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In Europa rundum bestens versorgt
Beckum, 05. September 2019

BEUMER Group stattet neues Europa-Logistikzentrum von Inter Cars mit Förder- und Sortiertechnik aus und sorgt vor Ort für reibungslose Materialflüsse:

Im neuen Europa-Logistikzentrum des Autoersatzteilhändlers Inter Cars S. A. in der Nähe von Warschau installierte die BEUMER Group die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik. Dazu kommt ein Warehouse Control System (WCS), das den kompletten Materialfluss steuert. Damit kann Inter Cars seinen Durchsatz optimieren und Kosten reduzieren, denn die Ersatzteile sind deutlich schneller in den europaweiten Werkstätten und bei den Kunden. Bei diesem Projekt stationiert der Systemanbieter zudem im Rahmen seines Residential Service Mitarbeiter der BEUMER Group dauerhaft vor Ort. Sie übernehmen die Verantwortung für die Verfügbarkeit und Wartung der Anlagen und Systeme.

„Mit Inter Cars konnten wir eines der für uns wichtigsten Projekte in Polen erfolgreich abschließen“, resümiert Sandra Lückmann. Sie ist Business Development Manager bei der BEUMER Group in Beckum, Deutschland, und war für die erfolgreiche Abwicklung dieses Auftrags verantwortlich. Das Besondere daran? „Als Systemintegrator haben wir im neuen Europa-Logistikzentrum des Ersatzteilhändlers die komplette Förder-, Kommissionier- und Sortiertechnik geplant und installiert, inklusive unseres WCS, das den Wareneingang, die Qualitätssicherung, den Kommissionierbereich, den Packbereich und den Warenausgang steuert.“

Ersatzteilhändler mit Potenzial

In Mittel- und Osteuropa gehört Inter Cars zu den großen Händlern von Ersatzteilen für Pkw, Transporter und Lkw. Das Unternehmen verfügt über mehrere hundert Filialen und Niederlassungen – neben dem Hauptsitz in Polen auch im Baltikum und auf dem Balkan. Dazu kommt ein landesweites Netzwerk aus rund tausend Werkstätten. Das bisherige Logistikzentrum im polnischen Czosnów belieferte kleinere Verteilzentren überall in Europa, die wiederum die Werkstätten und Kunden versorgten. Dieses war jedoch nicht auf die steigende Anzahl der gelagerten und zu versendenden Teile ausgelegt. Daher entschieden sich die Verantwortlichen, in Zakroczym, rund 30 Kilometer von Warschau entfernt, ein neues automatisiertes Europa-Logistikzentrum zu bauen. Als Generalunternehmer wurde der hausinterne Logistikdienstleister ILS beauftragt – „und damit kamen wir als Systemanbieter intralogistischer Lösungen ins Spiel“, berichtet Sandra Lückmann. „Ende 2013 hat ILS bei unserer polnischen Niederlassung angerufen. Damals befand sich das Projekt noch in der Konzeptionsphase. Klar war lediglich, wie viele Teile in welchem Zeitraum sortiert werden sollten.“

Bis zu sieben Millionen Teile

Im Januar 2015 ging der Auftrag bei der BEUMER Group ein, die Installationen begannen im September 2015, im September darauf erfolgte schon die Anlaufphase und im Dezember die Fertigstellung. Inter Cars schloss das bisherige Logistikzentrum Ende 2016, das neue Europa-Logistikzentrum nahm im Mai 2017 den vollen Betrieb auf. „Aktuell lagern hier sieben Millionen Teile wie Zündkerzen, Bremsscheiben, Keilriemen, Batterien, aber auch sperrige Güter wie Auspuffe oder Motorhauben, eben alles rund ums Auto“, beschreibt Lückmann. Der Komplex besteht aus vier Hallen, von denen die größte knapp 40.000 Quadratmeter bei einer Höhe von etwa zehn Metern misst. Ausgestattet ist diese mit einem viergeschossigen Fachbodenregal. Die anderen Hallen haben je eine Fläche von etwa 5.000 Quadratmetern. Hier befinden sich beispielsweise Reifen oder Gefahrgüter wie Öle und Lacke, die aus Brandschutzgründen separat aufbewahrt werden müssen.

Die Produkte sind je nach Größe und Gewicht in verschiedene Cluster eingeteilt – ähnlich den Konfektionsgrößen – nach S, M, XL und XXL. „Um bei der Kommissionierung Zeit zu sparen, erfolgt diese zweistufig“, beschreibt Lückmann. Dazu nimmt sich ein Mitarbeiter eine definierte Anzahl an Behältern, stapelt sie auf einem Trolley und fährt damit durch die Gassen des Regals. Er sammelt alle Komponenten ein, die ihm sein Handlesegerät anzeigt. Dabei nimmt er die S- und M-Teile für den jeweiligen Batch aus dem Regal – fasst also mehrere Aufträge zu einer Kommissionierung zusammen. Anschließend legt er die Behälter auf die Behälterförderanlage, die sie automatisch zum Packsorter transportiert. „Unser WCS verteilt die ankommenden Behälter entsprechend ihrem Inhalt auf je einen von drei Einschleusbereichen“, erklärt Lückmann. Die Förderanlage transportiert sie zu den Arbeitsplätzen, an denen Mitarbeiter die Waren aus den Behältern entnehmen. Sie identifizieren jede Ware mittels Matrixkamera und legen sie auf den Sorter. Leerbehälter führt die Förderanlage zum Aufgabebereich zurück. „Für diese Sortierung lieferten wir unseren BEUMER BS 7 Belt Tray Sorter“, berichtet Lückmann. Diese Anlage bearbeitet ohne Vorsortierung rund 14.000 Teile, mit der genannten Vorsortierung bis zu 27.500 Teile in der Stunde.

Endstellen sorgen für schonende Sortierung

Die Energie- und Datenübertragung beim BEUMER BS 7 erfolgt berührungslos. Das vermeidet mechanische Reibungsverluste und damit auch Verschleiß. Im Vergleich zu anderen Quergurtsortern besteht dieser aus 50 Prozent weniger Komponenten, was den Wartungsaufwand um rund 80 Prozent im Vergleich zu herkömmlichen Quergurtsortern verringert. Außerdem senkt das den Energieaufwand bei der Herstellung und im Betrieb. Der Abstand zwischen den einzelnen Förderelementen ist bei den Anlagen der BEUMER Group auf ein Minimum reduziert. Die Verwendung der Belt Trays macht den Einsatz von schmaleren, eng beieinander angeordneten Endstellen möglich. Damit nimmt der Sorter erheblich weniger Hallenfläche in Anspruch. „Das Besondere an unserem BS 7 sind seine 361 speziell entwickelten Endstellen, die die doch sehr verschiedenen Ersatzteile schonend handhaben“, sagt Lückmann. Denn alles muss so sortiert und ausgeschleust werden, dass keine Verpackung zerstört wird. Dazu sind die Endstellen zweigeteilt. Wiegt das Ersatzteil bis 1,4 Kilogramm, klassifiziert das WCS dieses als „leicht“, bis sechs Kilogramm als „schwer“. Damit werden die Teile dem zuständigen Mitarbeiter so zugeführt, dass er bei der Auftragszusammenstellung die schweren Produkte vor den leichten in den Behälter oder Karton legt.

„Bei den XL-Waren aus dem Hauptlager verhält es sich anders“, sagt Lückmann. „Diese sind so groß, dass immer nur ein Ersatzteil in einen Behälter oder Karton passt.“ Deshalb kommen diese über die Behälterförderanlage direkt in den Konsolidierungsbereich. Das gilt auch für die Waren aus den anderen Hallen wie Reifen und Gefahrgüter. Gemeinsam mit den Waren vom Packsorter werden die in Behältern oder Kartons für die Aufträge zusammengestellten Versandeinheiten gewogen, mit dem Zielgewicht verglichen, verschlossen, etikettiert und umreift. Die Behälterförderanlage bringt sie zum angeschlossenen Warenausgangssorter, der die konsolidierten Bestellungen mit einer Leistung von 2.500 Behältern in der Stunde nach Versandort im Warenausgang auf 50 Ziele aufteilen kann.

Und was ist, wenn die Ersatzteile beim Empfänger nicht funktionieren oder er – warum auch immer – sie doch nicht benötigt? „Diese gehen zurück ins Logistikzentrum nach Zakroczym“, erklärt Lückmann. Mitarbeiter überprüfen dort die Retouren: Ist das Teil beschädigt, war es nur nicht gewünscht oder falsch ausgesucht? Ist es noch in einem einwandfreien Zustand, geht es zurück ins Lager. Bei all diesen Prozessen steuert das WCS den kompletten Materialfluss für das gesamte Verteilzentrum – vom Wareneingang bis zum Warenausgang. Die Aufträge erhält es vom Warehouse Management System des Betreibers.

Residential Service: BEUMER Group übernimmt Verantwortung

Das Projekt ist für die BEUMER Group damit noch nicht abgeschlossen. Um sich ganz auf das Hauptgeschäft konzentrieren zu können, hat sich ILS für den Residential Service entschieden, einen besonderen Teil im Rahmen des umfassenden BEUMER Customer Support. „Mit dieser Dienstleistung sind unsere Mitarbeiter rund um die Uhr vor Ort und übernehmen die Verantwortung für die Verfügbarkeit der Anlagen und Systeme“, berichtet Jaroslaw Gorczynski, General Technical Director, Polen. „Denn dies muss über die komplette Betriebszeit immer optimal aufeinander abgestimmt sein, damit die Prozesse nahtlos laufen.“ Dem Team steht ein eigener Kontrollraum zur Verfügung, und schon in der Planungsphase wurden die Arbeitsplätze der Kollegen so angeordnet, dass sie auf dem schnellsten Weg in mögliche kritische Bereiche gelangen können.

Die Mitarbeiter der BEUMER Group kümmern sich unter anderem um die vorbeugende Instandhaltung. „Damit vermeiden wir ungeplante Maschinenausfälle, die für unseren Kunden sehr teuer werden können“, erklärt Gorczynski. In festgelegten Abständen führt das Team Inspektionen und Wartungen an den Anlagen durch. Die Mitarbeiter überprüfen zudem die Sicherheitseinrichtungen sowie die elektrotechnischen Komponenten und die Automatisierungstechnik. Falls erforderlich führen sie notwendige Reparaturen aufgrund außerplanmäßiger Ausfälle der Bauteile durch. Das Team prüft technische Installationen und wartet diese regelmäßig nach vereinbarten Intervallen. Der Vertrag mit der BEUMER Group läuft über fünf Jahre bis 2022.

Flexibilität der Anlage gegeben

„Mit unseren Anlagen und Systemen haben wir die Zielvorgabe des Kunden umfassend erfüllt. Das System hat eine hohe Verfügbarkeit, arbeitet mit einem hohen Durchsatz sehr genau und lässt sich an geänderte Anforderungen des Betreibers jederzeit anpassen. Das gilt auch für unser modular aufgebautes WCS“, beschreibt Lückmann. Der Betreiber war mit der Zusammenarbeit sehr zufrieden: „Wir konnten auf alle Wünsche eingehen. Lieferung, Montage und Inbetriebnahme erfolgten genau nach Plan.“ Aktuell sprechen beide Unternehmen über Erweiterungen der Anlagen.

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„Wir unterstützen unsere Kunden beim Wachsen“
Beckum, 19. Juni 2019

Interview mit Thomas Wiesmann, Director Sales Logistic Systems bei der BEUMER Group

Auf der LogiMAT 2019 in Stuttgart präsentierte die BEUMER Group ihren neu entwickelten BG Sorter aus dem Geschäftsfeld Sortier- und Verteiltechnik. Die Hochleistungsanlage ermöglicht eine präzise und kontrollierte Bearbeitung ganz unterschiedlicher Packstücke. Für optimale Warenflüsse hat der Systemintegrator zudem ein effizientes Warehouse Control System im Programm. Wie Anwender von dieser umfassenden Kompetenz profitieren können und welche Trends auf sie zukommen, erklärt Thomas Wiesmann im Interview. Er ist Director Sales Logistic Systems bei der BEUMER Group.

Herr Wiesmann, auf der LogiMAT haben Sie den neu entwickelten BG Sorter gezeigt, den die BEUMER Group im Jahr 2018 erstmals präsentierte. Wie kam die Hochleistungssortieranlage am Markt an?

Wiesmann: Sehr gut. Wir haben seit der Markteinführung schon einige spannende Projekte realisieren können. Dazu gehört zum Beispiel das neue Verteilzentrum der Österreichischen Post in Wernberg in Kärnten. Täglich werden hier bis zu 30.000 Pakete ausgeliefert. Unser BG Sorter ist das Herzstück des Zentrums. Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit und vor allem Geschwindigkeit stellen in dieser Branche ein wertvolles Gut dar, das bei den Kunden an oberster Stelle steht. Die Österreichische Post wird mit unserer Anlage als einziger Paketdienstleister in Österreich sechs Tage in der Woche zustellen, von Montag bis Samstag. Der BG Sorter ist leistungsstark, energieeffizient und extrem leise – sehr zum Wohle der Mitarbeiter.

Was zeichnet diesen Hochleistungssorter aus, und wie profitieren die Anwender konkret davon?

Wiesmann: Mit unserem BG Sorter erhalten Betreiber eine sehr genaue und kontrollierte Sortierung bei maximaler Flexibilität. Das heißt: Es können sowohl Kippschalen- als auch Quergurtsorter in den Kundenanlagen zum Einsatz kommen. Damit bietet die neue Sorter-Familie für jede Stückgutart die richtige Variante. Zur Sortierung ganz unterschiedlicher Artikel wie Pakete oder Tüten stellt der BG Sorter CB („cross belt“) eine verlässliche Lösung dar. Mit dem sogenannten „Full-Cross-Belt-Design“ sind die Quergurtförderer so ausgeführt, dass sie eine maximale Gurtbreite erreichen. Der konkrete Vorteil für die Kunden: Bei gleicher Sortergröße steht mehr nutzbare Gurtfläche zur Verfügung. Das Risiko, dass Produkte zwischen den Gurten liegen bleiben, wird reduziert. Auch die Kippschalen-Ausführung bietet einige Vorzüge. Wir haben die Kippschalen so gestaltet, dass sich kein Fördergut zwischen den Schalen verklemmen kann. Das sogenannte „Closed Deck“ schließt die Lücke dazwischen. Diese Funktion reduziert Stillstandszeiten und vermeidet mögliche Schäden am Sorter oder an der Ware. Der Betreiber ist flexibler bei der Handhabung unterschiedlich großer Artikel. Die Kippschalen-Ausführung kann Artikel mit einem Gewicht von bis zu 60 Kilogramm transportieren. Die Baureihe ist zudem mit dem bewährten, auf Servoantrieben basierenden OptiDrive oder mit dem berührungslosen Linearsynchronmotor als Antriebssystem erhältlich. Beide reduzieren im Vergleich zu Wettbewerbsprodukten den Energiebedarf und die CO2-Emissionen.

Sie haben mit dieser Entwicklung das Beste aus der Crisplant Technologie und das Beste aus der BEUMER Technologie vereint. Können Sie uns dazu nähere Informationen geben?

Wiesmann: Sowohl Crisplant, die heute unter dem Namen BEUMER Group A/S firmiert, als auch wir haben uns über Jahrzehnte ein umfangreiches Know-how in der Entwicklung hochwertiger Sortieranlagen erarbeitet. Seit der Akquisition im Jahr 2009 konnten wir unser Portfolio vergrößern, Synergien nutzen und die Stärken in der Technik weiter ausbauen. Mit dem BG Sorter vereinen wir nun zukunftsweisende Eigenschaften, die einen neuen Maßstab in der Sortierung eines möglichst großen Produktmixes setzen. Mit dem skalierbaren System unterstützen wir unsere Kunden bei zukünftigem Wachstum und Veränderungen des Marktes.

Welche Anforderungen stellen Online-Händler heute an die Sortiertechnik und wie haben sich diese in Lauf der vergangenen Jahre verändert?

Wiesmann: Der Wettbewerbsdruck auf Post- und KEP-Unternehmen nimmt weiter zu. Sie müssen nicht nur Kosten einsparen, sondern umweltbewusster agieren und marktbestimmenden Trends folgen. Grundsätzlich wird die Materialflusstechnik komplexer, die Anlagen müssen immer spezifischere Aufgaben erledigen können oder sich an veränderte Gegebenheiten anpassen lassen. Höchst effiziente Prozesse sind erforderlich, um eine schnelle Auslieferung der Pakete an den Kunden zu ermöglichen. Der Versandhandel bietet immer mehr Produkte an, die wegen ihrer Dimensionen bislang schwer automatisch zu transportieren waren. Um den gestiegenen Leistungsanforderungen gerecht zu werden, ist mehr Automation erforderlich. Zudem steigt die Anzahl der benötigten Sortier- und Verteilanlagen, denn um Kunden noch schneller beliefern zu können, werden mehr kleinere Verteilzentren in Kundenähe gebaut.

Um komplette Materialflüsse in Verteilzentren vom Wareneingang bis zum Warenausgang in Echtzeit zu steuern, bieten Sie als Systemintegrator ein flexibles und modular aufgebautes Warehouse Control System (WCS) an. Was zeichnet diese Lösung aus?

Wiesmann: Unser WCS vernetzt und steuert Materialflüsse von der Qualitätssicherung, dem Picken der Waren, der Kommissionierung bis zum Warenausgang zentral und abhängig von der jeweiligen Auslastung. Wie effektiv dieses ist, zeigt zum Beispiel der Einsatz im neuen Europa-Logistikzentrum des polnischen Auto-Ersatzteilehändlers Inter Cars in der Nähe von Warschau. Dort steuert es den Pack- und den Warenausgangssorter sowie das Put-to-Light-System im Wareneingang, koordiniert das automatische Bereitstellen und Anbringen der zum Versand der Waren erforderlichen Etiketten und übernimmt das Routing der einzelnen Artikel auf den Förderstrecken. Diese Routenplanung optimiert die Leistung des Systems und steuert die Verteilung der verschiedenen Ersatzteiltypen.

Als zusätzliches Modul bieten wir Betreibern auch unser BG Fusion an. Mit dieser Visualisierung hat der Bediener eine webfähige Benutzeroberfläche für Konfiguration, Monitoring und Reporting zur Verfügung. Sie stellt Anlagendaten wie Alarme einheitlich und zentral dar und zeigt Status- und Störungsmeldungen sowie alle relevanten Daten an. Über die Schnittstelle zur Maschinensteuerung lässt sich der gesamte Anlagenstatus überwachen. BG Fusion kombiniert Maschinen- und Auftragsdaten, so dass der verantwortliche Mitarbeiter den aktuellen Auftragsstatus in Echtzeit verfolgen kann.

Warum werden solche Softwaresysteme immer wichtiger, und welchen konkreten Nutzen hat der Anwender davon?

Wiesmann: Sie sind das Bindeglied zwischen dem Enterprise Resource Planning (ERP) oder dem Warehouse Management System (WMS) des Kunden und dem gesamtem Materialflussequipment. Sie sorgen dafür, dass die Produkte innerhalb des Verteilzentrums in der gewünschten Zeit am richtigen Ort ankommen. Betreiber können ihre Prozesse optimal aufeinander abstimmen, ihren Durchsatz erhöhen und Kosten reduzieren. Mit unserem Know-how in der Sortiertechnik wissen wir genau, wie wir diese Systeme beim Anwender einsetzen können, so dass dieser den maximalen Nutzen erzielt.

Worauf haben Sie bei der Entwicklung der WCS-Software den Fokus gelegt?

Wiesmann: Anders als bei vielen Mitbewerbern liegt unser Fokus nicht darauf, die Prozesse des Kunden an das WCS anzupassen. Vielmehr passen wir das System mit seiner modularen Bauweise projektbezogen auf die jeweiligen Bedürfnisse des Kunden an.

Ausblick in die Zukunft: Welche Herausforderungen sehen Sie auf die Logistikbranche zukommen, und wie müssen sich Anbieter in punkto IT-Kompetenz weiterentwickeln?

Wiesmann: Der E-Commerce nimmt immer weiter Fahrt auf. Wir rechnen hier weiterhin mit einem zweitstelligen Wachstum pro Jahr. Um sich in diesem Umfeld gegen Wettbewerber behaupten zu können, hängt der Erfolg von Versandhändlern und Logistikdienstleistern künftig noch mehr von der Leistungsfähigkeit ihrer Verteilzentren ab. Um die Leistung zu steigern, ist die Digitalisierung unausweichlich.

Was heißt das nun konkret für uns Anbieter? Um zukunftsfähig zu sein, müssen wir die Kompetenz über Maschinen und Anlagen inklusive der nötigen Software und Steuerung mit digitalen Innovationen ergänzen. Die Kompetenz im Maschinenbau ist vorhanden. Wir haben gerade hier in Deutschland viele Hidden Champions, die es mit ihren Produkten und Systemen zum Weltmarktführer gebracht haben. Für die erforderliche digitale Kompetenz ist es aus meiner Sicht komfortabler, digitale Technologien zu adaptieren. Dazu haben wir die BEAM GmbH in Berlin gegründet. Mit diesem autark aufgestellten Company-Builder versuchen wir, einzigartige B2B-Aufgaben in der Logistik gemeinsam mit Start-ups zu lösen. Dazu wollen wir drei Firmen pro Jahr gründen und unter dem Dach der BEAM in eine eigene Gesellschaft überführen. Unser Ziel ist es, neue, aber auch disruptive Geschäftsfelder in der Logistik für uns zu erschließen.

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