Presse-
meldungen

Deutlich mehr Sicherheit an Flughäfen
Aarhus, 23. Februar 2015

Crisplant, Mitglied der BEUMER Group, hat ihr behälterbasiertes Transport- und Sortiersystem CrisBag für die Abfertigung von Gepäckstücken an Flughäfen mit einen Sprengstoffdetektor ausgestattet. Die Europäische Zivilluftfahrt-Konferenz (engl. European Civil Aviation Conference, kurz ECAC) hat diese kombinierte Anlage nun bewertet und zertifiziert. Damit ist Crisplant der erste Hersteller, der eine solche Lösung nach Standard 3 Explosive Detektionssysteme (EDS) anbietet.

Das CrisBag-System teilt in der Flughafenabfertigung jedem Gepäckstück einen separaten Behälter zu. Jeder dieser Behälter ist mit einem RFID-Chip ausgestattet, der eine lückenlose Rückverfolgung sicherstellt. Die Behälter passieren den integrierten HI-SCAN 10080 XCT. Dabei handelt es sich um einen Röntgen-Zeilenscanner mit 3D-volumetrischem Computertomographen, der aus den erfassten Rohdaten Bilder rekonstruiert. Mit einer Bandgeschwindigkeit von 0,5 Metern in der Sekunde und einer rechteckigen Tunnelöffnung von 1.070 mal 810 Millimetern durchleuchtet der Scanner pro Stunde mehr als 1.300 Koffer und Taschen, die bis zu 1.000 mal 800 Millimeter groß sind.

Das CrisBag-System hat sich bereits an verschiedenen internationalen Flughäfen bewährt. Dazu gehören der Changi Airport in Singapur und der Flughafen in München.

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Mit motivierten Mitarbeitern erfolgreich im Wettbewerb
Beckum, 16. Februar 2015

Die BEUMER Group zählt zu den beliebtesten Arbeitgebern Deutschlands. Dies ermittelte das Nachrichtenmagazin FOCUS zusammen mit XING, dem führenden sozialen Netzwerk für berufliche Kontakte im deutschsprachigen Raum. Das Ergebnis basiert auf einer Arbeitnehmer-Befragung von kununu, dem größten deutschsprachigen Arbeitgeberbewertungsportal. Beurteilt wurden die 806 besten Unternehmen mit mehr als 500 Mitarbeitern aus 22 Branchen.

Im Vergleich mit Unternehmen ähnlicher Größe belegte BEUMER in dem Ranking den dritten Platz. Im Branchenvergleich "Maschinen- und Anlagenbau" erreichte der Intralogistik-Anbieter Position acht, und unter allen 806 Unternehmen kam BEUMER auf Platz 85. "Wir sind auf dem richtigen Weg", sagte Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group bei der Preisverleihung. "Für uns ist nicht der kurzfristige Gewinn, sondern der langfristige Erfolg das Ziel, und das funktioniert nur mit hervorragend ausgebildeten und motivierten Kollegen." Das Familienunternehmen betrachtet seine Mitarbeiter nicht als Kostenfaktor. "Nur wenn wir das ganze Team nachhaltig in unser Unternehmen einbinden, erreichen wir, dass unsere Kunden zufrieden sind und wir uns erfolgreich dem Wettbewerb stellen können", erklärte Dr. Beumer.

In der aufwendigen Studie ließ FOCUS zusammen mit Xing und kununu mehr als 70.000 Angestellte und Arbeiter aus allen Hierarchie- und Altersstufen befragen. Die Befragten gaben zum Beispiel an, ob sie Freunden oder Bekannten empfehlen würden, in ihrem Unternehmen zu arbeiten, oder wie zufrieden sie mit dem Führungsverhalten ihres Vorgesetzten sind. FOCUS zeigt mit dieser Bewertung, welche Firmen die attraktivsten Arbeitsbedingungen bieten und wer in seiner Branche besonders hervorsticht. Denn nur diese erhalten das FOCUS-Siegel "Bester Arbeitgeber 2015". Alle Ergebnisse dieser Befragung erscheinen im aktuellen Sonderheft FOCUS SPEZIAL "Die besten Arbeitgeber Deutschlands".

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Dem Wettbewerb weit voraus
Beckum, 05. Februar 2015

Die BEUMER Group belegt den fünften Platz unter den besten deutschen mittelständischen Unternehmen, die in ihrer Branche eine führende Stellung auf dem Weltmarkt einnehmen. Das ergab eine Untersuchung des Magazins Wirtschaftswoche (WiWo).

In ihrer Ausgabe 5/2015 listete die WiWo einhundert Unternehmen auf, die bei einer Spanne von 50 Millionen bis einer Milliarde Euro Umsatz in den vergangenen zehn Jahren die größten Zuwächse verzeichnen konnten. BEUMER erwirtschaftete im Jahr 2002 noch einem Umsatz von 104 Millionen Euro, 2012 bereits fast 512 Millionen. Das Ranking der WiWo beruht dabei auf dem sogenannten Birch-Index. Dieser vervielfältigt den absoluten mit dem prozentualen Umsatzzuwachs. Für die BEUMER Group beträgt die Kennzahl 1.996,3 und liegt damit auf Rang fünf.

BEUMER entwickelt und fertigt innovative Anlagen und Systeme für die Intralogistik in der Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsysteme. Diese Lösungen kommen in ganz unterschiedlichen Branchen zum Einsatz - zum Beispiel in der Zement-, Ziegel-, Kalk- und Gipsindustrie, im Agrar- und Bergbau, in den Bereichen Chemie, Pharmazie, Energie, Getränke, Nahrungs- und Genussmittel, an Flughäfen und Distributionszentren. Mit der Konzentration auf die unternehmerischen Kernkompetenzen und einer konsequenten Innovationsstrategie hat es der Intralogistik-Anbieter geschafft, als mittelständisches Unternehmen weltweit erfolgreich zu sein. "Die intensive Internationalisierung war und ist für unser Unternehmen dabei überlebenswichtig", sagt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group. Das familiengeführte Unternehmen blieb dabei stets dem Standort Deutschland treu.

Bei allen Entwicklungen legt die Unternehmensgruppe viel Wert auf Nachhaltigkeit und bewertet diese systematisch bei jedem Produkt sowie jeder Neuentwicklung. "Unser Anspruch ist es, Produktleistung und Verantwortung für Mensch und Umwelt miteinander zu verknüpfen und damit einen neuen Qualitätsstandard zu setzen", erklärt Dr. Beumer. Und weil für Unternehmensgruppe nicht der kurzfristige Gewinn, sondern der langfristige Erfolg das Ziel ist, nehmen bei BEUMER hervorragend ausgebildete und motivierte Mitarbeiter eine besondere Rolle ein.

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Gute Noten für den Chef
Beckum, 03. Februar 2015

Die BEUMER Group in Beckum zählt zu den beliebtesten Arbeitgebern Deutschlands. Dies ermittelte das Nachrichtenmagazin FOCUS zusammen mit den sozialen Internet-Plattformen XING und kununu. In einer aufwendigen Studie ließ das Nachrichtenmagazin mehr als 70.000 Angestellte und Arbeiter aus allen Hierarchie- und Altersstufen befragen. Beurteilt wurden die 806 besten Unternehmen aus 22 Branchen mit mehr als 500 Mitarbeitern.

"Würden Sie Freunden oder Bekannten empfehlen, in Ihrem Unternehmen zu arbeiten?" und: "Wie zufrieden sind Sie mit dem Führungsverhalten ihres Vorgesetzten?" Das waren nur zwei von vielen Fragen, die das Nachrichtenmagazin FOCUS den Arbeitnehmern in Deutschland gestellt hat. Die Antwort auf die erste Frage haben bei BEUMER sehr viele Mitarbeiter mit "ja" beantwortet. Denn das familiengeführte Unternehmen belegt bei dem Ranking im Vergleich mit Unternehmen mittlerer Größe mit bis zu 2.000 Mitarbeitern den dritten Platz. Im Branchenvergleich "Maschinen- und Anlagenbau" aller Unternehmensgrößen erreichte der Intralogistik-Anbieter Position acht, und unter allen 806 Unternehmen kam BEUMER auf Platz 85. Damit gehört das Maschinenbauunternehmen zu den besten Arbeitgebern Deutschlands. "Wir sind auf dem richtigen Weg", sagte Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group bei der Preisverleihung zufrieden. "Für uns ist nicht der kurzfristige Gewinn, sondern der langfristige Erfolg das Ziel, und das funktioniert nur mit hervorragend ausgebildeten und motivierten Kollegen." Das Familienunternehmen betrachtet seine Mitarbeiter nicht als Kostenfaktor. "Nur wenn wir das ganze Team nachhaltig in unser Unternehmen einbinden, erreichen wir, dass unsere Kunden zufrieden sind und wir uns erfolgreich dem Wettbewerb stellen können", erklärte Dr. Beumer.

FOCUS zeigt mit dieser Bewertung, welche Firmen die attraktivsten Arbeitsbedingungen bieten und wer in seiner Branche besonders hervorsticht. Und weil so viele Mitarbeiter ihr Unternehmen weiterempfehlen würden, hat BEUMER sich auch das FOCUS-Siegel "Bester Arbeitgeber 2015" verdient. Alle Ergebnisse dieser Befragung erscheinen im aktuellen Sonderheft FOCUS-SPEZIAL "Die besten Arbeitgeber Deutschlands".

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Ein Name, wie er im Buche steht
Beckum, 03. Februar 2015

Im globalen Wettbewerb liegt Deutschland an der Spitze. Das zeigt das "Lexikon der deutschen Weltmarktführer" des Wirtschaftsverlags Deutsche Standards EDITIONEN. Mit dabei ist auch die BEUMER Group. Das mittelständische, familiengeführte Unternehmen ist international führend in der Entwicklung und Herstellung intralogistischer Systemlösungen. In seiner umfangreichen Neuauflage dokumentiert das Lexikon die Ausnahmestellung und Innovationskraft des Unternehmens.

"Deutsche Weltmarktführer stehen für Qualitäts- und Technologieführerschaft. Diese Stärke und Leistungsfähigkeit sind einer breiten Öffentlichkeit eher unbekannt", sagt Dr. Florian Langenscheidt, der zusammen mit Prof. Dr. Bernd Venohr das Lexikon herausgibt. BEUMER hat sich mit innovativen Anlagen und Systemlösungen für die Intralogistik in der Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie mit Sortier- und Verteilsystemen eine sehr gute Position auf dem Weltmarkt erarbeitet. Diese Lösungen kommen in ganz unterschiedlichen Branchen zum Einsatz - zum Beispiel in der Zement-, Ziegel-, Kalk- und Gipsindustrie, im Agrar- und Bergbau, in den Bereichen Chemie, Pharmazie, Energie, Getränke, Nahrungs- und Genussmittel sowie an Flughäfen und in Logistikzentren. Um langfristig erfolgreich zu sein, legt die Unternehmensgruppe bei allen Entwicklungen viel Wert auf Nachhaltigkeit und bewertet diese systematisch bei jedem Produkt sowie jeder Neuentwicklung. Dazu hat das Unternehmen den 'BEUMER Sustainability Index' eingeführt. "Unser Anspruch ist es, Produktleistung und Verantwortung für Mensch und Umwelt miteinander zu verknüpfen und damit einen neuen Qualitätsstandard zu setzen", erklärt Dr. Christoph Beumer, Vorsitzender der Geschäftsführung und Geschäftsführender Gesellschafter der BEUMER Group. Das Maschinenbauunternehmen ist aber nicht nur besonders innovativ mit kundenorientierten Lösungen. Es bekennt sich auch ganz klar zum Standort Deutschland.

Das Lexikon porträtiert die Geschichte, Produkte und Innovationen der verschiedenen Unternehmen und ergänzt die Beiträge mit Bildern und Grafiken. Für den hohen Qualitätsstandard des Lexikons sorgte ein hochkarätiger Beirat mit namhaften Vertretern deutscher Industrieverbände, Medien und Forschungseinrichtungen. Als Recherchegrundlage diente die Datenbank "Deutsche Weltmarktführer" von Prof. Dr. Bernd Venohr. Das Auswahlkriterium für die Aufmahme der Firmen in diese Datenbank: eine Position unter den Top-3-Unternehmen in deren Branche.

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BEUMER Group exhibits automated handling of green and cured tires at Tire Technology Expo 2015
Aarhus, 02. Februar 2015

BEUMER Group, a leading global supplier of automated material handling systems - will be demonstrating the innovative Tire Tray System on Stand number 2040 at Tire Technology Expo, Cologne, Germany, from 10 to 12 February 2015. The Tire Tray System automates the management and handling of green and cured tires throughout the production process to provide increased capacity and productivity within existing production facilities.

Based on three decades of experience as an industry leader in advanced automation systems for the airport and warehouse sectors, Crisplant's development of the Tire Tray System introduced a paradigm shift in the tire manufacturing process. The system offers high-speed, high-capacity transportation, sortation and storage of green tires, from tire building to the curing presses, combined with careful and accurate manipulation which is achieved without ever gripping the tire.

For cured tires, all quality inspection, warehousing and outbound sorting processes are integrated into a single LS-4000CB cross-belt sorter loop which provides the flexibility and capacity required by high-volume tire manufacturing facilities to support increased capacity.

"The compact and highly-configurable Tire Tray System can easily be installed in existing tire production facilities to replace manual handling of tires with a fully-automated process. This enables tire manufacturers to significantly increase workplace safety and productivity," explains Klaus Schäfer, Managing Director at BEUMER Group company, Crisplant.

High RFID read-rates allow the Tire Tray System to provide end-to-end traceability and tracking of each tire throughout the production process, including the integration of release agent spray systems, as well as the buffering and curing processes. It also offers advanced features such as fully automated loading and unloading and the ability to handle a wide range of tire sizes within a single system.

The LS-4000CB loop-sorter has proven its value with some of the world's most demanding customers and sectors. Within the tire manufacturing sector, BEUMER Group is currently designing and manufacturing the first Tire Tray System to be installed in a major tire manufacturing facility in South America.

Delegates can see a demonstration of the Tire Tray System on Stand number 2040 at Tire Technology Expo, Cologne, Germany, from 10 to 12 February 2015.

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Ganz vorn mit dabei
Beckum, 27. Januar 2015

Der deutsche Mittelstand gilt als das Rückgrat der deutschen Wirtschaft. Ein Ranking, durchgeführt von der Zeitschrift Wirtschaftswoche, zeigt, wie wachstumsstark die 100 besten von ihnen sind. Auf einen der vorderen Plätze hat es die BEUMER Group aus Beckum geschafft. In seiner Branche nimmt der Maschinenbauer eine Spitzenposition auf dem Weltmarkt ein. Das ist eine besondere Anerkennung für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter nicht nur hier am Standort in Beckum.

Ukraine-Krise, Sanktionen gegen Russland, Fachkräftemangel oder chinesische Unternehmen, die mit ihren Innovationen auf die internationalen Märkte drängen - den deutschen Mittelständlern weht ein rauher Wind um die Nase. Um sich dem weltweiten Wettbewerb erfolgreich zu stellen, erfordert es ein ganz besonderes Geschick. In der aktuellen Ausgabe (5/2015) listet die Wirtschaftswoche einhundert Unternehmen auf, die bei einer Spanne von 50 Millionen bis einer Milliarde Euro Umsatz in den vergangenen zehn Jahren die größten Zuwächse verzeichnen konnten. Auf den beachtlichen fünften Platz hat es das Beckumer Maschinenbauunternehmen BEUMER geschafft.

Erwirtschaftete der Intralogistikanbieter im Jahr 2002 noch einem Umsatz von 104 Millionen Euro, waren das zehn Jahre später bereits fast 513 Millionen. Das ist ein enormes Wachstum von 493 Prozent. Dieser Erfolg kommt nicht von ungefähr. BEUMER hat sich mit innovativen Anlagen und Systemen für die Intralogistik in der Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie mit Sortier- und Verteilsystemen einen sehr guten Namen auf dem Weltmarkt erarbeitet. Diese Lösungen kommen in ganz unterschiedlichen Branchen zum Einsatz - zum Beispiel in der Zement-, Ziegel-, Kalk- und Gipsindustrie, im Agrar- und Bergbau, in den Bereichen Chemie, Pharmazie, Energie, Getränke, Nahrungs- und Genussmittel - oder auch an Flughäfen: Gepäckanlagen von BEUMER sind zum Beispiel an den Flughäfen in Frankfurt, Peking, Montreal oder Singapur in Betrieb. Der Beckumer Maschinenbauer nutzte zudem äußerst erfolgreich die Chancen, die ihm die Globalisierung bot, und baute eine Fertigung in China, drängte in Schwellenländer vor und übernahm Wettbewerber in Dänemark, Indien und den USA. Dabei blieb das familiengeführte Unternehmen stets dem Standort Deutschland treu.

Für BEUMER ist nicht der kurzfristige Gewinn, sondern der langfristige Erfolg das Ziel. "Das funktioniert allerdings nur mit hervorragend ausgebildeten und motivierten Mitarbeitern", sagt Dr. Christoph Beumer, geschäftsführender Gesellschafter und Vorsitzender der Geschäftsführung der BEUMER Group. Dazu kommt: Bei allen Entwicklungen legt die Unternehmensgruppe viel Wert auf Nachhaltigkeit und bewertet diese systematisch bei jedem Produkt sowie jeder Neuentwicklung. "Unser Anspruch ist es, Produktleistung und Verantwortung für Mensch und Umwelt miteinander zu verknüpfen und damit einen neuen Qualitätsstandard zu setzen", erklärt Dr. Beumer.

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BEUMER Group UK awarded prestigious baggage handling system projects at London Heathrow Airport
Aarhus, 15. Januar 2015

BEUMER Group UK with Crisplant - a leading global supplier of automated baggage handling systems - has been awarded a portfolio of prestigious baggage handling system projects at Heathrow Airport, London, UK. This portfolio of projects, known as "Q6", was awarded to the BEUMER Group UK by the main contractor Balfour Beatty and includes the installation and integration of over thirty Standard 3 Hold Baggage Screening (HBS) machines. Balfour Beatty completed a robust tender selection process before awarding the contract to BEUMER Group.

The Q6 portfolio of projects consists of upgrading the existing Hold Baggage Screening (HBS) machines to meet Standard 3 legislation; the installation and commissioning of a new Crisplant LS-4000E tilt-tray baggage sorter; and major asset replacement of the baggage handling control systems. These projects will take place in Terminals 1 and 4. Also included in the Q6 portfolio is the task of installing and integrating nine new Standard 3 HBS machines into T2, The Queen's Terminal. BEUMER Group will also ensure that all high-level baggage IT controls and systems, such as the Sort Allocation Computer (SAC) and SCADA, interface seamlessly with the new baggage handling assets and the HBS Standard 3 screening machines. During the Q6 project delivery BEUMER Group will install and integrate a total of thirty-two Standard 3 HBS machines into the Heathrow Airport baggage handling system.

"The Q6 portfolio of baggage projects requires very detailed and extensive project phasing and an operational mitigation plan plus an integrated testing regime using comprehensive system emulation," comments Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK. "This proven BEUMER Group methodology will ensure that the live Heathrow Airport operation will be protected during the delivery of this wide portfolio of Q6 baggage projects."

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Der erste Stein sitzt
Beckum, 13. Januar 2015

Für das neue Bürogebäude der BEUMER Group an der Oelder Straße 36 in Beckum hat Bürgermeister Karl-Uwe Strothmann gemeinsam mit den Bauherren Bernhard Beumer und Dr. Christoph Beumer am Montag, 12. Januar, den Grundstein gelegt. Der Neubau soll bis Februar 2016 fertiggestellt sein und Platz für 280 Arbeitsplätze schaffen. Das Maschinenbauunternehmen bekennt sich mit dieser Investition klar zum Standort Beckum.

Das viergeschossige und unterkellerte Gebäude wird eine Gesamtfläche von 8.000 Quadratmetern aufweisen, die Grundfläche beträgt 2.000 Quadratmeter. Der Neubau entsteht direkt neben dem bestehenden Firmenstandort. Beide Häuser werden miteinander verbunden sein. Die Erdarbeiten übernahm bereits die Firma Franzpötter aus Beckum. Mit dem Rohbau hat BEUMER das Unternehmen Sudbrack aus Bielefeld beauftragt.

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BEUMER Group and Crisplant to present end-to-end baggage handling systems at Inter Airport SE Asia, 2015
Aarhus, 07. Januar 2015

BEUMER Group with Crisplant - a leading global supplier of automated baggage handling systems - will present end-to-end baggage handling systems which integrate conveyors and tilt-tray sorters at Inter Airport SE Asia, Singapore EXPO, from 21 - 23 January 2015. The stand will also include a demonstration of the innovative CrisBag® tote-based transport and scanning system.

The CrisBag® system, which was developed by BEUMER Group company, Crisplant, uses the 'one bag per tote' concept to provide 100% tracking and traceability of each item of baggage throughout the check-in, sorting and screening processes. It is one of the systems to have been installed by Crisplant during its long-term partnership with Singapore's Changi Airport which began with the installation of a tilt-tray sorter in 2002. Crisplant has also installed a CrisBag® system at Changi Airport. This provides a dual-purpose system for sorting baggage and for extensive inter-terminal baggage transfers between Terminals 1, 2 and 3.

The partnership between Changi Airport and Crisplant will continue when Crisplant supplies and integrates the baggage handling system for the new Terminal 4 building for which construction began in November 2013.

"This exhibition brings together two powerhouse brands within baggage handling - Crisplant and BEUMER Group," explains Klaus Schäfer, Managing Director, Crisplant. "Together, these brands have an unmatched track record of integrating innovative baggage handling systems, including a long-term partnership with airport operator, Changi Airport Group, which has seen a number of systems installed by Crisplant to increase the airport's baggage handling capacity and efficiency."

BEUMER Group with Crisplant will be on Stand no A02, in the German pavilion, at Inter Airport SE Asia, Singapore EXPO, from 21 - 23 January 2015.

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Innovativ sein lohnt sich
Beckum, 24. November 2014

Auf der französischen Verpackungsmesse Emballage 2014 erhielt die BEUMER Group für ihre neue Abfüllanlage BEUMER fillpac einen der acht begehrten Innovation Awards. Die Verleihung fand am 17. November im Rahmen der Sonderschau „Pack Innovation“ statt. Die Abfüllmaschine zeichnet sich insbesondere durch ihre Wägeelektronik aus. Damit erzielt die Anlage immer exakte Füllungsgrade. Der Anwender kann somit seine Verpackungslinie optimieren, weil keine fehlgewichtigen Säcke aus dem Prozess ausgeschleust werden müssen.

Aus den zahlreichen Einreichungen der Aussteller hat eine Jury aus zwölf Experten die acht Preisträger ausgewählt. Die Experten kamen dabei aus internationalen Konzernen unterschiedlicher Branchen wie der Nahrungsmittel- und Investitionsgüterindustrie oder dem Gesundheitswesen.

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Ohne Materialverluste und mit wenig Aufwand ans Ziel
Beckum, 19. November 2014

Um im Zementwerk in Bernburg nahe Magdeburg alternative Brennstoffe wie zerkleinertes Kunststoffmaterial, Textilien und Papier von der Lagerhalle zu den Beschickungssystemen des Ofens zu fördern, ersetzt die SCHWENK Zement KG ihre alte Trogkettenförderlinie durch einen modernen Pipe Conveyor der BEUMER Group. Dieses komplett geschlossene Fördersystem sorgt nicht nur für einen umweltfreundlicheren und energieeffizienteren Transport des Schüttguts. Der Wartungsaufwand ist erheblich geringer und die Anlage lässt sich optimal an die Umgebungsbedingungen anpassen.

Das SCHWENK Zementwerk in Bernburg ist mit seiner Produktvielfalt und seiner Produktionskapazität eines der größten und leistungsfähigsten Baustoffwerke Deutschlands. Die Zementproduktion an der Saale blickt auf eine lange Geschichte zurück. Denn hier befinden sich ergiebige Vorkommen an hochwertigem Kalkstein. Das Werk existiert bereits seit 1960. Nach der Wende hat SCHWENK es im Jahr 1990 übernommen, die bestehenden Anlagen abgerissen und ein komplett neues Werk errichtet. Zum Produktportfolio gehört heute eine breite Palette leistungsfähiger Spezialbindemittel in konstant hoher Qualität. Mit moderner Mischtechnik stellt das Unternehmen die ideale Produktlösung her, die im Tunnel-, Straßen- und Brunnenbau, in der Geothermie und Umwelttechnik gefordert ist.

Für das Zementwerk spielt eine nachhaltige Produktion eine besonders große Rolle. Weil die Herstellung dieses Baustoffs seit jeher zu den besonders energieintensiven Industrien zählt, minimiert SCHWENK den Einsatz primärer Brennstoffe wie Kohle und Öl und setzt verstärkt auf Ersatzbrennstoffe. Dabei handelt es sich vorwiegend um Mischungen aus hochkalorischen Abfällen, hauptsächlich Kunststoff- und Verpackungsresten und Textilien. Diese werden in einer externen Aufbereitungsanlage zu hochwertigen Brennstoffen mit definierten Produktparametern aufbereitet.

Wärmeintensive Prozesse

Zur Zementherstellung wird der Kalkstein abgebaut, zerkleinert und mit weiteren Rohstoffen homogenisiert. Gurtförderer transportieren diesen Rohschotter und weitere Stoffe anschließend vom Mischbett ins Werk. Dort werden sie in den Rohmühlen auf die für den Brennprozess notwendige Feinheit gemahlen und getrocknet. Das Rohmehl wird anschließend in großen Silos homogenisiert und zwischengelagert. Um den Portlandklinker – ein grobstückiges Zwischenprodukt – zu erhalten, gelangt das Rohmehl zunächst in den Zyklonvorwärmer, anschließend in den sogenannten Kalzinator, die beide mit den alternativen Brennstoffen befeuert werden. Bei Temperaturen über 950 Grad Celsius wird der Kalksteinanteil im Rohmehl entsäuert. Danach erreicht das Material das Drehrohr und wird dort bei Temperaturen von etwa 1.450 Grad Celsius gebrannt.

Um die Brennstoffe von der Lagerhalle zu den Beschickungssystemen für den Hauptbrenner zu transportieren, setzte SCHWENK bisher auf eine Trogkettenförderlinie. Bei diesen mechanischen Stetigförderern sind Mitnehmer an einer endlos geschlossenen Kette installiert, die das Schüttgut in einem Trog transportieren. „Wir hatten diese Anlage nun schon seit mehr als zehn Jahren im Einsatz. Deswegen mussten wir sie auch immer häufiger warten“, berichtet Dirk Fabian, Produktionsleiter bei SCHWENK in Bernburg. Ein weiteres Problem: Der Trogkettenförderer konnte das Schüttgut, das eine Dichte von nur 0,2 Tonnen pro Kubikmeter aufweist, nach dem weiteren Ausbau der Dosiertechnik nicht mehr in ausreichender Menge zu den Dosierwaagen (und damit zum Hauptbrenner) fördern. „Wir suchten eine alternative Lösung, die sowohl ökologisch als auch wartungsarm ist“, beschreibt Dirk Fabian. Der neue Förderer sollte zudem aufgrund seiner Konstruktion optimal an die kurvige Streckenführung im Werk angepasst sein.

Umfassende Kompetenz, optimal unterstützt

Als Lieferant für die passende Fördertechnik war für die Baustoffhersteller die BEUMER Group die erste Adresse. Mit dem international tätigen Systemanbieter verbindet SCHWENK eine jahrelange und enge Partnerschaft. BEUMER hat für die SCHWENK Putztechnik GmbH & Co. KG mit Sitz in Ulm unter anderem mehrere Hochleistungslagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac® geliefert, die mit der neu entwickelten Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet sind. In der Baubranche ist BEUMER als Anbieter von Fördertechniklösungen bereits seit fast 80 Jahren ebenfalls  etabliert. Um international tätige Baustoffhersteller mit Komplettlösungen stets optimal zu unterstützen, hat der Systemanbieter seine vielfältigen Kompetenzen in dieser Branche weltweit gebündelt und verschiedene Centers of Competence geschaffen. Dazu gehört zum Beispiel das Geschäftsfeld „Pipe Conveyor“. Diese weltweit zuständigen Zentralen kümmern sich um den Vertrieb und das Projektmanagement. Sie sammeln und bereiten das Know-how der einzelnen Landesgesellschaften auf und geben es gezielt an die weltweit verteilten Fachleute der Unternehmensgruppe in den jeweiligen Bereichen weiter.

Hoher Umweltschutz, geringe Wartung

„Gemeinsam mit den Verantwortlichen in Bernburg entwickelten wir eine Lösung, die auf die Anforderungen ideal abgestimmt ist“, sagt Michal Mikulec, Geschäftsführer der BEUMER Group Czech Republic a.s., der das Projekt betreut hat. Im Gespräch war zunächst eine Kombination aus einem neuen Trogkettenförderer und mehreren offenen Gurtförderern, doch diese Lösung wurde schnell verworfen. Aufgrund des Umweltschutzes und des geringeren Wartungsaufwands kristallisierte sich rasch ein Pipe Conveyor für das Zementwerk heraus. „Mit seiner geschlossenen Bauform schützt dieser die Umwelt sicher vor herabfallenden Transportgütern. Auf laufender Strecke kann sich außerdem kein Staub entwickeln“, erklärt Michal Mikulec. Diese Förderer bieten noch weitere Vorteile. Sie können lange Distanzen und enge Kurvenradien bewältigen. Und wegen ihrer Kurvengängigkeit sind im Vergleich zu anderen Gurtförderern wesentlich weniger Verteilertürme nötig. Damit spart der Anwender deutlich Kosten und BEUMER kann mit dieser Eigenschaft das System an individuelle Streckenführungen anpassen. Die Unternehmensgruppe lieferte und installierte eine Anlage mit einem Durchmesser von 200 Millimetern und einer Länge von 230 Metern. Sie fördert bis zu 15 Tonnen Material in der Stunde. BEUMER war zudem für den Gesamtprozess verantwortlich. Dazu gehörten die verfahrenstechnische Auslegung sowie der komplette Stahlbau.

Eingesetzt werden zugfeste und langlebige Fördergurte. „Um bei SCHWENK die optimale Gurtausführung zu ermitteln, berechneten wir die Zugkräfte sowie die Kräfte, die durch Beschleunigung und Verzögerung entstehen – und das immer unter Berücksichtigung des Eigengewichts des Gurts und des Förderguts“, berichtet Michal Mikulec. Vorausberechnet haben die Ingenieure weiterhin die Gurtlagen in den entsprechenden Kurvenradien für den leeren und den beladenen Gurt. Ein weiterer Vorteil ist die geringe Geräuschemission der Pipe Conveyor. „Mit speziellen Tragrollen sowie geräuscharmen Lagern und Elektromotoren arbeiten diese sehr leise. Das macht den Betriebsalltag für unsere Mitarbeiter angenehmer und die Menschen in der Umgebung des Werkes werden nicht belästigt“, sagt Dirk Fabian.

Reibungsloser Betrieb

In der Lagerhalle nehmen Kräne die aufbereiteten Ersatzbrennstoffe auf und werfen sie in die Austragsbunker mit dem Austragssystem. Von dort schafft der Kettengurtförderer das Material kontinuierlich zum neuen Pipe Conveyor. Dieser fördert es zu den Dosierwaagen des Hauptbrenners.

BEUMER konnte die Linienführung des Förderers optimal an das Werk anpassen. Eine weitere Anforderung, die die Experten erfüllten: Stützen sollten hier den Lkw-Verkehr unter dem Pipe Conveyor auf keinen Fall behindern. Deshalb befestigten die Techniker die erste Stütze direkt an der Lagerhalle. Das Spannsystem des Förderers hat BEUMER als Spannturm ausgelegt. Dieser befindet sich direkt bei der Aufgabestation.

Von der Auftragserteilung bis zur Inbetriebnahme im Februar 2014 dauerte es gerade mal acht Monate. „Wir haben die Anlage von BEUMER nun schon seit einigen Monaten in Betrieb“, sagt Dirk Fabian. „Wir sind sehr zufrieden. Sie ist äußerst robust und wir haben auch keine Betriebsausfälle mehr.“

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Noch effizienter zum stabilen und geometrisch genauen Stapel
Beckum, 06. November 2014

Die BEUMER Group, Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik, verfolgt konsequent den hohen Anspruch, ihren Kunden in allen Belangen nachhaltige Lösungen zu bieten – und das aus einer Hand. Der Spezialist hat deshalb seinen bewährten Hochleistungslagenpalettierer BEUMER paletpac komplett überarbeitet. Der Anwender profitiert jetzt von einer noch besseren Zugänglichkeit, kürzeren Montagezeit, höheren Flexibilität und dadurch vor allem von geringeren Kosten. Der BEUMER paletpac kommt in Hochleistungsverpackungslinien zum Einsatz, in denen auch sensible und hochwertige Produkte schonend und effizient palettiert werden müssen.

Mit der Lagenpalettierer-Baureihe BEUMER paletpac liefert der Intralogistik-Spezialist Hochleistungsmaschinen, die Schüttgutsäcke schonend und exakt Lage für Lage auf Paletten stapeln. Dazu gehören Produkte wie zum Beispiel Zement, Mörtel, PE-Granulate, Industriesalze oder Düngemittel, die in Papier-, PE- oder PP-Säcke abgefüllt sind. Durch die geometrische Genauigkeit bei der Lagen- und Stapelbildung werden in sich sehr stabile Sackstapel erstellt, die zur platzsparenden Lagerung auch übereinander gestapelt werden können. Damit für Unternehmen der Einsatz des BEUMER paletpac noch nachhaltiger wird, hat BEUMER ihn jetzt überarbeitet. BEUMER konnte bei der Optimierung die Herstellkosten senken – das spürt der Anwender bei den Anschaffungskosten. Aber auch im laufenden Betrieb überzeugt die optimierte Ausführung durch geringere Verbräuche.

Auf höhere Effizienz getrimmt

Bisher waren große Antriebe in der Anlage verbaut, nun genügen kleinere Motoren, die als Servoantriebe ausgeführt sind. Das optimiert den Energieverbrauch, der zuvor für die Hubbewegung aufgebracht werden musste. Außerdem müssen diese Motoren weniger gewartet werden, was die Kosten für den Anwender weiter reduziert.

Bei der Gesamtkonstruktion hat BEUMER auf bessere Zugänglichkeit und damit auch bessere Reinigungsmöglichkeiten unterhalb der Maschine geachtet. Eine weitere Neuerung: Die äußeren Rahmenelemente des Ablegetischs lassen sich einklappen. Damit passt der gesamte Palettiererkopf vollständig in einen Transportcontainer. Der Palettiererkopf muss somit nicht zuvor demontiert und die Gesamtzahl der zum Kunden gesendeten Container kann reduziert werden. Das verringert Transportkosten und verkürzt die Montagezeit beim Kunden.

Den Palettenschlepp, der das Hubwerk automatisch nach und nach mit Leerpaletten versorgt, haben die BEUMER Spezialisten ebenfalls modifiziert. Dabei wurde das Führungssystem für den Palettenschieber geändert, ein neues Seitenführungssystem eingesetzt, die Antriebsleistung angepasst und die Systembreite verringert. Der Anwender kann jetzt schnell und unkompliziert den Palettierer auf verschiedene Palettengrößen anpassen, ohne ein Werkzeug benutzen zu müssen. Mit einer Packhöhe bis 2.400 Millimeter palettiert der BEUMER paletpac Säcke auf jeder gängigen Palettengröße – einschließlich Zwischengrößen wie Paletten mit den Maßen 1.400 x 1.200 Millimeter – und in allen technisch möglichen Packmustern. Über ein Multiprogramm kann der Anwender die Parameter einfach und schnell einstellen. Der BEUMER paletpac kann mit einer Klammer-, Stab- oder der neu entwickelten Doppelbanddrehvorrichtung ausgeführt werden, die die Säcke schnell und formstabil in die geforderte Position bringt.

Damit der Anwender den BEUMER paletpac einfach und schnell bedienen kann, hat der Intralogistik-Spezialist mit dem BEUMER Group Human Machine Interface (HMI) ein Bediengerät mit optimierter Benutzeroberfläche und Navigation entwickelt. Der Mitarbeiter an der Anlage erhält so ein leicht verständliches und intuitives Interaktionskonzept, mit dem sich die Arbeitsabläufe effizient gestalten lassen. Und weil der Bediener unabhängig von seinen Vorkenntnissen, seiner Ausbildung und seinen Fertigkeiten schon mit wenig Schulungsaufwand die Maschine sicher steuern kann, spart das Zeit und Kosten und sorgt für eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Die BEUMER Group verfolgt mit diesen Neuerungen den ganzheitlichen Ansatz des Total Value of Ownership (TVO). Denn damit ein Unternehmen effizient arbeiten kann, müssen Anlagen und Systeme sowie die zugehörigen Produktionsprozesse am langfristigen Kundennutzen ausgerichtet sein. Ein Produkt wird nicht nur von seiner ökonomischen Seite betrachtet, sondern auch von seiner ökologischen und sozialen. Dazu gehören zum Beispiel ergonomische Mensch-Maschine-Schnittstellen. Anwender können somit die Wirksamkeit ihrer betrieblichen Investitionen gesamtheitlich und vor allem aussagekräftiger beschreiben. Sie können nicht nur ihre direkten Kosten ermitteln, sondern vor allem den ‚Total Value‘ der zu liefernden Lösung über die gesamte Betriebszeit. Dazu werden drei Faktoren herangezogen, die sich gegenseitig beeinflussen: Marktentwicklungen, Risikomanagement und Nachhaltigkeit.

Für sämtliche Branchen im Einsatz

Mit dem BEUMER paletpac können Anwender bis zu 2.500 Säcke in der Stunde, mit der Hochleistungsversion bis zu 5.500 Sack pro Stunde palettieren. Egal, ob chemische Industrie, Baustoff-, Lebensmittel-, Torf- oder Steine- und Erdenindustrie – BEUMER erfüllt mit dem BEUMER paletpac die insbesondere hinsichtlich Durchsatzraten und Zuverlässigkeit stets steigenden Markt- beziehungsweise Kundenanforderungen. Besonders Papier-, PE- und PP-Säcke werden einwandfrei palettiert. Alle gängigen Sackmaße und Sacktypen sowie Packmuster können mit dem BEUMER paletpac problemlos verarbeitet werden. Aufgrund der modularen Bauweise lässt sich der BEUMER paletpac an besondere markt- und kundenspezifische Anforderungen anpassen. Die auf Paletten akkurat gestapelten Säcke können anschließend problemlos in die nachgelagerte Verpackungsanlage – zum Beispiel den BEUMER stretch hood – gefördert werden.

BEUMER realisiert die gesamte Prozesskette: von der Absackung, dem anschließenden Sacktransport, der Palettierung über den anschließenden Vollpalettentransport bis zur Endverpackung.

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Für eine lange und strategische Kunden-Partnerschaft
Beckum, 04. November 2014

Um langfristig wettbewerbsfähig zu sein, sollten Unternehmen bei Investitionsentscheidungen nicht nur die Gesamtbetriebskosten betrachten. Viel wichtiger ist ein ganzheitlicher Ansatz. Mit dem Blick auf den Total Value of Ownership (TVO) lässt sich die Wirksamkeit der betrieblichen Investitionen umfassender, perspektivisch und damit aussagekräftiger beschreiben. Die BEUMER Group schließt bei der Entwicklung ihrer Anlagen und Systeme deshalb sowohl die ökonomischen als auch die ökologischen und sozialen Aspekte mit ein. BEUMER ist damit nicht nur Lieferant, sondern strategischer Partner der Post- und KEP-Unternehmen, der dafür Sorge trägt, dass Betreiber die steigenden Anforderungen am Markt stets erfüllen können.

„Der Druck auf Post- und KEP-Unternehmen im Wettbewerbsumfeld steigt. Sie müssen nicht nur Kosten einsparen, sondern auch Umweltbelastungen reduzieren und einflussreichen Trends folgen“, weiß Martin Mossinkoff, weltweit verantwortlicher Direktor des Geschäftsfelds „Logistiksysteme“ innerhalb des Bereichs Sortier- und Verteiltechnik. Dazu gehören neue Technologien, die zunehmende Nutzung neuer Vertriebskanäle wie E-Commerce – die bei den Kunden eine große Erwartungshaltung an umgehende Lieferungen hervorruft – und auch die wachsende Globalisierung. Damit nimmt die Nachfrage nach effizienten Sortier- und Verteilsystemen weiter zu, und das weltweit.

In vielen Ländern Asiens steigt beispielsweise das Bruttoinlandsprodukt stetig, was wiederum zu einem Anstieg der Löhne führt. Das ist vor allem in China und Indien deutlich zu merken. Eine neue Mittelschicht entsteht, die das Konsumverhalten der Bevölkerung in den Entwicklungsländern wesentlich verändert. Das Handelsaufkommen erhöht sich und die Käufer verlangen immer kürzere Lieferzeiten. „Das hat auch Auswirkungen auf die Arbeitswelt, etwa in den Verteilzentren. Auch hier wird immer mehr global gedacht und gehandelt, eine lokale Ausrichtung solcher Dienstleister sind nur noch Nischen“, sagt Martin Mossinkoff. Um somit auf dem Markt bestehen zu können, müssen sich die Post- und KEP-Unternehmen den wechselnden Anforderungen flexibel und dynamisch anpassen können. Damit Anwender ihre Wettbewerbsfähigkeit erhöhen können, liefert die BEUMER Group hochwertige Sortier- und Verteilsysteme sowie Dienstleistungen  aus einer Hand. Mit der Integration der dänischen Crisplant A/S und der Enexco Teknologies India Limited konnten wir außerdem unsere weltweite Marktpräsenz verstärken und sind in unseren Produktbereichen weltweit führend.

Investitionen für mehr Wettbewerbsfähigkeit

„Besonders der Trend zur Automatisierung ist für Dienstleister überlebenswichtig und setzt sich deshalb auch in Distributionszentren mit großen Schritten fort. Die Materialflusstechnik wird komplexer, die Anlagen müssen immer flexiblere Aufgaben erledigen können oder sich an veränderte örtliche Gegebenheiten anpassen lassen“, erklärt Martin Mossinkoff. Höchst effiziente Prozesse sind erforderlich, um eine schnelle Auslieferung der Pakete zu den Kunden ermöglichen zu können.

Der Versandhandel bietet beispielsweise neuerdings auch Produkte an, die wegen ihrer Dimensionen bislang schwer automatisch zu transportieren waren. Bestehende Lösungen zu automatisieren oder neue Anlagen und Systeme zu integrieren, ist für die Betreiber jedoch meist mit einem erheblichen Kostenaufwand verbunden. Um diese strategischen Investitionsentscheidungen gezielt treffen zu können, müssen die Unternehmen im Vorfeld alle direkten und indirekten Kosten analysieren, um den Return on Investment zu berechnen. Dabei sollten sie nicht nur die Anschaffungs- und die Betriebskosten im Blick haben.

Damit Unternehmen effizient arbeiten können, müssen ihre Anlagen und Systeme sowie die zugehörigen Produktionsprozesse am langfristigen Kundennutzen ausgerichtet sein. „Deshalb entwickeln wir alle Lösungen mit einem ganzheitlichen Ansatz, dem Total Value of Ownership (TVO)“, sagt Martin Mossinkoff. „Während die Total Costs of Ownership (TCO) ausschließlich die ökonomische Seite eines Produkts betrachtet, baut TVO darauf auf und schließt ökologische Aspekte wie einen energiesparenden Betrieb oder eine ressourcenschonende Produktion ebenso mit ein wie soziale Faktoren.“ Dazu gehören zum Beispiel Sorter, die sehr leise arbeiten und dabei nur geringe Vibrationen erzeugen. Das sorgt für ein angenehmeres Arbeitsklima.

Außerdem vereinfachen die Anlagen das Sortieren von Gütern aller Art, das automatisch statt von Hand erfolgt. Anwender können somit die Wirksamkeit ihrer betrieblichen Investitionen gesamtheitlich und vor allem aussagekräftiger beschreiben. Unternehmen haben die Möglichkeit, nicht nur ihre direkten Kosten zu ermitteln, sondern vor allem den ‚Total Value‘ der zu liefernden Lösung über die gesamte Betriebsdauer. Dazu ziehen wir drei Faktoren heran, die sich gegenseitig beeinflussen: Marktentwicklungen, Risikomanagement und Nachhaltigkeit.

Steigenden Anforderungen flexibel anpassen

„Damit sich die Unternehmen mit ihren Anlagen und Systemen zum Beispiel auf veränderte Konsumverhalten oder auf Trends wie den zunehmenden E-Commerce flexibel umstellen können, analysieren wir gemeinsam mit den Anwendern, welche Lösung die geforderte Aufgabe bewältigen und ob diese auch künftigen Anforderungen gerecht werden kann“, erläutert Martin Mossinkoff. Entscheidend dabei ist, ob sich die Leistungsfähigkeit erhöhen lässt, ohne dass langfristig gesehen auch die Kosten steigen. Und diese steigen beispielsweise bei ineffizienten Sorter-Antrieben oder bei häufig anfallenden Wartungen.

Ein wichtiger Punkt ist deshalb die Verfügbarkeit der gelieferten und installierten Anlagen und Systeme. Denn Störungen und Maschinenstillstände führen gerade in der Intralogistik häufig zu langen Ausfallzeiten. Produktion und Lieferung können vollständig zum Erliegen kommen. Mögliche Risiken müssen klar erkannt, analysiert und bewertet werden. „Als strategischer Partner kümmern wir uns deshalb um unsere Kunden – vom ersten Projektgespräch bis zur laufenden Anlage – und darüber hinaus“, berichtet Martin Mossinkoff. „Dazu haben wir mit unserem Customer Support weltweit kompetente Fachleute an Bord. Im Rahmen dieses Services bieten wir flexible Vereinbarungen, eine effiziente Ersatzteilversorgung sowie ausführliche Schulungen und Trainings für die Anwender der Anlagen.“

In diesen Vereinbarungen kann zum Beispiel enthalten sein, dass die Mitarbeiter des Customer Supports die Systeme aufrüsten, sobald neue Sorter-Technologien und Softwaresteuerungen eingeführt werden. BEUMER ist es wichtig, nicht nur Fehler zu beheben, sondern die Unternehmen dabei zu unterstützen, künftigen Leistungs- und Technologieanforderungen gerecht zu werden. Weil zum Beispiel bei den Sortern im Lauf der Jahre die Mechanik verschleißt, müssen die Mitarbeiter bei den ersten Anzeichen reagieren, um möglichen Folgeschäden vorzubeugen. Die BEUMER Group ist damit in der Lage, eine hohe Verfügbarkeit der Anlagen über die komplette Laufzeit sicherzustellen. „Unser Ziel ist immer, die Prozesse noch reibungsloser zu gestalten, um damit einen wertschöpfenden Materialfluss zu ermöglichen“, sagt Martin Mossinkoff.

Der dritte Faktor bezieht sich auf die Nachhaltigkeit. Denn gerade dieses Thema stellt für die Intralogistik eine besondere Herausforderung dar. Um auf die Frage nach der Nachhaltigkeit einer Anlage, Maschine oder eines Antriebs eine klare Antwort zu finden, hat BEUMER mit dem BEUMER Sustainability Index (BSI) ein Validierungssystem entwickelt. Damit messen die Fachleute systematisch und kontinuierlich die Nachhaltigkeit an jeder neuen Maschine wie auch an Bestandslösungen. Zur Bewertung mit dem BSI wird jede der drei Ebenen Ökonomie, Ökologie und Soziales in fünf Kategorien unterteilt. Darunter fallen „Effizienz und Effektivität“, „Lebensdauer“, „Betriebskosten“, „produktionsbedingter Rohstoffverbrauch“ sowie „Schulungs- und Ausbildungsstandards“. Diese Kategorien werden mit bis zu fünf Punkten bewertet. Aus deren Summe ergibt sich dann die Einstufung in die Level „Ausgezeichnet“, „Sehr gut“ und „Optimierungsfähig“. Wird ein Produkt als optimierungsfähig klassifiziert, unterziehen wir es einem Reengineering-Prozess, damit es einen höheren Level erreicht.

Auf Wachstum ausgelegt

Zur Produktbasis gehören modulare Hochleistungssortiersysteme, die eine schnelle, sichere und zielgenaue Sortierung, Verteilung und Kontrolle von höchst unterschiedlichen Waren wie Paketen, Tütenware und Sperrgut in hohen Stückzahlen ermöglichen. Mit der Anforderung an eine schnelle und zielgenaue Sortierung trat auch ein Kunde an BEUMER heran, der in seinem Distributionszentrum mit einer effizienten Sortiertechnik seinem globalen Engagement für Nachhaltigkeit und Umweltschutz nachkommen wollte. „Installiert haben wir unsere energiesparenden Crisplant LS-4000-Cross-Belt- und Tilt-Tray-Sorter. Denn die meiste Energie wird in diesem Zentrum für den Betrieb der Sortier- und Fördertechnik aufgebracht“, sagt Martin Mossinkoff. „Unsere Lösungen arbeiten mit der Linearsynchron-Antriebstechnologie. Dadurch liegt der Energieverbrauch um 75 Prozent unter dem von Sortierern mit herkömmlicher Technik.“

Der Prozess ist dort sehr komplex. Mitarbeiter legen die Kartons mit den Produkten vom Lager auf ein Förderband. Dieses führt sie einem Liniensorter zu, der die Pakete an eine von drei möglichen Stellen transportiert. An welche Stelle sie kommen hängt jeweils davon ab, ob die Waren chargenweise oder in neu zusammengestellten Kartons gemischt ausgeliefert werden sollen. An einer Station werden Kartons direkt zum Versand-Sorter geleitet, an eine andere Station werden diejenigen geliefert, die Artikel in bestimmten Chargen enthalten. Diese gehen zur Einschleusung des Vorsortierers. Und die letzte Station ist für Kartons vorgesehen, die Artikel enthalten, die für Mischlieferungen zusammengestellt werden. Diese kommen direkt ins Lager. Dort entnehmen Mitarbeiter die Artikel aus den Kartons und legen sie in den Regalen ab, um sie bei Bedarf zu entnehmen und in die Kunststoffschalen der Förderanlage zu legen. Der Förderer transportiert die Schalen dann zu einem weiteren Förderer auf Ebene zwei des Gebäudes. Die Schalen sowie die Kartons mit den Chargen werden zusammengeführt und geleert. Die Mitarbeiter legen die Artikel auf den LS-4000CB-Cross-Belt-Sorter. Dieser sortiert die Waren in den Kunststoffschalen automatisch in festgelegte Behälter, die im Kippbereich ausgeschüttet werden. Von dort aus werden sie über ein System von Förderbändern zu den Mitarbeitern transportiert, die die Artikel manuell auf den Endsortierer legen, einen Crisplant LS-4000CB Cross-Belt-Sorter. „Wir haben die Rutschen mit Trennelementen versehen. Diese fahren hoch, wenn eine komplette Charge geliefert wurde“, erklärt Martin Mossinkoff. Dadurch wird sie isoliert und kann nachfolgend vom Bediener in einen Karton verpackt werden. Der Karton wird anschließend auf einen Rollenförderer geschoben, der ihn zum Crisplant LS-4000E-Tilt-Tray-Versand-Sorter transportiert. Die System- und Gerätesteuerungen der Anlagen hat BEUMER nahtlos in das Lagermanagementsystem des Anwenders integriert. Engpässe werden somit verhindert und der Kunde erreicht einen schnelleren Durchsatz.

Effizienter, flexibler und fehlerfrei

Um dem Anwender eine maximale Betriebssicherheit bieten zu können, hat BEUMER einen Servicevertrag für drei Jahre abgeschlossen. Im Rahmen dieser Vereinbarung sind Servicetechniker vor Ort stationiert, die für den Support und die vorbeugende Wartung aller Materialflusseinrichtungen sowie für das Management des lokalen Ersatzteilbestands zuständig sind. In dieser Vereinbarung ist auch enthalten, dass der Customer Support die Systeme aufrüstet, sobald neue Sorter-Technologien und Softwaresteuerungen eingeführt sind.

Mit den eingesetzten Sortieranlagen und den Softwaresteuerungen arbeitet das Verteilzentrum effizienter als herkömmliche Einrichtungen. Außerdem konnte das Unternehmen eine Reihe zentraler Ziele erreichen. Dazu zählen höhere betriebliche Effizienz, Flexibilität und Fehlerfreiheit bei der Auslieferung. Die Kosten für die Abwicklung sowie der Energieverbrauch konnten gesenkt werden, und die ökologischen Auswirkungen des Geschäftsbetriebs ließen sich ebenfalls verringern.

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Crisplant to supply high-speed distribution system to Swisslog for fashion retailer Varner's new distribution centre
Aarhus, 28. Oktober 2014

Crisplant – part of BEUMER Group and a leading global supplier of automated material handling systems – has been awarded a contract by Swisslog – a leading provider of automated intralogistics solutions for the retail and e-commerce industry – for the design and integration of a high-speed automated material handling system in Scandinavian fashion retailer Varner's new Central Distribution Centre in Vänersborg, Sweden, due to open in the summer of 2016.

The contract was awarded by Swisslog as general contractor for the material handling elements of the new distribution centre. Crisplant's role will support Swisslog's solution to help Varner meet the anticipated demands of future growth.

The Swisslog delivery comprises cranes and conveyors for pallets and light goods, a hanging garment solution, Swisslog’s proprietary warehouse management software and controls systems, and a Crisplant LS-4000CB cross-belt sorter, to serve as the backbone of the sortation system. The sorter will integrate all areas, including inbound, miniload system, order release module (ORM), Swisslog's AutoStore and the shipping lanes. System operation services performed by Swisslog’s on-site engineers are also part of the contract.

To help Varner obtain a scalable, cost-efficient, ergonomic and green distribution solution, Swisslog developed an innovative solution design based on Crisplant's LS-4000CB cross-belt sorter. High availability compared with conventional conveyor system design, and the simplicity of the sorter itself, ensures easy and straightforward understanding of the system's layout and capabilities. This greatly facilitates daily activities for managers and operators handling the system and preparing production.

LS-4000 sorters are well known for their green credentials with proven, low energy consumption of up to 75% less than sorters using conventional technology. In addition Crisplant's modular sorter design delivers reduced maintenance costs compared with conveyor technology.

The modular design also allows future extensions, enabling the system to grow along with demand in the distribution centre. The initial capacity will be 40,000 pallet locations in a high-bay warehouse, 330,000 dynamic locations in the miniload system, and 60,000 bins in an AutoStore small-parts storage system.

Integration of the system is due to start in April 2015 and handover to the customer is scheduled for summer 2016.

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Damit so gut wie nichts daneben geht
Beckum, 21. Oktober 2014

Schüttgüter wie Baustoffe, Kohle, Getreide, Futtermittel oder Mineralstoffe müssen oft über Straßen, Bahntrassen, Wasserläufe oder durch Naturschutzgebiete transportiert werden. Dabei entwickeln sich große Mengen Staub, die zu erheblichen Verschmutzungen in der Umgebung führen können. Auch beim Verladen, Abfüllen und Palettieren entstehen häufig Staubwolken. Für die Mitarbeiter bedeutet das nicht nur einen hohen Reinigungsaufwand. Produkte der chemischen Industrie können auch die Gesundheit angreifen oder zu gefährlichen Reaktionen führen. Die BEUMER Group sorgt mit ihren Förder-, Belade-, Abfüll- und Palettieranlagen dafür, dass nur noch minimalste Mengen Staub frei werden.

Die BEUMER Group gehört zu den führenden Anbietern von Anlagen, mit denen Anwender Schüttgut transportieren verladen, abfüllen und verpacken können. Um große Mengen Schüttgut beispielsweise vom Steinbruch oder Bergwerk zum Werk oder Hafen schnell und sicher zu befördern, hat BEUMER kurvengängige Gurtförderer im Programm. Diese bewältigen lange Distanzen, große Steigungswinkel und enge Kurvenradien und lassen sich individuell an die jeweilige Aufgabenstellung und Topographie anpassen. Je nach Anforderung bietet BEUMER offene Muldengurtförderer für höhere Durchsätze, stärkere Massenströme sowie größere Kurvenradien und geschlossene Pipe Conveyor, die das Fördermaterial vor Umwelteinflüssen und gleichzeitig die Umwelt vor dem Fördermaterial schützen. Um auch bei den offenen Muldengurtförderern die Staubentwicklung bei der Förderung zu minimieren, können diese abgedeckt oder eingehaust werden. Mit dieser Abdichtung stellen Anwender stets einen staubfreien Transport sicher.

Zum Portfolio von BEUMER gehören auch mechanische Senkrechtförderer wie Gurtbecherwerke. Diese sind in der Zementindustrie ein unverzichtbares Bindeglied in der Produktion. BEUMER dichtet die Schlote dieser Becherwerke zuverlässig ab. Das verhindert, dass Staub austreten kann. Dieser rieselt dagegen in den Becherwerksfuß, der mit einem dynamischen Boden ausgestattet ist. Feuchtes und klebriges Material kann sich somit nicht festsetzen und wird wieder in den Transportprozess aufgenommen.

Verladen, ohne dass was daneben geht

Um Silofahrzeuge schnell und staubfrei zu beladen, hat die BEUMER Group Losebeladeköpfe entwickelt. Diese sind nach dem sogenannten Doppelwandsystem konstruiert. Damit sind der Materialeinlauf und das Entstaubungssystem voneinander getrennt. Setzt der Losebeladekopf auf einen Einfüllstutzen auf, senkt sich sein Verschlusskegel weiter ab und gleichzeitig öffnet sich der Auslaufstutzen. Die Absenktiefe des Verschlusskegels ist variabel. Mit Hilfe des Füllstandsmessgeräts lässt sich die Füllhöhe im Fahrzeug einstellen. Der Anwender kann den Losebeladekopf seitlich bewegen, um geringe Positionsungenauigkeiten auszugleichen.

Erhältlich ist der Losebeladekopf auch mit einem integrierten Druckluftfilter. Damit lassen sich die zentralen Entstaubungssysteme von den Staubtransporteinrichtungen unabhängig betreiben. Der aus dem Silofahrzeug abgesaugte Staub wird während der Beladung dem Fördergutstrom wieder zugeführt. Der Druckluftfilter besteht aus Filterschläuchen zwischen innerem Teleskoprohr und äußerem Faltenbalg. Die Absaugung erfolgt über einen außen angebrachten Ventilator. Durch Zeitrelais gesteuerte Druckluftstöße sorgen für die Reinigung.

Offene Fahrzeuge staubfrei beladen

Für die staubfreie Beladung offener Fahrzeuge bietet BEUMER verschiedene Teleskopbeladeanlagen. Dabei wird der Losebeladekopf bis auf den Fahrzeugboden abgesenkt und die Materialzufuhr eingeschaltet. In der unteren Entstaubungshaube befindet sich ein Füllstandsschalter, der durch das aufsteigende Material bedämpft wird. Dieser sorgt dafür, dass der Losebeladekopf automatisch hochgezogen wird. Der Rand der Entstaubungshaube bleibt beim Hochziehen immer auf dem Materialkegel stehen, damit kein Staub nach außen dringen kann. Die Faltenbälge oder Teleskoprohre für die Staubabsaugung werden an ein zentrales Entstaubungsluftnetz angeschlossen. Entsprechende Einrichtungen oder Segmentschieber fördern das Material der Anlage zu. Die Losebeladeköpfe lassen sich auch mit Füllstandsmeldern ausrüsten. Ist das Fahrzeug gefüllt, schalten diese die Materialzufuhr zuverlässig ab. Je nach spezifischer Eigenschaft des Materials kommen verschiedene Füllstandsmelder zum Einsatz. Kriterien für die Auswahl des richtigen Schalters sind beispielsweise die Schüttdichte, die Fließeigenschaft und die Produkttemperatur.

Belademobile für Silofahrzeuge

Besonders in der Zementindustrie sind große Beladeleistungen gefordert. Stationär angeordnete Losebeladeköpfe reichen oft nicht mehr aus – vor allem dann, wenn das Silofahrzeug während der Beladung auf einer Fahrzeugwaage steht und nicht verfahren werden darf. Der Anwender muss den Losebeladekopf zu jedem Einfüllstutzen des Fahrzeuges fahren können. Je nach Materialeigenschaft und Fahrweglänge kann er zwischen verschiedenen fahr- oder schwenkbaren Fördereinrichtungen auswählen. Diese mobilen Fördereinrichtungen lassen sich je nach Platzverhältnissen mit ein oder zwei Losebeladeköpfen ausrüsten.

Säcke staubfrei befüllen

Damit das Schüttgut palettiert und verpackt zum Kunden transportiert werden kann, muss es zuerst in Säcke abgefüllt werden. Hier liefert der Intralogistik-Anbieter mit der Abfüllmaschine BEUMER fillpac eine innovative Lösung und bietet damit als Komplettanbieter Anlagen und Systeme für Verpackungslinien aus einer Hand. Die neue Maschine lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Dabei kann sie optimal an die Gegebenheiten beim Kunden angepasst werden. Das Besondere am BEUMER fillpac: Über eine spezielle Wägeelektronik wird die Gewichtsgenauigkeit der Säcke sichergestellt. Ausschuss aufgrund zu hoher oder zu geringer Füllgewichte kann nahezu ausgeschlossen werden. Über eine spezielle Software kommuniziert die Wägeeinrichtung permanent mit dem Füllstutzen. Die automatische Sackgewichtskorrektur ermittelt das exakte Füllgewicht der Säcke während des Befüllens. Damit werden immer exakte Füllungsgrade erreicht. Der Füllstutzen ist mit einer speziellen Haube ausgerüstet. Diese reduziert die Abgabe des Staubs an die Umgebung auf ein absolutes Minimum. Zudem befinden sich Absaugpunkte an beiden Seiten im Bereich des Füllstutzens. Der Staub wird direkt dort, wo er entsteht, abgesaugt und dem Prozess wieder zugeführt. Damit lassen sich Säcke so gut wie staubfrei befüllen. Der Dreistellungszylinder, der Grob- und Feinstrom regelt, ist zudem vor Staub geschützt, weil dieser vertikal und außerhalb des Schmutzbereichs angeordnet ist. Der Zylinder für den Sackabwurf befindet sich ebenfalls im staubfreien Bereich oberhalb des Füllstutzens.

Anschließend werden die Papier-, PE- oder PP-Säcke auf Paletten verschiedener Größen flexibel, genau und stabil gestapelt. Dazu hat BEUMER den Hochleistungs-Lagenpalettierer BEUMER paletpac® entwickelt. Damit bei diesem Prozess kein Staub austritt, müssen die Säcke besonders schonend gehandhabt werden. BEUMER führt dazu den Palettierer mit einer Klammer- oder der neu entwickelten Doppelbanddrehvorrichtung aus. Diese bringen die Säcke schnell und formstabil in die geforderte Position, ohne diese zu deformieren. Der BEUMER Customer Support rüstet bestehende Palettierer mit der Doppelbanddrehvorrichtung bei Bedarf einfach nach.

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Perfect coordination
Beckum, 15. Oktober 2014

At Pack Expo 2014 (Nov. 2-5, McCormick Place in Chicago) the BEUMER Group will be presenting its full line of machinery for filling, palletizing and packaging. One new addition to its product range is the redesigned BEUMER stretch hood, a highly efficient system for packaging palletized goods.

BEUMER delivers filling, palletizing and packaging equipment from a single source. Using intelligent automation, the full-line supplier links individual machines and systems to create efficient packaging lines. An example is the new BEUMER fillpac bagging system, which can be incorporated flexibly into existing packaging lines. It is equipped with a calibratable electronic weighing unit which ensures that the fillpac always achieves accurate filling quantities. Special software enables the unit to communicate continuously with the filling spouts. This allows users to get the best out of their packaging lines, as it is not necessary to reject bags with incorrect weights from the process.

BEUMER also offers the paletpac high-performance layer palletizer, which stacks paper, PE and PP bags on different sized pallets flexibly, accurately and stably. BEUMER has overhauled this product so that it works even more efficiently. Users benefit from improved accessibility, shorter installation time, greater flexibility and therefore lower costs. The palletizer can be fitted with a double belt turning mechanism which allows bags filled with bulk materials to be stacked on pallets gently, quickly and accurately. BEUMER's Customer Support specialists can easily retrofit existing machines with this solution.

In addition, BEUMER has redesigned its high-performance stretch hood from the bottom up. As part of this, its experts analyzed and optimized various components. They added a soft touch panel for better menu guidance and optimized the workstations according to ergonomic principles. An innovative film transport system gently conveys the film to the machine. For users this means enhanced performance and better availability.

Visitors to the trade fair will also learn about BEUMER's Customer Support. Experts provide maintenance and service for customers all over the world, ensuring that their systems keep running at all times.

BEUMER at Pack Expo, North Upper Hall, Booth #6007

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Nicht zu viel, nicht zu wenig – Säcke optimal befüllen
Beckum, 13. Oktober 2014

Der Intralogistik-Experte hat sein Produktportfolio um die Abfüllmaschine BEUMER fillpac erweitert und bietet damit als Komplettanbieter Anlagen und Systeme für Verpackungslinien aus einer Hand. Die neue Maschine lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Dabei kann sie optimal an die Gegebenheiten beim Kunden angepasst werden. Das Besondere am BEUMER fillpac: Über eine spezielle Wägeelektronik wird die Gewichtsgenauigkeit der Säcke sichergestellt. Ausschuss aufgrund zu hoher oder zu geringer Füllgewichte kann nahezu ausgeschlossen werden.

Ausgestattet ist der BEUMER fillpac mit einer Wägeeinrichtung. Über eine spezielle Software kommuniziert diese permanent mit dem Füllstutzen. Die automatische Sackgewichtskontrolle ermittelt das exakte Füllgewicht der Säcke während des Befüllens. Damit werden beim Befüllen der Säcke immer exakte Füllungsgrade erreicht. Der Anwender kann damit seine Verpackungslinie effizienter gestalten, weil keine Säcke aufgrund zu hoher oder zu geringer Füllgewichte aus der Linie genommen werden müssen. Zudem entspricht die auf dem Sack angegebene Menge stets dem tatsächlichen Inhalt.

Der BEUMER fillpac ist für Kapazitäten von 300 bis 6.000 Sack pro Stunde ausgelegt. Er kann verschiedene Sackarten befüllen. Mit einem speziellen Aufstecker ausgerüstet, befüllt der fillpac auch HDPE-Säcke. Der Dreistellungszylinder, der Grob- und Feinstrom regelt, ist vor Staub geschützt, weil dieser vertikal und außerhalb des Schmutzbereichs angeordnet ist. Der Zylinder für den Sackabwurf befindet sich ebenfalls im staubfreien Bereich oberhalb des Füllstutzens. Diese Lösung verringert bei beiden Zylindern den Verschleiß und sorgt somit für eine höhere Lebensdauer.

Nahezu alle Einbauteile des BEUMER fillpac sind auf dem Markt frei verfügbar. Das verringert Lieferzeiten für Ersatzteile und senkt die Investitionskosten für den Betreiber. Außerdem wurde die Anlage so gestaltet, dass sie bei Wartungen gut zugänglich ist. Die großzügig dimensionierte Füllturbine reduziert die Abfüllzeiten und erhöht damit den Durchsatz. Ausgestattet ist die BEUMER Anlage auch mit einem ergonomischeren Bedienterminal. Das verbesserte Mensch-Maschine-Schnittstellen-Konzept ermöglicht ein einfaches und intuitives Arbeiten. BEUMER hat die Anlage außerdem so konzipiert, dass individuelle Kundenanforderungen oder spezielle Wünsche flexibel und mit wenig Aufwand umgesetzt werden können.

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Mit dem richtigen System zum Erfolg
Beckum, 10. Oktober 2014

Auf der französischen Verpackungsmesse Emballage 2014 (17. bis 20. November, Paris) informiert die BEUMER Group über ihre hohe Kompetenz als Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Die Besucher erfahren alles über die neuen Abfüllmaschinen der Produktserie BEUMER fillpac, die sich vor allem durch ihre Wägeelektronik auszeichnen, sowie über die komplett neu entwickelte Haubenstretchanlage BEUMER stretch hood A.

In der Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik liefert die Unternehmensgruppe als Systemlieferant alles aus einer Hand. Dabei führt die BEUMER Group die einzelnen Anlagen und Systeme mit intelligenter Automatisierung zusammen und verknüpft sie effizient. Zu den Anlagen gehört der innovative BEUMER fillpac. Dieser lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Ausgestattet ist die Anlage mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung. Dabei stellt die Wägeelektronik sicher, dass der BEUMER fillpac immer exakte Füllungsgrade erzielt. Eine spezielle Software ermöglicht die permanente Kommunikation zwischen Waage und Füllstutzen. Der Anwender kann damit seine Verpackungslinie optimieren, weil keine fehlgewichtigen Säcke aus dem Prozess ausgeschleust werden müssen.

Um  vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient zu lösen,  bietet BEUMER mit dem BEUMER robotpac einen platzsparenden Knickarmroboter an. Dieser stapelt Gebinde wie Säcke, Kartons, Kisten, Kanister oder Trays sicher und wirtschaftlich. Für jedes Packgut hat BEUMER ein passendes Greifsystem entwickelt, das flexibel ausgewechselt werden kann.

Flexibel, genau und stabil stapelt der Hochleistungs-Lagenpalettierer BEUMER paletpac Papier-, PE- und PP-Säcke auf Paletten verschiedener Größen. Der Intralogistik-Experte hat diesen nun komplett überarbeitet. Der Anwender profitiert jetzt von einer verbesserten Zugänglichkeit, kürzeren Montagezeit, höheren Flexibilität und dadurch vor allem von geringeren Kosten. Der BEUMER paletpac ist je nach Produktanforderung mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet. Mit der Doppelbanddrehvorrichtung lassen sich Säcke besonders schonend, schnell und sehr genau auf Paletten stapeln. Die Fachleute des Customer Supports können bestehende Palettierer mit dieser Lösung einfach nachrüsten.

Neu im Programm der Intralogistik-Spezialisten ist eine neue Maschine aus der Produktserie BEUMER stretch hood. Die Hochleistungs-Verpackungsanlage wurde von Grund auf neu konzipiert. Bei der Entwicklung hat BEUMER verschiedene Komponenten analysiert und diese hinsichtlich ihrer Funktion, Anordnung und Ergonomie optimiert. Dazu gehören zum Beispiel die verbesserte Menüführung der Maschinensteuerung über ein Soft-Touch-Panel, ein optimierter, ergonomisch gestalteter Arbeitsplatz für den Bediener sowie ein materialschonender Transport der Folie in die Anlage mit einem innovativen Folientransportsystem.

BEUMER auf der Emballage 2014, Halle: 5a, Stand L104

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BEUMER Group to exhibit at Inter Airport China
Aarhus, 06. Oktober 2014

BEUMER Group – an international leader in the manufacture of intralogistics systems for conveying, loading, palletising, packaging, sortation and distribution – will be exhibiting at Inter Airport China, being held at the China International Exhibition Centre, Beijing, on 15-17 October 2014.

One of BEUMER Group’s main areas of activity is servicing growing airport hubs where passenger numbers have risen sharply, employing the latest baggage handling technology solutions to fulfil the airports' needs. Recent projects include a CrisBag®-based system for Abu Dhabi International Airport, a tilt-tray system for the newly opened Hamad International Airport, Doha, and BEUMER autover® for Nice Côte d’Azur Airport.

BEUMER Group has a strong, local project management and engineering set-up in China with BEUMER Machinery (Shanghai), and airport projects are handled jointly with BEUMER Group company, Crisplant. Crisplant has operated in China for a number of years and is known for the design and installation of the baggage handling system in Shanghai Pudong's Terminal 2 as well as in Chek Lap Kok International Airport, Hong Kong, Changsha Huanghua International Airport, Guangzhou Baiyun International Airport, Xi'an Xianyang International Airport and Beijing Capital International Airport.

A recently completed project was a baggage handling system designed to raise the capacity of Nanjing Lukou International Airport to an annual 18 million passengers. The system can directly sort bags to all the make-up carousels from any check-in position, so there is no necessity for any check-in desks to be dedicated to particular airlines. This delivers the advantage of smoothing peak processing times, with airlines being able to operate only as many desks as are necessary to ensure good service and short waiting times.

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