei ist, kommt es kaum zu Folgekosten. „Bei geringem Gepäckaufkommen fahren die BEUMER autoca einfach in eine vordefinierte Parkzone und warten auf ihren Einsatz. Das spart zusätzlich Energie ein“, sagt Frank. Zudem werden Brandschutzbestimmungen in vollem Umfang erfüllt: Durchläuft das Gepäckfördersystem verschiedene Brandschutzbereiche, werden die Schienen bei Feuer automatisch hochgeklappt, damit die Feuerschutztüren schließen können.

Lückenlose Rückverfolgung

BEUMER autover ist nach dem Prinzip gestaltet, dass immer ein Lastaufnahmemittel oder ein Behälter auch nur ein Gepäckstück aufnimmt. Dies verbessert sowohl die Rückverfolgbarkeit als auch die Sicherheit. Denn in jeder Phase der Bearbeitung lässt sich das Fördergut mit hundertprozentiger Genauigkeit orten. Und das wird immer wichtiger: In den vergangenen Jahren ist der Anspruch der Flughäfen und Fluggesellschaften gewachsen, dies den Passagieren als Service anzubieten. Dazu kommt die Einhaltung der IATA-Resolution 753, die im Juni 2018 in Kraft treten wird. Kurz zusammengefasst heißt es dort: Die Mitglieder der Internationalen Luftverkehrs-Vereinigung sollen künftig das Gepäck ihrer Passagiere genauer verfolgen können. Dazu setzt die BEUMER Group im BEUMER autover auf das Independent Carrier System (ICS), das die hohen Anforderungen seitens der Passagiere und der Behörden erfüllt. „Weil vom Check-in und Frühgepäckspeicher bis zur Durchleuchtung und Ausschleusung jedes Stück im gleichen Behälter oder auf dem Gurt bleibt, stellt unser System eine hundertprozentige Verfolgung in jeder Transportphase sicher“, betont Frank. „Am Flughafen Montreal haben wir das BEUMER autover zum Beispiel direkt an die verschiedenen Stufen der Sicherheitsüberprüfung angebunden.“ Damit ist die eindeutige Zuordnung jedes einzelnen Gepäckstückes zu einem BEUMER autoca und zum Passagier jederzeit möglich: Erst wenn der Passagier und sein Gepäck als „sicher“ eingestuft sind und alle Kontrollen durchlaufen haben, wird der Koffer, der vorab durch das BEUMER autoca in den Frühgepäckspeicher eingelagert wurde, wieder ausgelagert und zum eigentlichen Ziel transportiert.

Moskau-Scheremetjewo: Für die Zukunft gesichert

Zum Einsatz kommt BEUMER autover neben Montreal in weiteren internationalen Flughäfen wie Dubai oder Nizza – und bald auch in Stansted in UK sowie in Russlands größtem Flughafen Moskau-Scheremetjewo. Aktuell beträgt das Passagieraufkommen dort rund 31 Millionen pro Jahr. Im Rahmen seiner Strategie will der Betreiber bis zum Jahr 2030 ein Aufkommen von 40 Millionen Passagieren bewältigen können. Dazu wird der Nordterminalkomplex ausgebaut. Fast zwei Kilometer trennen diesen vom Südteil des Flughafens. Verbunden sind beide Komplexe durch einen Tunnel. Um kurze Anschlusszeiten für Passagiere und Gepäck zu ermöglichen, soll dieser mit einem BEUMER autover ausgestattet werden.

Zum Lieferumfang der BEUMER Group gehört die Konzeption, Fertigung, Lieferung, Montage, Inbetriebnahme und Umsetzung des automatisierten Gepäckfördersystems. Im Februar 2017 begannen die Montagearbeiten. Die Länge der Schienen wird insgesamt fast fünf Kilometer betragen. Zum Einsatz kommen 187 BEUMER autoca. Das Ziel ist, 900 Gepäckstücke pro Stunde in jede Richtung bewegen zu können. „Da die Fahrschienen ohne bewegliche Teile auskommen, wird es in diesem langen Tunnel nur zu minimalen Instandhaltungsarbeiten kommen“, sagt Vladislav Dementiev, General Director BEUMER Russland. Durch die Wahl des BEUMER autover Systems wird Moskau-Scheremetjewo die Gepäckanschlusszeit zwischen den Terminals auf ein Minimum reduzieren können. Zudem kann jedes Gepäckstück ordnungsgemäß abgefertigt und zum richtigen Ziel transportiert werden. Der Flughafen entwickelt sich damit zum wichtigsten Luftfahrtdrehkreuz in Russland.

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Den Kunden voranbringen
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group: Guido Hesse und Finn Laugesen leiten den Customer Support

Zusammen mit seinem dänischen Kollegen Finn Laugesen leitet auch Guido Hesse (50) seit Kurzem den Customer Support der BEUMER Group. In dieser Funktion steuern beide gemeinsam das globale Kompetenzzentrum und legen gemeinsam mit ihren Teams die technischen und organisatorischen Grundlagen von Service-Dienstleistungen für die BEUMER Produkte aus.

„Uns geht es nicht nur darum, Störungen und Maschinenstillstände und damit lange Ausfallzeiten zu vermeiden“, sagt Hesse. „Ganz gleich, in welcher Branche unsere Kunden tätig sind, sie müssen sich den steigenden Anforderungen am Markt anpassen und zum Beispiel die Leistungsfähigkeit ihrer Anlagen erhöhen. Dafür sind wir die richtigen Ansprechpartner.“ Das Ziel des studierten Wirtschaftsingenieurs ist es, das international aufgestellte Team strategisch weiterzuentwickeln und eine reibungslose Kommunikation zwischen den weltweit verteilten Standorten sicherzustellen.

Der neue Leiter des Customer Support kann auf sehr viel Erfahrung zurückgreifen. Vor seiner Tätigkeit bei der BEUMER Group übernahm er unter anderem kaufmännische Führungspositionen im Maschinen- und Anlagenbau mit starker internationaler Ausrichtung. Hesse betreute Auslandsgesellschaften und war als kaufmännischer Geschäftsführer in Mexiko tätig. In der Zementindustrie gestaltete Hesse erfolgreich Turn-Key-Projekte im Großanlagenbau. Seit 2013 arbeitet er für die BEUMER Group. Vor seiner Ernennung zum Leiter des Customer Support war Hesse Geschäftsführer der BEUMER Gruppengesellschaft in Mexiko.

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Die Luft muss raus!
Beckum, 26. Oktober 2017

BEUMER Group: Mit mobiler Einheit Entlüftungsfähigkeit von Säcken zuverlässig prüfen

Die BEUMER Group hat mit dem BEUMER bag tester ein leicht zu transportierendes Prüfgerät entwickelt, mit dem Nutzer die Entlüftungsfähigkeit von Ventilsäcken exakt bestimmen können – inklusive der Papier- und Kunststofflagen sowie der Klebestellen. Mit den ermittelten Parametern lässt sich beispielsweise die Sackherstellung verbessern oder auch die Konformität mit den Spezifikationen kontrollieren.

Mit Schüttgut gefüllte Säcke werden nach dem Verschließen flach liegend auf Paletten gestapelt. Stabil ist ein solcher Stapel aber erst, wenn die übereinanderliegenden Säcke entlüftet sind. Aus den gefüllten Säcken muss deshalb die Restluft vor dem Verschließen entweichen können. Je schneller dies geschieht, desto höher ist die Abfüllleistung. Mit dem neuen BEUMER bag tester erhält der Anwender wichtige Informationen über das Füllverhalten des jeweiligen Sackes. Das ist sowohl für die Sackherstellung und die Abfülltechnik als auch für den Transport und die Logistik relevant.

Über ein Stromregelventil am Gerät lässt sich der Volumenstrom stetig erhöhen, bis sich ein konstanter Druck von 50 Millibar einstellt. Bei diesem Druck kann der Nutzer den aktuellen Volumenstrom, der die Luftdurchlässigkeit angibt, am Durchflussmengenmesser ablesen. Ein Füllstutzen mit Blähmanschette dichtet das Sackventil bei der Luftmengenmessung zuverlässig ab. Im Lieferumfang ist eine zusätzliche Blähmanschette für Ventilweiten von bis zu 200 Millimetern enthalten.

Einfach bedienen lässt sich der BEUMER bag tester über das digitale Anzeigegerät. Dadurch ist die Sackprüfeinheit nicht nur schnell im Einsatz. Auch unternehmensexterne Personen können diese ohne große Einweisung rasch bedienen. Die BEUMER Group hat den BEUMER bag tester für den mobilen Einsatz ausgelegt. Dazu ist das gerade mal 14 Kilogramm schwere Gerät in einem stabilen und rollbaren Hartschalenkoffer untergebracht.

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Mehr als die Summe seiner Teile
Beckum, 13. Oktober 2017

Ohorongo Cement setzt auf dritte Verpackungslinie, komplett geliefert von BEUMER:

Die Ohorongo Cement (PTY) Ltd., Mitglied der Schwenk Zement KG, ist der einzige Zementhersteller im afrikanischen Namibia. Ihr Auftrag: die nationale Nachfrage nach höchstwertigem Zement abzudecken. Damit das Material schnell und vor allem sicher auf den Ladeflächen der Lkw zu den bis zu tausend Kilometer entfernten Kunden gelangt, standen dem Unternehmen bisher zwei Verpackungslinien zur Verfügung. Doch das genügte nicht mehr. Um den Durchsatz des zum Teil extrem feinen Zements zu erhöhen, lieferte und installierte die BEUMER Group eine dritte Linie komplett aus einer Hand – und das in einem eng gesteckten Zeitfenster.

Die nächste kleine Stadt heißt Otavi und liegt 20 Kilometer entfernt, im Norden davon ist Tsumeb. Dazwischen zieht sich eine einzelne Straße durch die weite Ebene. Genau hier, in der kalksteinreichen Region Otjozondjupa in Namibia, hat Schwenk Zement ein Werk gebaut. Der Betreiber ist Ohorongo Cement oder einfach nur Ohorongo. Das hundertprozentige Tochterunternehmen stellt  fünf verschiedene  Zemente her – darunter auch sehr feine Qualitäten. „Unsere Baustoffe sind besonders hochwertig“, betont Werksleiter Manfred Pirker.

Auf den richtigen Partner gesetzt

Nach der Herstellung des Klinkers wird dieser zu Zement vermahlen. Anschließend kommt er entweder direkt als loses Material in ein Silo-Fahrzeug, in 2.000-Kilogramm-Big Bags auf Lkw oder er wird in Säcke abgefüllt. „Wir verwenden in diesem Werk 50-Kilogramm-Säcke“, erläutert Pirker. „Nach dem Abfüllen werden sie auf Paletten gestapelt und mit einer Stretchfolie überzogen.“ Dafür hatte das Werk bisher zwei Verpackungslinien im Einsatz für die die BEUMER Group vor Jahren je einen Hochleistungs-Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac und Verpackungsmaschinen der BEUMER stretch hood-Baureihe lieferte und installierte. „Auf Dauer konnten wir dem wachsenden Bedarf an Zement allerdings nicht mehr gerecht werden“, sagt Pirker. „Wir mussten unseren Durchsatz dringend steigern.“

Mit den beiden vorhandenen Verpackungslinien hatte Ohorongo sehr gute Erfahrungen sammeln können. Deswegen war es für die Verantwortlichen auch klar, dass als Partner für die Lieferung und Montage der dritten Gesamtlinie nur die BEUMER Group infrage kommt, der Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. „Überzeugt hat uns im Lauf der Jahre ebenfalls der reibungslose Service und die Unterstützung vor Ort“, berichtet Pirker.

Eine heiße Angelegenheit

Ende 2014 ging in Beckum, dem Hauptstandort der BEUMER Group in Deutschland, die Anfrage aus Namibia ein. Beide Unternehmen waren sich über Umfang und Terminierung schnell einig und unterzeichneten zügig den Vertrag. Dieser enthielt, anders als bei den ersten beiden Linien, auch eine Abfüllanlage vom Typ BEUMER fillpac. „Anfang 2015 legten wir direkt mit der Projektierung los“, erinnert sich Hermann Krumkamp, Senior Project Manager bei der BEUMER Group. „Berücksichtigen mussten wir unter anderem die klimatischen Bedingungen, die dort herrschen.“ Die Tagestemperaturen können im Hochsommer in den Wüstenregionen bis zu 40 Grad und mehr erreichen. „Das kann sich sowohl auf das Fließverhalten des Zements als auch auf die Dehnbarkeit der Stretchfolien auswirken“, erklärt Krumkamp. Die Maschinen waren entsprechend darauf auszulegen. Außerdem mussten die Ingenieure die Technik an den neu erstellten Anbau der bestehenden Verpackungshalle anpassen. Im August trafen die Container mit den Maschinen bei Ohorongo Cement ein. „Wir mussten mit der Montage allerdings noch warten, bis das neue Gebäude für die dritte Packlinie komplett fertig gestellt wurde“, sagt Krumkamp. Im November legten die Fachleute mit dem Aufbau der Maschinen los.

Abgefüllt: nicht zu viel, nicht zu wenig

Da der hier hergestellte Zement besonders fein ist, installierte die BEUMER Group eine nach dem Turbinenfüllprinzip arbeitende Abfüllanlage vom Typ BEUMER fillpac mit acht rotierenden Füllstutzen. „Das Besondere ist ihre spezielle Wägeelektronik“, erklärt Krumkamp. Denn die Produktabfüllung erfolgt nach dem Brutto-System: Die Säcke werden während des Füllvorgangs verwogen. Dazu ist der BEUMER fillpac mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung ausgestattet. Die Wägeelektronik stellt sicher, dass die Anlage immer einen exakten Füllungsgrad der Säcke erzielt. Eine spezielle Software ermöglicht den permanenten Abgleich des Gewichts zwischen Füllstutzen und Waage.

Die Füllturbine zeichnet sich durch Schnelligkeit und maximalen Materialdurchsatz aus. Um die Effizienz der Abfüllanlage weiter zu steigern, ergänzte die BEUMER Group zudem einen Sackaufstecker mit Sackbündelmagazin der neuesten Technologie. Servomotoren treiben die Antriebsleiste und den Sauggreifer automatisch positionsgenau und energieeffizient an. Das Greif- und Aufstecksystem stülpt die Säcke vom Stapel sicher auf den Füllstutzen. Pro Stunde lassen sich so mit hoher Genauigkeit 2.400 Säcke aufschießen.

Schonendes Palettieren sichergestellt

Um die Säcke anschließend vollautomatisch, zuverlässig und vor allem schnell zu palettieren, installierte die BEUMER Group einen Lagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac 3000. Diese Anlage stapelt die 50-Kilogramm-Säcke exakt Lage für Lage im Fünfer-Verband auf die Paletten. „Um die Säcke schnell, schonend und formstabil in die geforderte Position zu drehen, sind die Anlagen mit einer Doppelbanddrehvorrichtung ausgeführt“, erläutert Krumkamp. „Was die Positioniergenauigkeit anbelangt, bietet diese einen immensen Vorteil gegenüber herkömmlichen Drehverfahren.“ Denn die Anlagenkomponente bewegt die Säcke, ohne sie mechanisch zu verformen. Stattdessen kommen zwei parallel angetriebene Gurtförderer zum Einsatz, die mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten fahren und so die Säcke schnell drehen. Diese bringen die Säcke zudem besonders schonend in die gewünschte Position. Die intelligente Steuerung der Doppelbanddrehvorrichtung bezieht die Maße und das Gewicht der Säcke mit ein, um eine exakte – durch die jeweiligen Packmuster vorgegebene – Positionierung zu erreichen.

Schnell und sicher verpackt

Über Rollenbahnen gelangen die fertigen Sackstapel zur Verpackungsanlage. Dafür lieferte BEUMER stretch hood A. „Wir haben diese Maschine aus der stretch hood-Baureihe von Grund auf neu konzipiert“, erklärt Krumkamp. Der Anwender kann sie im Vergleich zu den bereits vorhandenen Anlagen noch einfacher und sicherer handhaben. Um die Arbeit für das Wartungspersonal zu erleichtern und damit auch eine höhere Verfügbarkeit der Anlage sicherzustellen, kommt die Verpackungsanlage komplett ohne Bühne aus. Instandhaltungsarbeiten wie Wechsel der Messer oder Schweißbalken erfolgen auf Bodenniveau. Ein weiterer Vorteil liegt in der kompakten Bauweise und der damit einhergehenden geringen Bauhöhe und Aufstellfläche. „Damit passt die BEUMER stretch hood A sehr gut in die neue Halle“, sagt Pirker.

Ein materialschonendes Folientransportsystem führt die zuvor zugeschnittene und verschweißte Folienhaube der Anlage zu. Die Schweißnaht der Folienhaube kühlt bereits auf dem Weg zur Reff- und Stretcheinheit  ab, so dass diese ohne Zeitverlust aufgerefft werden kann. Damit sind weder eine energieaufwendige Kühleinheit noch effizienzmindernde Kühlzeiten erforderlich. Die Paletten werden so mit einer schnelleren Taktung verpackt. „Wir verarbeiten 60 Paletten in der Stunde“, freut sich Hermann Krumkamp: „Bei Bedarf lässt sich dies noch weiter steigern.“

Bei der Verpackung gab es allerdings noch etwas zu beachten: „Anders als in Deutschland legt in Afrika die Ware auf den Lkw-Ladeflächen nicht nur einige hundert Kilometer zurück, sondern oft bis zu tausend“, berichtet Pirker. „Anders als in Deutschland liegt in Afrika die Ware auf den Lkw-Ladeflächen nicht nur einige hundert Kilometer zurück, sondern oft bis zu tausend“, berichtet Pirker. Dazu kommen die hohen Temperaturen, die das Folienmaterial weicher machen. „Um die erforderliche Sicherheit zu erreichen, setzen wir Folien mit den Stärken 80 und 100 Mikrometer ein“, erläutert Pirker.

Im Mai 2016 nahm Ohorongo die Anlagen in Betrieb. Werksleiter Manfred Pirker ist sichtlich zufrieden: „Hier ist eine Verpackungslinie entstanden, die speziell auf unsere Anforderungen zugeschnitten ist.“ Möglich war dies in diesem engen Zeitrahmen nur, weil alle am Projekt Beteiligten intensiv zusammengearbeitet haben. Überzeugt war der Zementhersteller von der ausgefeilten technischen Planung, der raschen Entwicklung sowie der optimalen Anpassung der Anlagen – und der sehr schnellen Umsetzung durch die BEUMER Group.

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BEUMER Group erhält Auftrag über ECAC-3-konformes Gepäckabfertigungssystem am London Stansted International Airport
Aarhus, 10. Oktober 2017

BEUMER Group UK, Teil der BEUMER Group, einem weltweit führenden Anbieter für automatisierte Gepäckabfertigungssysteme, hat von Manchester Airports Group (MAG) einen Großauftrag für die umfassende Erweiterung des Gepäckabfertigungssystems am London Stansted Airport in Großbritannien erhalten.

Bei der Erweiterung wird das ICS (Independent Carrier System) BEUMER autover® eingesetzt, das sich durch sein effizientes Design nach dem Prinzip "Ein Gepäckstück pro Lastaufnahmemittel/Behälter" auszeichnet. Dies erhöht die Rückverfolgbarkeit und Sicherheit in jeder Phase der Bearbeitung. Das Design des neuen Gepäckabfertigungssystems lässt sich auf einfache Weise anpassen und macht künftige Erweiterungen am London Stansted Airport möglich.

Das neue BEUMER autover®-System wird, zusätzlich zur Integration von neuen ECAC-3-konformen Sprengstofferkennungssystemen für die Gepäckdurchleuchtung (HBS), den Flughafen in die Lage versetzen, die neusten Leitlinien der Europäischen Zivilluftfahrtkonferenz (ECAC) Standard 3 und des Verkehrsministeriums (DfT) einzuhalten.

"Das Verfahren zur Einhaltung des ECAC Standards 3 bietet eine gute Gelegenheit, das Gepäckabfertigungssystem umzubauen, um größere Effizienz und Leistung zu erreichen. Dank der erprobten Methodik der BEUMER Group zur Einhaltung des Standards 3 können die zusätzlichen Kosten für das Gepäckabfertigungssystem aufgerechnet und durch größere Effizienz zum Teil kompensiert werden", führt Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK, aus.

Zahlreiche große Flughäfen weltweit arbeiten ebenfalls mit BEUMER zusammen, um die Erfüllung gesetzlicher Auflagen für das Gepäckabfertigungssystem in eine Möglichkeit zur Verbesserung ihrer Effizienz umzuwandeln.

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BEUMER Group to Install First ICS Baggage Handling System in the U.S. at San Francisco International Airport
Aarhus, 05. Oktober 2017

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a contract by San Francisco International Airport (SFO) to install the first Individual Carrier System (ICS) for baggage handling in the US. A tote-based CrisBag® system from the Crisplant product platform will be installed within SFO’s soon-to-be-refurbished Terminal 1.

Choosing to deploy the first ICS baggage handling system in the US underlines SFO's role as a leading, innovative airport. Additionally, the optimised layout of the CrisBag® baggage handling system ensures 100% track and trace throughout the system. Using a single baggage handling system with centralised checked bag screening will improve efficiency of SFO Terminal 1. This allows greater flexibility for the airlines and will deliver a consolidated and optimised process for screening checked bags, to insure maximum utilisation of each EDS machine.

BEUMER Group’s CrisBag® totes were the first to be approved by the TSA for US-based, in-tote baggage screening, further enhancing efficiency. This certification applies for use in US airports and for US pre-border clearance when used with Morpho Detection’s CTX 9800 SEIO explosives detection system.

Terminal 1 inbound baggage handling will be further enhanced by 100% tracking and traceability at every stage which is provided by the CrisBag® system. The system will allow the handlers to off-load inbound baggage to the CrisBag® system near the gate positions, minimising tug traffic on the ramp.  Each arrival bag remains inside the same individually controlled tote from off-load at the gate to the claim device, ensuring on-time delivery of arrival bags.

The CrisBag® tote system features a unique start/stop function; the system only runs when a bag is being transported, which ensures a high level of energy efficiency, and low operational costs, which compliments the airport's industry leadership in sustainability.

Pioneering the use of ICS baggage handling in the US and choosing the innovative CrisBag® system ensures SFO will meet its commitment to efficiency, passenger experience, comfort and creativity. The CrisBag® tote-based baggage handling system is scheduled to be operational in SFO's Terminal 1 in 2020.

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BEUMER Group to reveal the ultimate baggage handling system at Inter Airport 2017
Aarhus, 28. September 2017

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems – will offer delegates at Inter Airport 2017 insights into the ultimate baggage handling system for visionary airports. The ultimate baggage handling system transforms the flow of baggage from a ‘push’ system into a ‘pull’ system. The transformation is enabled by the use of dynamic baggage storage and batch building. The dynamic baggage storage significantly increases efficiency by allowing batches of bags to be ‘pulled’ from storage for speed-loading onto ULDs. The system also uses speed-loading and automated handling of ULDs and dollys by use of Automated Guided Vehicles (AGV).

A ground breaking new feature for ultimate baggage handling is the introduction of the Reclaim on Demand concept. The basic idea behind the concept is to give the passengers greater flexibility in deciding when to collect their baggage by introducing self-service pick-up kiosks. This feature not only helps to enhance security for reclaimed baggage, but it also allows passengers to spend time in a reclaim shopping area before collecting their bags.

Delegates will be invited to explore the ultimate baggage handling system through Augmented Reality (AR), and take a Virtual Reality (VR) tour through a CrisBag® Independent Carrier System (ICS).

BEUMER Group will also be showing how Big Data and Machine Learning can be used by airports;
Big data is the prerequisite for many new technologies like Predictive Analytics, 3D visualization and Machine Learning. BEUMER Group will demonstrate the advanced BG3D visualisation tool and show how Machine Learning offers a new approach to reading bag tags using neural networks.

In addition to highlighting the CrisBag system, which is part of BEUMER Group’s Crisplant product range, BEUMER will also introduce the extended capabilities of the BEUMER autover® ICS with the new autoca carrier.

The new design allows the autoca to transport a wider range of baggage sizes. This enables the autover system to carry standard and Out-Of-Gauge (OOG) bags on the same line and at the same speed. The new autoca can also transport CrisBag totes to allow for baggage to be transferred seamlessly between the autover and CrisBag systems within an airport.

BEUMER Group will be on Stand 1050, Hall A5 at Inter Airport 2017, Munich, 10-13 October.

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TIPAX chooses BEUMER Group’s Sortation System for its new Hub
Aarhus, 19. September 2017

TIPAX has chosen BEUMER Group to deliver, install and commission a high-speed sortation system in its new Hub. TIPAX decided to build the new Hub due to the potential for economic growth, and high growth rate of the Postal and Logistics market in particular. To support TIPAX’ short-term growth plans BEUMER has chosen its BS 25 Belt Tray Sorter with a throughput of 7,600 parcels per hour.

BEUMER Group will supply the state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. Two feeding lines for the automated transportation of shipments from ground floor to the basement warrant high unloading throughput. The two fully automated induction units are equipped with weighing scales to ensure revenue protection. TIPAX decided to invest into a high quality camera system to identify 1D and 2D barcodes at all five visible parcel sides. The system features a selection of different chute types according to TIPAX’s needs and the available space.

Due to TIPAX’s huge investment in an A to Z solution, track and trace of parcels for all door-to-door deliveries will be possible. Shipments will be received in the distribution centre directly from vans and trucks. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for TIPAX.

TIPAX selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which have been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide. BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for TIPAX. The new system is scheduled for operation in Q1 2018, marking TIPAX’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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Aramex Chooses BEUMER Group’s Sortation Systems for its New Express Courier Facility in Dubai
Aarhus, 12. September 2017

BEUMER Group has been chosen to deliver the sorting system for the new Aramex Express Courier Facility in Dubai. The BEUMER BS 25 BT sorter that will be installed provides a throughput of 9,000 parcels per hour, which not only meets the current demands but is also designed to enable future growth of Aramex.

Aramex is a leading global provider of comprehensive logistics and transportation solutions. Its new Express Courier Facility near Dubai International Airport will be the core of the company’s parcel sorting operations in Dubai. With strong growth in parcel volume, the company was faced with the limitations of manual sortation and made the decision to invest in automated sortation systems in its centres around the world.

BEUMER Group will install a state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. The system is equipped with two induction units for the automated feeding of shipments, and two legal-for-trade dimensioning, weighing, scanning (DWS) systems to ensure revenue protection. The system layout features a selection of different chute types to ensure separation of large parcels, smaller shipments, and letters for optimised, gentle handling of parcels ranging from 3 mm to 600 mm in size and up to 30 kg in weight.

Shipments will be received in the distribution centre via a boom conveyor or manually from roller cages. In addition to the normal parcel handling, Aramex offers Value Added Services (VAS) to its customers, and a dedicated VAS area has been integrated into the sortation system design. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for Aramex.

Aramex selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which has been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide.

BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for Aramex. The new system is scheduled for operation in December 2017, marking Aramex’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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BEUMER Group erhielt Phase-1-Vertrag über ECAC-3-konformes Gepäckabfertigungssystem für Terminal 2 am Manchester Airport, Großbritannien
Beckum, 11. September 2017

BEUMER Group UK, Mitglied der BEUMER Group, einem weltweit führender Anbieter für automatisierte Gepäckabfertigungssysteme, hat von Manchester Airports Group (MAG) mit Phase 1 einen Großauftrag für die Erweiterung des Gepäckabfertigungssystems im Terminal 2 des Manchester Airport in Großbritannien erhalten.

Mit dem neuen System kann Manchester Airport die neusten Leitlinien der Europäischen Zivilluftfahrtkonferenz (ECAC) Standard 3 sowie des Verkehrsministeriums (DfT) für das Terminal 2 einhalten.

Phase 1 beinhaltet die Installation und Integration des neuen ECAC-3-konformen Sprengstofferkennungssystems (EDS) und der Systeme zur Hold Baggage Screening (HBS). BEUMER Group UK als Vertragspartner wird ein neues Förderersystem installieren und in Betrieb nehmen, und die Steuerung für das Gepäckabfertigungssystem im Terminal 2 aktualisieren. Das erweiterte Gepäckabfertigungssystem umfasst Steuerungen kombiniert mit bestehenden hochrangigen Systemen, z. B. Sort Allocation Computer (SAC) und SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
Die Ausführung des neuen Gepäckabfertigungssystems sieht eine einfache Skalierbarkeit vor, und ermöglicht so künftige Erweiterungen im Terminal 2 am Manchester Airport.

Zahlreiche internationale Flughäfen arbeiten ebenfalls mit BEUMER Group zusammen, um die Erfüllung gesetzlicher Auflagen in eine Möglichkeit zur Verbesserung ihrer Effizienz umzuwandeln.

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580 Kilometer gemeinsam in die Pedale treten
Beckum, 08. September 2017

Egal ob strahlender Sonnenschein oder Regentropfen – nach der BEUMER Group on tour 2015 startet auch dieses Jahr wieder eine Gruppe von 50 Mitarbeitern der BEUMER Group auf Fahrrädern in Richtung Niederlande und Belgien. In fünf Tagesetappen legen die Kollegen 580 Kilometer zurück. Ziele der Tour sind die Niederlassungen der BEUMER Group im niederländischen Ort Ede und dem belgischen Bree. Für den Gepäcktransport und das leibliche Wohl der Mitarbeiter auf den jeweiligen Tagesstrecken sorgen zwei Begleitfahrzeuge, die die Radler mit Speisen und Getränken versorgen.

Am Mittwoch, 06.09.2017, verabschiedete Norbert Hufnagel, kaufmännischer Geschäftsführer der BEUMER Group, die Gruppe und wünschte viel Spaß und Vergnügen bei der sportlichen Herausforderung. Die erste Etappe der Radtour führt die Kollegen am Mittwoch 75 Kilometer von Beckum nach Haltern am See, bevor sie am darauf folgenden Tag die holländische Grenze passieren und die erste Firmenniederlassung erreichen.

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40 Jahre BEUMER die Treue gehalten
Beckum, 08. September 2017

Neun Mitarbeiter feiern am heutigen Freitag, 8. September, ihr 40-jähriges Dienstjubiläum bei der BEUMER Maschinenfabrik in Beckum. Die Jubilare werden in einer Feierstunde von der Geschäftsführung geehrt.

Firmenchef Dr. Christoph Beumer zeichnete im Rahmen einer Feierstunde neun Mitarbeiter für 40-jährige Zugehörigkeit zum Familienunternehmen Beumer aus. Im ehemaligen Wohnhaus des Firmengründers, der Villa Beumer, wurden den Ehrengästen nach einem Sektempfang sowohl Präsente als auch Urkunden überreicht. Geladen war neben den Jubilaren, Geschäftsführern, Prokuristen, Betriebsrat und Abteilungsleitern auch Seniorchef Bernhard Beumer. Dr. Christoph Beumer bedankte sich in seiner Laudatio bei den langjährigen Mitarbeitern für deren Treue zur Firma. "Das zeigt aber auch, dass das Unternehmen 40 Jahre mit ihrer Arbeit zufrieden war und sie mit unserem Unternehmen", bedankte sich Beumer auch im Namen seines Vaters. Die Feierlichkeiten konnten bei einem abschließenden gemeinsamen Mittagessen ausklingen.

Die Jubilare im Einzelnen: Thomas Ellefred (Produktion), Klaus Friemel (Projektingenieur), Berthold-Paul Hohoff (Produktion), Franz-Josef Kleigrewe (Automatisierungstechnik), Dirk Lukas (Customer Support), Brunhilde Reinke (Sachbearbeiterin), Jörg Sickmann (Produktion), Ewald Wellerdick (Servicevertrieb), Ulrich Wewer (Produktion). Die Jubilare bedankten sich für die Ehrung sowie die Präsente und Urkunden.

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Eine wirtschaftlich überzeugende Alternative
Aarhus, 17. August 2017

Zementhersteller Aalborg Portland A/S setzt auf Pipe Conveyor:

Die Herstellung von Zement ist besonders energieintensiv. Für einen wirtschaftlichen und nachhaltigen Betrieb setzt Aalborg Portland A/S in ihrem dänischen Hauptwerk deshalb auf alternative Brenn- und Rohstoffe, um damit Kalzinator und Hauptbrenner zu befeuern. Die BEUMER Group unterstützt mit ihrem Geschäftsfeld AFR Systems (Alternative Fuels and Raw Materials) den Hersteller und erarbeitet individuelle Komplettlösungen, um die unterschiedlich zusammengesetzten Materialien effizient zu fördern, zu lagern und zu dosieren. Kern dieser Anlagen sind die innovativen Pipe Conveyor: Die geschlossenen Fördersysteme transportieren die Brenn- und Rohstoffe umweltfreundlich, staubfrei und energiearm.

Aalborg Portland ist eine 100-prozentige Tochter der Italian Cement Group Cementir S.p.A. Die Unternehmensgruppe zählt zu den weltweit größten und führenden Herstellern und Exporteuren dieses Baustoffs. Außer dem dänischen Hauptwerk in Aalborg finden sich noch weitere Produktionsanlagen in China, Ägypten, Malaysia, Italien, der Türkei und den USA. Dazu kommen zahlreiche Verkaufs- und Vertriebsbüros.

Sekundäre statt primärer Brennstoffe

Die Zementherstellung zählt seit jeher zu den besonders energieintensiven Industrien. Um teure primäre Brennstoffe wie Kohle, Gas und Öl zu vermeiden und wirtschaftlicher und nachhaltiger zu produzieren, setzt Aalborg Portland deshalb für den Verbrennungsprozess im Kalzinator seit einigen Jahren auf alternative Brennstoffe. „2014 entschieden wir uns, das bestehende System zu optimieren und zu erweitern“, sagt Projektleiter von Aalborg Portland Ole Strøm Hansen. Denn für den Transport des Brennstoffs in die beiden Kalzinatoren setzte der Hersteller bis dahin auf längere pneumatische Förderlinien. Damit hatte der Produzent jedoch keine guten Erfahrungen gemacht, weil diese äußerst wartungsintensiv und auch störanfällig sind. „Wir wollten außerdem die Kapazität der existierenden Förderlinie auf zweimal 20 Tonnen in der Stunde erhöhen“, erklärt Hansen.

Bei dem neuen Konzept wird zum einen Residue Derived Fuel (RDF) für den Kalzinator und zum anderen Solid Recovered Fuel (SRF) zum Hauptbrenner transportiert. Die Lösung ist ein Transport der alternativen Brennstoffe von der Lagerhalle zum Bereich des Drehrohrofens sowie die gravimetrische Beschickung des Kalzinators und Hauptbrenners. Die Verantwortlichen entschieden sich, die Länge der bestehenden pneumatischen Förderlinie zu reduzieren und die verbleibende Strecke durch ein mechanisches Transportsystem zu ersetzen. Aber nicht nur das. Zusätzlich wollte der Hersteller eine komplett neue Förderlinie für die Hauptbrennerdosierung installieren, die eine Kapazität von bis zu zehn Tonnen pro Stunde hat. „Wir evaluierten verschiedene Varianten mechanischer Transportsysteme“, erinnert sich Hansen. Schließlich entschieden sich die Dänen für eine Komplettlösung der BEUMER Group, die auf der innovativen Pipe-Conveyor-Technologie basiert.

Für jeden Fall die passende Lösung

Um Zementhersteller auf dem Gebiet der alternativen Brenn- und Rohstoffe – die im Englischen Alternative Fuels and Raw Materials genannt werden – zu unterstützen, hat die BEUMER Group mit AFR Systems ein komplettes Geschäftsfeld aufgestellt. „Mit unserem Know-how und maßgeschneiderten Systemen können wir unsere Kunden optimal betreuen“, sagt Tomas Hrala, Projektleiter bei der BEUMER Group. „Wir haben nicht nur langjährige Erfahrungen. Wir berücksichtigen auch stets die Kundenwünsche.“ Der Systemanbieter ist so in der Lage, die gesamte Kette von der Annahme und Entladung des Lieferfahrzeugs bis zum Lagern, Fördern und Dosieren der festen Brennstoffe anwenderspezifisch zu liefern und zu installieren. Der Kunde erhält alles aus einer Hand und hat damit nur noch einen Ansprechpartner.

Pipe Conveyor als Dreh- und Angelpunkt

„Wegen der unterschiedlichen Korngrößen und der verschiedenen Zusammensetzungen dieser alternativen Brennstoffe galt es, für jede Linie eine individuelle Systemlösung zu erarbeiten“, erläutert Tomas Hrala. Um die bereits aufbereiteten Ersatzbrennstoffe von der Lagerhalle zum Kalzinator und Hauptbrenner zu transportieren, lieferte und installierte die BEUMER Group je einen Pipe Conveyor als Herzstück dieser Anlagen sowie die dazugehörigen Ausrüstungen. „Diese Fördertechnik ist nicht nur ökologisch und wartungsarm“, beschreibt Hrala. „Mit ihrer geschlossenen Bauform schützt sie die Umwelt sicher vor herabfallendem Material und vor Emissionen. Auf laufender Strecke kann sich außerdem kein Staub entwickeln.“ Wegen ihrer Kurvengängigkeit sind im Vergleich zu anderen Gurtförderern wesentlich weniger Verteilertürme nötig. Damit spart der Anwender deutlich Kosten, und die BEUMER Group kann mit dieser Eigenschaft das System an individuelle Streckenführungen anpassen.

Effizientes Komplettsystem

Die Anlieferung des ofenfertigen Materials erfolgt in Schubbodenaufliegern. An der Annahmestelle werden die Ersatzbrennstoffe entladen und gelagert. Beide Linien erhalten das Fördermaterial über die durch die BEUMER Group modernisierten Schubböden aus der bestehenden Lagerhalle. Alle gelieferten Transportsysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen reibungslos ineinander und gewährleisten eine kontinuierliche Brennstoffbeschickung. Der Pipe Conveyor zu dem Kalzinator hat einen Durchmesser von 350 Millimetern, eine Länge von 135 Metern und kann bis zu 50 Tonnen in der Stunde zu einem Zwischenbunker mit einem Volumen von 35 Kubikmetern transportieren. Dieser Bunker ist mit einem Aktivator und zwei Doppel-Abzugsschneckenförderern ausgerüstet und verteilt das Material in zwei Dosier- und Pneumatikförderlinien zu beiden Kalzinatoren. Die zwei neuen pneumatischen Förderlinien zu dem Kalzinator mit Zellenradaufgebern und Gebläsen wurden ebenfalls durch die BEUMER Group komplett ausgelegt und geliefert.

„Bei der konstruktiven Auslegung dieser Anlage standen wir allerdings vor einer besonderen Herausforderung“, erinnert sich BEUMER Projektleiter Tomas Hrala. Das Gebäude, in dem die Kalzinatoren untergebracht sind, enthält einen zusätzlichen Teil – kurz Penthouse genannt. Dieses trägt unter anderem die Abwurfstation des Pipe Conveyor, den Zwischenbunker mit den beiden Doppel-Abzugsschneckenförderern und auch die beiden Dosierbandwaagen mit dem pneumatischen Fördersystem. „Wir mussten das Penthouse statisch so berechnen, dass die verfügbare Lasteinleitung in das bestehende Gebäude nicht überschritten wird“, erklärt Hrala. „Gleichzeitig sollte darunter eine geforderte Durchfahrtsmöglichkeit für Werksfahrzeuge sichergestellt sein.“

Kernstück der Linie für den Hauptbrenner ist ein Pipe Conveyor mit einem Durchmesser von 200 Millimetern und einer Länge von 201 Metern. Er erreicht eine Förderleistung von zwölf Tonnen in der Stunde. Ausgerüstet ist dieser mit einem Abriebkratzerförderer zur Minimierung des Reinigungsaufwands sowie einem Entstaubungsfilter. Die Zuführung des Brennstoffes aus dem Schubboden in der Lagerhalle zu dem Pipe Conveyor erfolgt durch einen Schneckenförderer. Das Dosiersystem in dem Hauptbrennergebäude enthält einen Zwischenbunker mit einem Volumen von zehn Kubikmetern, ebenfalls mit Aktivator und Doppel-Abzugsschneckenförderer, und eine Dosierbandwaage. Dazu kommt eine pneumatische Förderlinie mit Gebläse und Zellenradaufgeber.

„Wir sind mit den beiden Komplettsystemen sehr zufrieden“, resümiert Ole Strøm Hansen von Aalborg Portland. „Die Transportsysteme und die dazugehörigen Ausrüstungen greifen reibungslos ineinander und stellen eine kontinuierliche Beschickung der Brennstoffe sicher.“ Und die BEUMER Group? „Wir konnten erneut beweisen, dass wir bei der Handhabung alternativer Brennstoffe in der Zementindustrie umfangreiche Kompetenz besitzen und unsere Kunden als Partner effizient unterstützen können“, betont Tomas Hrala.

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Große Mengen einfach handhaben
Beckum, 09. August 2017

BEUMER Group auf der internationalen Bergbau-Messe EXPOSIBRAM 2017 in Brasilien:

Auf der internationalen Bergbau-Messe EXPOSIBRAM 2017, die vom 18. bis 21. September im brasilianischen Belo Horizonte stattfindet, informiert die BEUMER Group auf ihrem Stand Y40 über ihre Systemlösungen in der Förder- und Verladetechnik. Das Portfolio umfasst das komplette Engineering und den Bau kurvengängiger Muldengurtförderer und Pipe Conveyor, Mischbetten, Kreislager oder auch Umschlagterminals.

Um unterschiedliche Rohstoffe wie Kohle oder Erze über große Strecken und über unwegsames Gelände transportieren zu können, hat die BEUMER Group kurvengängige Gurtförderer im Programm. Ausgeführt sind diese als offene Muldengurtförderer oder geschlossene Pipe Conveyor. In der Regel sind sie beim Transport der Schüttgüter schneller, kostengünstiger und umweltschonender als Lkw.

Um große Mengen unterschiedlicher Schüttgüter effizient zu homogenisieren und damit die Gleichmäßigkeit der eingesetzten Rohstoffe sicherzustellen, hat BEUMER Absetzer und Brückenkratzer für Lagerplätze mit Mischbettanlagen im Programm. Mit den Heavy-Duty-Becherwerken der BEUMER Group lassen sich grobstückige, stark schleißende Fördergüter in Silos transportieren.

Die Besucher erfahren zudem alles über die BEUMER Losebeladeköpfe, mit denen sich auch große Mengen Schüttgut schnell und nahezu staubfrei in Silofahrzeuge verladen lassen. Sollen Schiffe oder Waggons mit Säcken beladen werden, stehen verschiedene Teleskopbeladeeinrichtungen zur Verfügung. Die Beladeanlage BEUMER autopac stapelt gefüllte Säcke ohne Einsatz von Paletten vollautomatisch auf Lkw.

BEUMER auf der EXPOSIBRAM 2017: Stand Y40

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Eine erfolgreiche Zukunft wartet
Beckum, 08. August 2017

Bei BEUMER starten 18 neue Azubis

18 Jugendliche starteten am 3. August bei der BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG in ihr Berufsleben. Der international führende Intralogistik-Hersteller bildet die jungen Frauen und Männer zu Industriekaufleuten, Fachinformatikern, Industrie- und Konstruktionsmechanikern, Mechatronikern, Fachkräften für Metalltechnik sowie Elektronikern für Betriebstechnik aus. Dazu kommen vier Auszubildende aus Partnerunternehmen, die im Rahmen eines Verbundprogramms einen Teil ihrer Ausbildung bei BEUMER absolvieren.

Die qualifizierte und praxisorientierte Ausbildung legt den Grundstein für die spätere berufliche Laufbahn. Der kaufmännische Leiter Wolfgang Hoss, der technische Leiter  Martin Hörster und Personalleiter Burkhard Paul Pieper begrüßten die neuen Auszubildenden im Namen der Geschäftsführung und aller Mitarbeiter und wünschten ihnen viel Erfolg für die kommenden Ausbildungsjahre.

Die erste Ausbildungswoche diente dem gegenseitigen Kennenlernen, der  Gruppenbildung, und einer ersten Einführung und wurde von den Ausbildern Andreas Bäumer, Michael Dilla, Silke Porck, Stefan Knubel und Jörg Linnenbrink begleitet. Die Jugendlichen sammelten spielerisch erste Informationen über das Unternehmen in einer Betriebsralley, die sie anschließend aufbereitet gegenseitig präsentierten.

Die neuen Azubis sind Pascal Ammoura, David Gatzemeier, Sascha Gerwin, Max Hajok, Lukas Hartleif, Adem Karakilic, Matthias Koop, Felix Linnenbrink, Luisa Marke, Jan Rüdiger, Lea Scheffer, Marek Schrader, Lina Speckmann, Kevin Spiller, Nogen Tentrop, Kevin Topmöller Max Voswinkel und Christopher Wiesmann.

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