Presse-
meldungen

Postal Technology International Awards 2014 shortlist announced
Aarhus, 10. September 2014

The shortlist for the 2014 Postal Technology International Awards has been announced. The awards are designed to honor and reward all the hard work currently taking place in the postal industry.

BEUMER Group is proud to announce it has been shortlisted for the ‘Supplier of the Year’ award at the Postal Technology International Awards 2014.

The results of the awards will be announced exclusively on September 23 at Post Expo 2014 in Stockholm, Sweden and published in the Postal Technology International Showcase.

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Prozesse reibungslos steuern
Beckum, 09. September 2014

In allen Belangen Kunden aus einer Hand nachhaltige Lösungen zu bieten, ist der hohe Anspruch, mit dem die BEUMER Group, Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik, ihre Anlagen und Systeme entwickelt. Um diese Prozesse zu steuern, koordinieren und abzubilden hat der Spezialist auch Warehouse-Management-Systeme (WMS) im Programm. Diese Systemlösungen stimmt BEUMER auf die individuellen Anforderungen der Kunden ab.

Das Thema Sicherheit wird für Unternehmen aus verschiedenen Branchen wie der Getränke- und Lebensmittelindustrie oder in der Baustoff-, Elektronik- und Pharmaindustrie bei Transport und Lagerung von auf Paletten gestapelten Produkten immer wichtiger. Diese müssen zuverlässig abgefüllt, palettiert und sicher verpackt werden, um sie ohne Schaden an die Abnehmer zu liefern. Der Intralogistik-Spezialist BEUMER hat sein Produktportfolio um die Abfüllmaschine BEUMER fillpac erweitert und bietet damit als Komplettanbieter Anlagen und Systeme für komplette Verpackungslinien. Der fillpac lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Dabei kann die Maschine optimal an die Gegebenheiten beim Kunden angepasst werden. In der Palettiertechnik bietet BEUMER ein abgestuftes und umfassendes Spektrum an Hochleistungslagenpalettierern. Diese bilden sichere Ladeeinheiten. Die geometrische Genauigkeit und Stabilität der palettierten Stapel ermöglichen eine problemlose Lagerung und gewährleisten eine sichere Förderung in die nachgelagerte Verpackungsanlage. Diese Anlagen und Systeme gemeinsam mit der Fördertechnik, die BEUMER ebenfalls im Programm hat, sind genauestens aufeinander abgestimmt und äußerst langlebig. BEUMER passt sie optimal an die Kundenbedürfnisse wie zum Beispiel Maschinenkapazitäten, Produktionsausstoß oder Lagerfläche an. Um all diese Prozesse zuverlässig und effizient zu steuern, bietet der Spezialist außerdem Warehouse-Management-Systeme (WMS), die sich auf die individuellen Anforderungen der Anwender zuschneiden lassen.

WMS stellt Prozesssteuerung sicher

Das BEUMER WMS ist eine Webserver-Anwendung, mit der sich der gesamte Verpackungsprozess, die Einlagerung und Versandaufbereitung von Produkten optimal steuern und koordinieren lassen. In das System sind sowohl die Materialflusssteuerung, die Lagerverwaltung als auch die Schnittstelle zum übergeordneten ERP-System des Kunden integriert. Alle Informationen aus der Verpackungslinie, der Etikettierung, der Einlagerung sowie dem Versand laufen hier zusammen. Damit ist eine vollständige und lückenlose Transparenz aller Produkte und Prozesse sichergestellt. Alle an der Produktion beteiligten Personen können auf das System zugreifen – ob Disponent, Lagermitarbeiter oder Gabelstaplerfahrer. Die Funktionen und die grafische Benutzeroberfläche lassen sich dabei kundenspezifisch konfigurieren. Insgesamt sorgt das BEUMER WMS für ökonomisch sinnvolle Abläufe, einen transparenteren Warenfluss und verkürzt so die Lieferzeiten.

Erhält das ERP-System einen Kommissionierauftrag, schickt es die Informationen an ein verteiltes Steuerungssystem und an das WMS. Das verteilte Steuerungssystem überwacht und regelt den Materialfluss ab dem Silo, kontrolliert die Produktmengen, das Absacken, die Palettierung sowie die Ladungssicherung. Die verpackten Ladeeinheiten werden anschließend mit einem Barcode versehen. Das BEUMER WMS befindet sich dabei im ständigen Datenaustausch mit dem ERP-System.

Werden die Ladeeinheiten auf der Förderanlage angeliefert, stapelt die Palettiertechnik die Kisten, Säcke oder Trays sicher und platzsparend auf Paletten. Auf Rollenbahnen gelangen diese Paletten anschließend zur Hochleistungsverpackungsanlage BEUMER stretch hood. Die Haubenstretchanlage verpackt die beladenen Paletten in spezielle Klarsichtfolien. Die extrem stabile, witterungsbeständige Verpackung stellt die Warensicherheit der Produkte während der Lagerung und dem Versand sicher. Anschließend werden diese mit einem Barcode versehen.

In das WMS ist zudem ein Gabelstapler-Leitsystem integriert. Dieses sorgt dafür, dass die palettierte und verpackte Ware ohne lange Zwischenlagerung verladen werden kann. Dazu überprüft das WMS, ob die Palette am Gurtförderer zur Abholung bereit steht, liest den Barcode ein, weist der Palette einen Platz zur Einlagerung zu und steuert den betreffenden Gabelstapler. Bei diesen Prozessen befindet sich das BEUMER WMS im ständigen Datenaustausch mit dem ERP-System.

Mit dem BEUMER WMS werden Fehler, die zwischen Produktion, Lagerung und Versand auftreten können, vermieden, ebenso zeitaufwendige Suchaktionen. Da alle Prozesse zeitlich definiert sind, wird eine automatische zeit- und bedarfsgerechte Materialreservierung und -bereitstellung ermöglicht. Der zwangsgeführte Lager- und Versorgungsprozess macht den Produktionsdurchsatz zudem deutlich schneller und effizienter.

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BEUMER to present fully integrated baggage handling solutions at Airport Infra Expo 2014
Aarhus, 09. September 2014

BEUMER Latinoamericana Equipamentos Ltda., – part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems – will present solutions for the total integration of all baggage handling processes on Stand 49-B at Airport Infra Expo 2014, 17-19 September, at Expo Centre Norte, in São Paulo, Brasil.

Delegates will see videos of existing airports in which the BEUMER Group has integrated innovative baggage handling systems into new terminals, or upgraded an existing system with virtually no disruption to the normal operation of the airport.

BEUMER Group's baggage handling systems feature a high degree of flexibility which is very crucial to the short-term and long-term baggage handling efficiency. This flexibility also allows their systems to be adapted to reflect future changes such as new demands from airlines, passengers or regulations.

BEUMER Group brings together the Crisplant and BEUMER brands whose combined experience includes designing, manufacturing and integrating high-speed baggage handling systems for airports around the world. A proven, global support network ensures that BEUMER Group baggage handling systems can be maintained, supported and optimised to meet each airport’s changing demands and capacity.

An advanced baggage handling system from BEUMER Latinoamericana Equipamentos Ltda. is currently being installed at the new terminal of Viracopos International Airport, in Brasil.  BEUMER Group was also behind the design, manufacture and integration of energy-efficient, high-speed automated baggage handling systems for the new International and Domestic terminals at El Dorado International Airport, Bogotá, Colombia, and also delivers baggage handling solutions to enable the modernisation of regional airports Antofagasta Airport in Chile and Araraquara, Cascavel and Franca Airports in Brazil.

BEUMER Latinoamericana Equipamentos Ltda., will be on Stand 49-B at Airport Infra Expo 2014, 17-19 September, at Expo Centre Norte, in São Paulo, Brasil.

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Crisplant BHS in operation at the new Hamad International Airport
Aarhus, 08. September 2014

Qatar Airways’ new Hamad International Airport in Doha, Qatar, previously known as New Doha International Airport, has opened with a promise to set a global benchmark in quality and service.

To achieve its goal of exceptional baggage handling, with the shortest possible connection times between flights and no lost baggage, the airport engaged Crisplant – part of BEUMER Group and a leading global supplier of automated material handling systems – to supply a high-speed solution with the capacity to sort 19,500 bags per hour.

Handling baggage for an initial 24 million passengers per year, expected to rise to 50 million per year when the airport is fully operational, requires a specially designed system. The Crisplant system is fully redundant, having two tilt-tray sorting systems with a total of 28 inductions, 172 chutes and 22 make-up carousels. This guarantees that, even in the unlikely event of sorter downtime, passenger bags for this major airport hub, which will handle 80% of its traffic as transfers, will continue to be processed on schedule, with no flight-delaying holdups.

To further streamline the transfer bag process, there are 1,750 fully automated early bag storage positions located below sorter system loops for efficient and timely release and make-up based on flight or time slots.

In addition to this baggage handling system having a notably high capacity, it is also distinguished by having the world’s largest plug-and-play integrated hybrid RFID-barcode scanning system.

To ensure that the baggage handling system continues to operate at optimum efficiency, Crisplant’s Customer Support team will remain on-site to maintain the baggage handling system as part of a five-year service and maintenance contract.

The State of Qatar’s future plans for Hamad International Airport include opening a second terminal in time for the FIFA World Cup in 2022 and the transformation of the area around the new facility into an airport city.

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Auf Gleichmäßigkeit gesetzt
Beckum, 26. August 2014

In vielen industriellen Verfahren – beispielsweise in der Zementindustrie – spielt bei der Herstellung von Produkten die Gleichmäßigkeit der eingesetzten Rohstoffe eine wichtige Rolle. Sichergestellt wird das auf Lagerplätzen mit sogenannten Mischbettanlagen. Die BEUMER Group entwickelt als Systemanbieter dazu die Absetzer und Brückenkratzer. Diese halden das Schüttgut zuverlässig auf und sorgen für einen maximalen Mischeffekt. Anwender können damit auch große Mengen unterschiedlicher Schüttgüter zuverlässig und effizient homogenisieren. Die BEUMER Mitarbeiter übernehmen zudem das komplette Engineering der Mischbettanlagen.

Ob Häuser, Brücken oder Tunnel: Zement ist der Stoff, der alles zusammenhält. Doch bis ein Sack dieses Materials auf einer Baustelle ankommt, hat er einen langen Weg hinter sich. Wenn die verschiedenen Rohstoffe abgebaut und im Werk zu Zement verarbeitet werden, durchlaufen sie viele verschiedene Stationen. Die wichtigsten Rohstoffe für die Zementherstellung sind Kalkstein, Ton und Mergel. Arbeiter sprengen diese aus den Steinbrüchen oder gewinnen sie mit schwerem Gerät. Radlader und Muldenkipper transportieren die Rohmaterialien zu den Brecheranlagen. Dort wird das Gestein etwa auf die Größe von Straßenschotter zerkleinert. Über kilometerlange Gurtförderer gelangt dieses dann in die Zementwerke.

Damit die Hersteller das Material zu hochwertigem Zement weiterverarbeiten können, muss eine gleichbleibende Qualität sichergestellt sein – Schwankungen in den Materialeigenschaften dürfen nicht vorkommen. Deshalb transportiert ein Gurtförderer die einzelnen Rohstoffe zu den Mischbetten. Diese Lagerplatzsysteme mischen und homogenisieren die Rohstoffe.

Experten am Werk

Seit nunmehr fast 80 Jahren entwickelt BEUMER maßgeschneiderte Systemlösungen der Fördertechnik für die Steine- und Erden-Industrie, die Zementindustrie, die Kraftwerksindustrie, den Bergbau (Erze und Kohle) sowie die Logistikbranche (Häfen und Umschlagterminals). Die Fachleute haben zudem umfangreiche Kompetenz im Engineering von Mischbetten und Lagerhalden. BEUMER berechnet die Lagerabmessungen und übernimmt den Entwurf sowie die statischen Berechnungen der zugehörigen Lagerhallen. Je nach Anforderung sind die Mischbetten entsprechend angepasst. BEUMER legt sie als Längs- oder Kreislager aus. Die Form ergibt sich aus den Platzverhältnissen und der Menge des zu lagernden Materials. Je nach Einsatzgebiet lassen sie sich beispielsweise auch bei extremen Umgebungstemperaturen einsetzen, für sehr hohe Eintragsförderleistungen sowie für einen größtmöglichen Homogenisierungsgrad. BEUMER bietet zudem materialspezifische Detaillösungen mit robuster und verschleißarmer Ausstattung an. Die Umweltbelastungen sind sehr gering, weil im Betrieb nur wenig Lärm und Staub entsteht. Mischbetten können im Freien oder in Hallen aufgestellt sein.

Schichtenweise auf- und abgebaut

Grundlage für ein Mischbett sind der Absetzer und der Brückenkratzer. Sind diese optimal ausgelegt, erhält der Anwender einen optimalen Mischeffekt. BEUMER hat Absetzer im Programm, die das Schüttgut effektiv und effizient aufhalden. Am Ende ist die Halde so zuverlässig aufgeschüttet, dass ihr Querschnitt möglichst zahlreiche Schichten gleichen Materials aufweist. Die Absetzer können stationär oder mobil sein, je nach Anforderung. Bei Kreislagern ist der Absetzer stationär auf einer Säule und beim Längsmischbett auf Schienen gelagert. Absetzer werden als feststehende, hebbare und schwenkbare Ausleger mit Förderleistungen bis zu 4.000 Tonnen pro Stunde ausgeführt. Die Wahl des richtigen Systems hängt von verschiedenen Faktoren ab, etwa der Haldenform und -größe, dem Material, dem geforderten Durchsatz und der gewünschten Mobilität.

Der Brückenkratzer homogenisiert schließlich das Material. Er hat beidseitig je einen fahrbaren Rechen. Durch das Bestreichen der Stirnseite der Halde mittels des Rechens wird das Material schichtweise abgetragen. Über die Kratzerschaufeln wird das Schüttgut zum Gurtförderer geführt, der parallel zur Halde verläuft. Die Brückenkratzer von BEUMER sind nicht nur robust, sie fördern das Schüttgut auch äußerst produktschonend. Damit eignen sie sich für verschiedene Schüttgüter. Ihre kontinuierlichen und vergleichsweise einfachen Arbeitsbewegungen ermöglichen zudem einen vollautomatischen Betrieb und stellen einen konstanten und gleichmäßigen Fördergutstrom sicher.

Das neue Team von BEUMER hat in der Vergangenheit auf diesem Gebiet verschiedene bemerkenswerte Projekte realisiert. Zum Beispiel haben die Fachleute einen Brückenkratzer in Russland installiert, der sogar bei Umgebungstemperaturen von -40 Grad Celsius arbeitet. Die Schienenbreite beträgt 34 Meter und ausgelegt ist dieser Brückenkratzer für eine Förderleistung von 500 Tonnen in der Stunde. Für den Kohleabbau hat BEUMER weiterhin einen Absetzer entwickelt, der bei Umgebungstemperaturen von -20 Grad Celsius im Einsatz ist. Seine Auslegerlänge beträgt 41 und seine Gurtbreite 1,6 Meter. Er transportiert 2.250 Tonnen Schüttgut in der Stunde. Mit einer Schienenbreite von 55 Metern hat BEUMER einen Brückenkratzer konstruiert, der Kohle mit einer Förderleistung von 1.100 Tonnen in der Stunde fördert.

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ECAC 3 certification for Crisplant’s CrisBag® in-tote transport & screening system with Smiths Detection’s XCT explosives detection system
Aarhus, 22. August 2014

Crisplant – part of the BEUMER Group and a leading global supplier of automated baggage handling systems – announces that the CrisBag® high-speed baggage transport system, with Smiths Detection’s HI-SCAN 10080 XCT explosives detection system, has been certified to European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 for in-tote screening.

This is the first time that a tote-based baggage transport system, with an integrated Explosive Detection System (EDS) has obtained EU Standard 3 certification for both the standard and extended tote sizes. With this approval, the integrated CrisBag® and XCT systems will give airports a significant advantage by delivering high-speed baggage transport combined with benchmark throughput and certified baggage security, in a single, cost-efficient solution.

The ECAC Common Evaluation Process of Security Equipment was carried out as laboratory tests conducted at one of the Participating Test Centres located in ECAC Member States. The tests demonstrated that Smiths Detection’s HI-SCAN 10080 XCT explosives detection system in combination with Crisplant's CrisBag baggage transport system meets the ECAC performance standard.

Crisplant was among the first baggage handling systems manufacturers to introduce in-tote screening to the market with the installation of the CrisBag high-speed baggage transport system in Terminal 2 at Munich Airport, Germany. The concept of in-tote screening and its implementation in the CrisBag system has been widely recognised as a breakthrough in secure and efficient baggage handling. Most lately the CrisBag system was installed in London Gatwick Airport, Düsseldorf Airport in Germany, Changi Airport in Singapore, Bergen Airport in Norway, Abu Dhabi Airport in the United Arab Emirates, and Canada’s Calgary Airport and Ottawa Airport.

In addition to faster baggage transport and system flexibility, CrisBag enables airports to maximise the baggage screening process security by providing 100% track and trace all through the screening and baggage handling process.

In a separate test, the CrisBag system together with Smiths Detection’s HI-SCAN 10080 XCT has proved to process baggage at a maximum throughput rate of more than 1300 totes per hour, setting a new benchmark for in-tote screening capacity.

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BEUMER Group completes energy-efficient sortation system for PostNord AS, for its new parcel sortation centre near Oslo
Beckum, 13. August 2014

BEUMER Group – a leading global supplier of automated material handling systems for conveying, loading, palletising, packaging, sortation and distribution – has completed the handover of a sortation system to PostNord AS for its new parcel terminal near Oslo.

Formerly known as Tollpost Globe, now part of the Nordic communications and logistics solutions provider PostNord, the Norwegian company has experienced a boom in its parcel logistics business. The company established the new parcel terminal near Oslo to meet the need for increased capacity in the area around the capital. The location of the new terminal was chosen to make use of the optimised infrastructure in the area to further strengthen and offer a flexible network to customers.

PostNord is no stranger to Crisplant’s sortation systems. Back in 2009 the then-Tollpost was the first parcel distribution company to commission a system with the then-newly released energy-efficient, high-speed LS-4000E sorter. Since that sorting centre opened in 2010, the system has given top-quality service.

In addition to the LS-4000E sorter, the system will include a BEUMER Group software suite system.  The entire system is designed to be easily upgradable should there be the need for higher capacity in the future.

As with all PostNord AS' business, the new terminal is part of the company's wish to offer environmentally friendly service and logistics. The facility features a high level of operational efficiency, positive environmental impact and better transport solutions for PostNord's customers.

Property Manager Ronny Grøtvedt, PostNord AS, commented: “Total satisfaction with our original system made the LS-4000 sorter an ideal choice for our new sorting centre. It’s the best solution.”

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Mit hoher Qualität schnell und sicher gestapelt
Beckum, 12. August 2014

Die BEUMER Group ist Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Der Spezialist verfolgt konsequent den hohen Anspruch, seinen Kunden in allen Belangen aus einer Hand nachhaltige Lösungen zu bieten. Um Gebinde wie Säcke, Kartons, Kisten, Kanister oder Trays sicher und wirtschaftlich zu stapeln, hat die Unternehmensgruppe mit dem platzsparenden BEUMER robotpac einen Knickarmroboter im Programm. Dieser kann vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient lösen. Für jedes Packstück hat der Anbieter passende Greifsysteme entwickelt, die – auch vollautomatisch – flexibel ausgewechselt werden können.

Über die Jahre hat BEUMER ein umfassendes Know-how bei der Entwicklung von Greifern und in der Steuerungstechnik aufgebaut. Zudem bietet das Unternehmen Lösungen für Abfüllen, Fördern, Palettieren und Verpacken aus einer Hand. Das reduziert die Schnittstellen in einem Gesamtprojekt deutlich.

Verschiedene Greifer für verschiedene Aufgaben

Der Gabelgreifer ist für die Palettierung von Sackware oder Kartonagen konzipiert. Er nimmt das Packstück von einer Abnahmerollenbahn auf und sichert dieses während des Transports mit einem Niederhalter. Ist das Ziel auf der Palette erreicht, öffnet der Greifer mit einer Horizontalbewegung die Gabel und der Abstreifer schiebt das Packstück von der Gabel. Der Gabelgreifer zeichnet sich besonders durch schonende Produktbehandlung sowie präzises Ablegen der Packstücke aus. Der Doppelgabelgreifer ist ebenfalls für die Palettierung von Sackware oder Kartonagen konzipiert. Er nimmt gleich zwei Packstücke von einer Doppel-Abnahmerollenbahn auf. Ist das erste Packstück auf der Palette abgelegt, wird die Gabel wieder angehoben und das Werkzeug fährt das Ziel für das zweite Packstück an. Das Ablegen erfolgt analog zum Ablegevorgang der ersten Gabel. Wenn beide Gabeln die Packstücke abgelegt haben, wird wieder die Aufnahmeposition angefahren.

Für die Palettierung von Sackware wurde der Fingergreifer entwickelt. Er nimmt die Säcke von einer Hubvorrichtung der Abnahmerollenbahn auf und bringt diese zum Ziel. Hier öffnen sich die Finger, während die Gleitbleche in geschlossener Position bleiben. Das stellt sicher, dass der Sack während des Ablegevorgangs seitlich geführt wird. Der Doppelfingergreifer ist ein Hochleistungswerkzeug, das für maximale Palettierleistungen konzipiert wurde.

Parallel- und Sauggreifer, Kombinations- und Spezialwerkzeuge

Der Parallelgreifer ist ein Spezialwerkzeug, um Kartons und andere formstabile Gebinde mit parallelen Seitenwänden zu palettieren. Die wesentlichen Bauteile sind ein fest stehendes Blech, das als Anschlag dient, und eine pneumatisch betätigte Klemmvorrichtung, die den Karton durch eine Horizontalbewegung gegen das fest stehende Blech drückt.

Der Sauggreifer ist grundsätzlich in der Lage, alle Güter mit saugfähigen Oberflächen zu handhaben. Sackware gehört hier zu den am häufigsten palettierten Produkten. Der Sauggreifer fährt zunächst mit seinem Saugkopf über das Produkt und senkt ihn dann auf die Produktoberfläche ab, so dass er dicht abschließt. Die Vakuumpumpe startet und erzeugt ein Vakuum im Saugkopf. Anschließend wird der Sack angehoben und zum Ziel transportiert. Der Saugkopf wird belüftet und der Sack abgelegt. Der Sauggreifer kommt bei geringen Palettierleistungen zum Einsatz.

Neben diesen Greifsystemen gibt es eine große Anzahl von Sondergreifern und Kombinationswerkzeugen. Spezialwerkzeuge ermöglichen gleichzeitig die Abwicklung von Sekundäraufgaben wie das Auflegen von Sheets oder von Leerpaletten auf die Fördersysteme oder das Lesen von Barcodes. Und falls die Anforderungen des Anwenders so individuell sind, dass keiner der angebotenen Greifer passt, konstruiert BEUMER einen genau für diesen speziellen Fall passenden. Damit ist nahezu jedes Produkt mit einem Roboter zu palettieren.

Hohe Verfügbarkeit und schonende Handhabung

Der BEUMER robotpac zeichnet sich besonders durch seine sehr hohe Präzision und Verfügbarkeit und die schonende Produktbehandlung aus. Ein Ultraschallsystem vermisst die Stapelhöhe exakt. Das ermöglicht es, die Ablegeposition des Packstücks genau zu berechnen und dieses präzise und vorsichtig abzulegen. Diese Präzision sorgt für ein optimales Stapelbild. Dies dient nicht nur als Qualitätsmerkmal für den Endkunden, sondern sorgt auch für eine hohe Stabilität während des Transports und der Lagerung.

System und Steuerung aus einer Hand

Ein großer Vorteil für die Anwender ist, dass die Steuerung aus dem Hause BEUMER so ausgelegt ist, dass sie zur Bedienung keine roboterspezifischen Kenntnisse erfordert. Damit der Anwender den BEUMER robotpac einfach und schnell bedienen kann, hat der Intralogistik-Spezialist mit dem BEUMER Group Human Machine Interface (HMI) ein Bediengerät mit optimierter Benutzeroberfläche und Navigation entwickelt. Der Mitarbeiter an der Anlage erhält so ein leicht verständliches und intuitives Interaktionskonzept, mit dem sich die Arbeitsabläufe effizient gestalten lassen. Und weil der Bediener unabhängig von seinen Vorkenntnissen, seiner Ausbildung und seinen Fertigkeiten schon mit wenig Schulungsaufwand die Maschine sicher steuern kann, spart das Zeit und Kosten. Das sorgt für eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Durch integrierte komplexe Steuerungsmechanismen kann der BEUMER robotpac Packgüter unterschiedlicher geometrischer Abmessungen auf einer Palette stapeln. Individualprogramme für alle Packmuster sorgen dafür, dass die umständliche und langwierige Umstellung bei Größen- und Materialänderungen der Vergangenheit angehört. Mit einem Knopfdruck lässt sich der BEUMER robotpac einfach auf ein anderes Programm umstellen. Damit optimiert der BEUMER robotpac den Materialfluss, indem er sich einfach und schnell an Produkte unterschiedlicher Größe und Beschaffenheit anpasst.

Robuste und erprobte Maschinenelemente in Verbindung mit Getriebemotoren der neusten Generation gewährleisten einen sicheren Betrieb. Deshalb ist der BEUMER robotpac nicht nur wartungsfreundlich, sondern auch extrem leise. Die Leistung lässt sich mit wenig Aufwand aufstocken. Mit einer zusätzlichen Fahrachse und integriertem, steuerungstechnisch angebundenem Motor ausgestattet ist der BEUMER robotpac auf einer Schiene frei verfahrbar. Damit kann er in Distributionszentren für Kommissionieraufgaben eingesetzt werden. Selbst in staubiger Umgebung, wie sie in vielen Packereien der Baustoffindustrie zu finden ist, überzeugt der BEUMER robotpac durch seine Zuverlässigkeit.

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Grundstein für eine erfolgreiche Zukunft
Beckum, 05. August 2014

19 neue Auszubildende starteten am 1. August bei der BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG ins Berufsleben. Der international führender Hersteller der Intralogistik bildet die jungen Männer und Frauen als Industriekaufmann, Fachinformatiker, Industriemechaniker, Konstruktionsmechaniker, Mechatroniker sowie Elektroniker für Betriebstechnik und  Fachkraft für Lagerlogistik aus. Dazu kommen zwei Auszubildende aus Partnerunternehmen, die im Rahmen einer Verbundausbildung einen Teil ihrer Ausbildung bei BEUMER absolvieren.

Mit Sebastian Engelmann bildet das Beckumer Unternehmen das erste Mal auch in der Informationstechnologie aus. Er lernt den Beruf des Fachinformatikers mit der Ausrichtung Systemintegration.

Die qualifizierte und praxisorientierte Ausbildung legt den Grundstein für die spätere berufliche Laufbahn. Der kaufmännische Leiter Wolfgang Hoss und Personalleiter Burkhard Paul Pieper begrüßten die neuen Auszubildenden im Namen der Geschäftsführung und aller Mitarbeiter und wünschten ihnen für die Ausbildung viel Erfolg.

Der erste Ausbildungstag diente dem gegenseitigen Kennenlernen und wurde mit einem gemeinsamen Frühstück eingeleitet. Anschließend konnten die Jugendlichen in Form einer Betriebsrallye erste Informationen über das Unternehmen sammeln, aufbereiten und präsentieren. Die neuen Azubis sind Stefan Ahrens, Corinna Aufderheide, Lea Austermann, Stefan Berger, Jonas Borg, Viktor Büttner, Arlinda Dakaj, Sandra Dickmann, Kevin Drescher, Sebastian Engelmann, Niklas Dulisch, Guido Grote, Jonas Hagenau, Marvin Helmdach, Patrick Jung, Thomas Kowalkowski, Tobias Platz, Linda Reckmann und Nadja Steinkötter.

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Sieben erfolgreiche Absolventen
Beckum, 31. Juli 2014

Sieben Auszubildenden der BEUMER Maschinenfabrik GmbH & Co. KG in Beckum haben ihre Abschlussprüfung vor der Industrie- und Handelskammer Nord Westfalen mit Erfolg abgelegt. Wolfgang Hoss, kaufmännischer Leiter von BEUMER, übergab am Mittwoch, 30. Juli, den Prüflingen ihre Facharbeiterbriefe und gratulierte ihnen im Namen der Geschäftsführung und der Mitarbeiter zu ihren guten Leistungen.

Zum erfolgreichen Nachwuchs gehören Simon Speckemeier, Henrick Hilmer, Jens Heiden, David Röttgers und Tobias Baukmann, die aufgrund ihrer guten Leistungen ihre Ausbildung zum Konstruktionsmechaniker auf drei Jahre verkürzen konnten. Ihren Facharbeiterbrief erhielten außerdem Sebastian Tinter, der zum Konstruktionsmechaniker umgeschult wurde, sowie Daniel Sellhoff, der eine Ausbildung zur Fachkraft für Lagerlogistik absolviert hat.

Henrick Hilmer und Jens Heiden erlangten während ihrer Ausbildung zudem die Fachhochschulreife. Zwei der erfolgreichen Absolventen werden das Haus verlassen und ein Studium beginnen. Alle anderen Fachkräfte werden am Produktionsstandort in Beckum beschäftigt.

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Für durchgehende und optimierte Materialflüsse
Beckum, 31. Juli 2014

Die BEUMER Group gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Förder- und Verladetechnik, Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilanlagen. Damit Anwender ihre Materialflüsse optimal und durchgehend steuern können, hat der Komplettanbieter die modular aufgebaute BG Software Suite im Programm. Diese lässt sich individuell an die Anforderungen der Unternehmen anpassen. Ohne Probleme können auch Produkte von Drittanbietern integriert werden.

„BG“ steht für BEUMER Group und die Software Suite für ein übergeordnetes Rechnersystem. Der Anwender kann diese modular aufgebaute Suite optimal auf seine Anlagen anpassen, bei Bedarf jederzeit erweitern und damit die Materialflüsse optimieren. Um Prozessdaten, Reporte und Anlagenstati anzeigen zu können, stattet der Intralogistikanbieter aus Beckum das Steuerungssystem mit der programmübergreifenden Benutzeroberfläche BG Fusion aus. Der Bediener kann über diesen Monitor alle verfügbaren Daten abrufen – ohne zwischen verschiedenen Applikationen wechseln zu müssen. BG Fusion ist voll skalierbar und ist damit nicht nur am Desktoprechner, sondern auch auf mobilen Endgeräten wie Tablets nutzbar.

Ideal auf den Benutzer angepasst

Im linken Bereich der Benutzeroberfläche werden wichtige Informationen für alle Anwender kompakt zur Verfügung gestellt. Das Hauptfeld der Oberfläche lässt sich mit anwenderrelevanten Daten belegen. Dazu stehen drei verschiedene Desktops zur Verfügung. Die jeweiligen Einstellungen werden auf den Benutzer bezogen gespeichert. Bei der nächsten Anmeldung kann er sofort mit den gleichen Dateninhalten weiterarbeiten. Die Bedienoberfläche lässt sich zudem auf verschiedene Sprachen umschalten. Die webbasierte Oberfläche läuft auf allen modernen Windows-Betriebssystemen. Zur Dokumentation kann der Bediener sämtliche angezeigten Bildschirminhalte als PDF oder comma separated values, kurz CSV, exportieren. Integriert ist zudem eine Screenshot-Funktion.

Reibungslose Kommunikation

Mit dem Modul BEUMER Group Warehouse Control System (BG WCS) lässt sich die BG Software Suite über eine Netzwerk-Verbindung an das Warehouse-Management- oder das ERP-System des Kunden anbinden. Damit stellt BEUMER für den Anwender die Kommunikation der verschiedenen Steuerungsebenen untereinander sicher.

Als Komplettanbieter ist die BEUMER Group in der Lage, aufgrund der langjährigen Erfahrung in der Steuerungs- und Automatisierungstechnik komplexe intralogistische Aufgabenstellungen umzusetzen und zu projektieren. Dazu zählt nicht nur die intelligente Verknüpfung der einzelnen Anlagen und Systeme, sondern auch deren Integration in bestehende Prozessleit- oder Warenwirtschaftssyteme. Der Kunde erhält damit alles aus einer Hand, Schnittstellen werden vermieden und damit auch mögliche Fehlerquellen.

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Weißes Pulver und schwarzes Gestein
Beckum, 24. Juli 2014

Auf der Powtech 2014, Fachmesse für Verfahrenstechnik, Analytik und Handling von Pulver und Schüttgut (30.9. bis 2.10., Nürnberg), zeigt die BEUMER Group ihre Kompetenz als Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Die Besucher erfahren zudem alles über Förderanlagen, dem Warehouse-Management-System sowie über den umfangreichen Customer Support von BEUMER. Ob für Baustoffe oder chemische Produkte – der Anwender erhält damit alles aus einer Hand.

Je nach Betriebsumgebung, Art und Weise der Handhabung und vorgesehener Verwendung kann sich das Verhalten von Pulvern und Schüttgütern bei einem Material komplett ändern. Das Verhalten variiert dabei je nach Größe und Form der Partikel, Schüttgewicht, Komprimierbarkeit, Kohäsionsfestigkeit, Feuchtigkeit, Ölgehalt und Art der Reaktion auf die atmosphärischen Bedingungen. Das wirkt sich dann auch auf das Fließverhalten aus, das einen erheblichen Einfluss auf die richtige Konstruktion von Fördersystemen, Abfüll-, Palettier- und Verpackungsanlagen hat. BEUMER plant, baut und errichtet Systeme, die bis ins Detail an die individuellen Anforderungen des Anwenders angepasst sind.

Für den Schüttguttransport liefert die BEUMER Group mit ihren Gurtförderern wirtschaftliche und nachhaltige Lösungen. Die kurvengängigen Bandanlagen sind offen als Muldengurtförderer oder geschlossen als Rohrgurtförderer ausgeführt. Sie können optimal an die Umgebung angepasst werden und überwinden lange Distanzen und große Höhenunterschiede. Dafür sorgen ihre optimale Linienführung durch das Gelände sowie die engen Horizontal- und Vertikalkurven, die sich in der Streckenführung auch überlagern lassen.

Die Stärke der BEUMER Group ist es, einzelne Anlagen und Systeme mit intelligenter Automatisierung zusammenzuführen, um diese effizient zu verknüpfen. In der Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik liefert die Unternehmensgruppe als Systemlieferant alles aus einer Hand.

Die neue Abfüllanlage BEUMER fillpac lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Ausgestattet ist sie mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung. Dabei stellt die Wägeelektronik sicher, dass der BEUMER fillpac immer exakte Füllungsgrade erzielt. Eine spezielle Software ermöglicht die permanente Kommunikation zwischen Waage und Füllstutzen. Der Anwender kann damit seine Verpackungslinie optimieren, weil keine fehlgewichtigen Säcke aus dem Prozess ausgeschleust werden müssen.

Um Papier-, PE- und PP-Säcke auf Paletten verschiedener Größen flexibel, genau, und stabil zu stapeln, hat der Intralogistikanbieter den Hochleistungs-Lagenpalettierer BEUMER paletpac im Programm. Damit dieser noch effizienter arbeitet, hat ihn BEUMER komplett überarbeitet. Der Anwender profitiert von einer verbesserten Zugänglichkeit, kürzeren Montagezeit, höheren Flexibilität und dadurch vor allem von geringeren Kosten. Um das in Säcken abgefüllte Schüttgüter mit besonderem Fließverhalten schonend, schnell und sehr genau auf Paletten stapeln zu können, kann der Palettierer mit der Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet werden. Der BEUMER Customer Support rüstet Anlagen mit dieser Lösung bei Bedarf einfach nach.

Zudem bietet BEUMER mit dem robotpac einen platzsparenden Knickarmroboter an, der vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient löst.

Damit Anwender palettierte Stapel effizient verpacken können, hat BEUMER eine neue Maschine aus der Produktserie BEUMER stretch hood im Programm. Dabei wurde die Hochleistungs-Verpackungsanlage von Grund auf neu konzipiert. Bei der Entwicklung haben die Experten verschiedene Komponenten analysiert und optimiert.

BEUMER hat außerdem ein Warehouse-Management-System (WMS) entwickelt, das sämtliche wichtigen Anforderungen der Schüttgüter wie Lagerung sensibler Stoffe, Chargenverfolgung oder raumsparendes und kosteneffizientes Lager-Management erfüllt. Das WMS verfügt über eine Schnittstelle zu allen gängigen ERP-Systemen. Eingebunden sind zudem die Lagerverwaltung, das Materialfluss-System sowie die Prozess-Steuerungen der einzelnen Machinen. Damit hat der Anwender seine Produktion und sein Lager stets lückenlos im Blick und kann diese optimal an die aktuellen Anforderungen anpassen. Die Besucher erfahren auf der Messe zudem alles über den umfassenden BEUMER Customer Support.

BEUMER auf der Powtech, Halle: 1, Stand 135

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Auf steigende Anforderungen jederzeit vorbereitet
Beckum, 21. Juli 2014

Die BEUMER Group hat für das neue Verteilzentrum der PostNord AS in der Nähe von Oslo einen energieeffizienten Kippschalensorter vom Typ LS-4000E geliefert. Das hochmoderne Sortiersystem kann bis zu 8.000 Pakete in der Stunde bearbeiten. Das Unternehmen geht von steigenden Volumina aus. Deshalb lässt sich die Sortieranlage jederzeit erweitern.

PostNord AS ist ein Tochterunternehmen des Postkonzerns PostNord Logistics. Der Dienstleister transportiert Pakete vorwiegend in Norwegen, aber auch weltweit. Mit dem neuen Verteilzentrum möchte PostNord AS besonders Kunden in und rund um Oslo noch besser betreuen. „Mit dem Neubau wollen wir die Infrastruktur in der Region weiter stärken und auf Anforderungen flexibler reagieren“, sagt Ronny Grotvedt, Leiter des Logistikzentrums bei PostNord.

Der LS-4000E ist mit einem energieeffizienten Linearsynchronmotor ausgerüstet. Dieser verringert die gesamten Lebenszykluskosten, ohne an Schnelligkeit, Leistung und Zuverlässigkeit einzubüßen. Der Linearsynchronmotor bietet zudem den Vorteil, dass sich die beweglichen Teile des Sorters nicht berühren, daher der Verschleiß gering und der Geräuschpegel sehr niedrig gehalten werden können. BEUMER liefert zu diesem Sortiersystem die neue modular aufgebaute BG Software Suite. Damit kann der Anwender seine Materialflüsse optimal und durchgehend steuern.

Für die BEUMER Group ist das nicht der erste Auftrag, den sie für den Postkonzern realisiert. Im Jahr 2009 hat Crisplant, Mitglied der Unternehmensgruppe, einen LS-4000E an PostNord geliefert. Diese Anlage ist sehr erfolgreich im Einsatz. Überzeugt ist der Logistikdienstleister vor allem von dem umfangreichen Customer Support. „Für uns ist dieser Kippschalensorter die beste Lösung, die wir uns vorstellen konnten“, sagt Ronny Grotvedt begeistert. „Und mit BEUMER an der Seite haben wir einen zuverlässigen Partner.“

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Beim Wachsen gezielt unterstützen
Beckum, 17. Juli 2014

Auf der CeMAT Russia (23. bis 26. September, Moskau) informiert die BEUMER Group als Komplettanbieter von Förder- und Verladetechnik, Palettier- und Verpackungstechnik sowie Sortier- und Verteilsysteme über ihre Innovationen. Mit seinen Lösungen verfolgt der Anbieter konsequent den hohen Anspruch, Anwendern in allen Belangen nachhaltige Lösungen zu liefern - und das aus einer Hand. Er unterstützt damit Unternehmen, im aufstrebenden russischen Markt intralogistische Prozesse effizient zu gestalten.

Aus der Förder- und Verladetechnik informiert BEUMER über Gurtförderanlagen mit horizontalen und vertikalen Kurven, Gurtbecherwerke, Heavy-Duty-Hochleistungsgurtbecherwerke für besonders große Fördermengen und -höhen sowie Stahlzellenförderer für Klinker. Neben der Lieferung der kompletten Maschinen und Steuerungen für die Anlagen ist BEUMER häufig auch für den Gesamtprozess verantwortlich. Dazu gehören die Planung und Auslegung der kompletten Anlagen sowie die Koordinierung und Überwachung von Montage und Inbetriebnahme. Die BEUMER Group bietet zudem einen umfangreichen Customer Support. Er stellt die hohe Verfügbarkeit aller Systeme beim Anwender sicher.

Die Stärke der BEUMER Group ist es, einzelne Anlagen und Systeme mit intelligenter Automatisierung zusammenzuführen, um diese effizient zu verknüpfen. In der Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik liefert die Unternehmensgruppe alles aus einer Hand. Der neue BEUMER fillpac lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Ausgestattet ist die Abfüllanlage mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung. Dabei stellt die Wägeelektronik sicher, dass der BEUMER fillpac immer exakte Füllungsgrade erzielt. Eine spezielle Software ermöglicht die permanente Kommunikation zwischen Waage und Füllstutzen. Der Anwender kann damit seine Verpackungslinie optimieren, weil keine fehlgewichtigen Säcke aus dem Prozess ausgeschleust werden müssen.

Um Papier-, PE- und PP-Säcke auf Paletten verschiedener Größen flexibel, genau, und stabil zu stapeln, hat der Intralogistikanbieter den Hochleistungs-Lagenpalettierer BEUMER paletpac im Programm. Damit dieser noch effizienter arbeitet, hat ihn BEUMER komplett überarbeitet. Der Anwender profitiert von einer verbesserten Zugänglichkeit, kürzeren Montagezeit, höheren Flexibilität und dadurch vor allem von geringeren Kosten. Damit in Säcken abgefüllte Schüttgüter mit besonderem Fließverhalten, besonders schonend, schnell und sehr genau auf Paletten gestapelt werden können, kann der Palettierer mit der Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet werden. Der BEUMER Customer Support rüstet Anlagen mit dieser Lösung bei Bedarf einfach nach.

Zudem bietet BEUMER mit dem robotpac einen platzsparenden Knickarmroboter an, der vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient löst. Damit Anwender palettierte Stapel effizient verpacken können, hat BEUMER eine neue Maschine aus der Produktserie BEUMER stretch hood im Programm. Dabei wurde die Hochleistungs-Verpackungsanlage von Grund auf neu konzipiert. Bei der Entwicklung haben die BEUMER Experten verschiedene Komponenten analysiert und optimiert.

In Russland steigt auch die Nachfrage nach Sortier- und Verteilsystemen, besonders im KEP-Markt. Daran hat der E-Commerce einen erheblichen Anteil. Dazu hat BEUMER Anlagen im Portfolio, die sich mit verschiedenen Modulen und Funktionen austatten lassen. Für Hochleistungssorter hat die BEUMER Group mit dem OptiDrive zudem ein neues effizientes, kraftschlüssiges Antriebssystem entwickelt. Diese arbeitet in beiden Wirkrichtungen - sowohl beim Beschleunigen als auch beim Bremsen. Damit stellt sich die Anpresskraft des Antriebsrads automatisch in Abhängigkeit von der geforderten Antriebskraft ein. Das steigert den Wirkungsgrad um bis zu 85 Prozent.

Die Besucher erfahren auf der Messe zudem alles über den BEUMER Customer Support. Die kompetenten Mitarbeiter sind weltweit im Einsatz, übernehmen die fachgerechte Wartung und Instandhaltung, liefern Ersatzteile und führen Kundenschulungen durch.

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Kosten auf der ganzen Linie sparen
Beckum, 14. Juli 2014

Der Intralogistikspezialist aus Beckum hat mit dem OptiDrive ein neues hocheffizientes, kraftschlüssiges Antriebssystem für Hochleistungssorter entwickelt und bietet damit eine äußerst wirtschaftliche Alternative zu den bisher üblicherweise eingesetzten Asynchron-Linearmotorantrieben. Das Besondere am BEUMER OptiDrive: Mit der neuen und innovativen Technik stellt sich die Anpresskraft des Antriebsrads automatisch in Abhängigkeit von der geforderten Antriebskraft ein – sowohl beim Antreiben als auch beim Bremsen. Das steigert den Wirkungsgrad und erhöht die Lebensdauer der Antriebsräder. Das System ist bereits in zahlreichen Systemen erfolgreich im Einsatz.

Laut Bundesumweltamt verbrauchen elektrische Antriebe in Industrie und Gewerbe fast zwei Fünftel des gesamten Stroms in Deutschland. Mit optimierten Lösungen besteht für Anwender ein enormes Potenzial, Betriebskosten zu sparen und Ressourcen zu schonen. Die BEUMER Group ist ständig bestrebt, den Marktanforderungen gerecht zu werden und ihre Kunden mit kosteneffizienten Anlagen und Systemen nachhaltig zu unterstützen. Nachdem BEUMER bereits 2010 für die Hochleistungssorter der kleineren Baugröße BS7 die neue OptiDrive-Technologie erfolgreich eingeführt hat, setzte der Intralogistikspezialist diese nun auch für die größeren Baugrößen BS25 bis BS60 mit mechanisch oder elektrisch betriebenen Lastaufnahmeelementen um. „Bisher hatten wir in diesen Anlagen Doppelkamm-Asynchron-Linearmotorantriebe im Einsatz“, erklärt Heino Heitplatz, Teamleiter Forschung & Entwicklung und stellvertretender Entwicklungsleiter bei BEUMER. „Wir wollten den Wirkungsgrad steigern und gleichzeitig die Anschaffungskosten senken. Darüber hinaus war unser Ziel, eine hohe Verfügbarkeit bei minimalem Wartungs- und Instandhaltungsaufwand sicherzustellen.“ Die BEUMER Hochleistungssortieranlagen werden zur Sortierung und Kommissionierung unterschiedlichster Artikel wie Postsendungen, Textilien, Versandartikel sowie Nahrungsmittel oder Fluggepäck eingesetzt.

Beim BEUMER OptiDrive stellt sich die Anpresskraft, mit der das Antriebsrad an die bewegliche Reibleiste des umlaufenden Fahrwagensystems angedrückt wird, automatisch proportional zu der geforderten Antriebskraft ein. Somit arbeitet das Antriebsrad selbsttätig immer in einem optimalen Arbeitspunkt. Das ermöglicht auf der einen Seite das sichere und schlupffreie Anfahren der Sortieranlage aus dem Stand. Auf der anderen Seite wird der Wirkungsgrad im überwiegend vorkommenden Teillastbereich verbessert und gleichzeitig die Lebensdauer der Antriebsräder erhöht. „Ohne die innovative proportionale Anpressung hätten wir die Anpresskraft des Reibrades für den "worst case" auslegen müssen, das heißt, für das Anfahren einer stehenden, kalten Anlage“, sagt Heitplatz. „Wir nennen das den Montagmorgen-Effekt.“ Dadurch wäre allerdings die Anpresskraft für die normalen Betriebszustände viel höher als eigentlich erforderlich. Und das würde deutlich zu Lasten des Wirkungsgrads sowie der Lebensdauer der Antriebsräder gehen. Der Energieverbrauch konnte im Vergleich zum bisher eingesetzten Asynchron-Linearmotorantrieb um bis zu 80 Prozent reduziert werden. „Mit dem neuen OptiDrive BS25/55 können wir effektive Wirkungsgrade von bis zu 85 Prozent erreichen“, berichtet Heitplatz.

Höherer Wirkungsgrad, weniger Verschleiß

Die eigentliche Innovation des neuen Antriebssystems ist die sogenannte doppelt wirkende proportionale Anpressung. Diese arbeitet in beiden Wirkrichtungen – sowohl beim Beschleunigen als auch beim Bremsen. Damit kann der neue OptiDrive zum Beispiel auch als Haltebremse tätig sein. Im Vergleich zu Einfachkamm-Linearmotorantrieben entstehen bei dieser Lösung keine Anziehungskräfte zwischen Antrieb und Fahrwagen. Das verringert die Belastung der Wagen und mindert den Verschleiß. Der Antrieb richtet sich außerdem selbsttätig an den Fahrwagen aus. Somit muss der Benutzer nichts mehr am System einstellen.

Bei dem Antriebsprinzip trägt jeder Fahrwagen mittig auf der Unterseite ein sogenanntes Schwert, das als Reibleiste fungiert. Dazu wird es zwischen dem Reibrad und einer gegenüberliegenden Druckrolle eingespannt und vorwärts geschoben. Über dieses Schwert erfolgt die Krafteinleitung des Antriebs in das Fahrwagensystem. Die Antriebseinheit ist über einen Drehpunkt mit dem Sortergerüst verbunden. Diese „schwimmende“ Verlagerung stellt sicher, dass zu keinem Zeitpunkt Querkräfte von der Antriebseinheit in die Fahrwagen eingeleitet werden.

Patentiertes Funktionsprinzip

Das patentierte Funktionsprinzip des OptiDrive lässt sich wie folgt erläutern: Der Antriebsmotor mit dem direkt aufgesteckten Antriebsrad wird über eine leichte Federkraft mit dem Schwert in Kontakt gebracht. Durch den Kraftschluss und die eingeleitete Antriebskraft entsteht ein Reaktionsmoment in der schwenkbar verlagerten Motorkonsole, an der zwei Andrückrollen angebracht sind. Diese Andrückrollen wiederum wirken auf eine schwenkbar verlagerte Andrückschwinge, an der die Druckrolle angebracht ist. Somit wird zwischen dem Antriebsrad und der Druckrolle eine Anpresskraft auf das Schwert aufgebaut, die sich automatisch proportional zur Antriebskraft einstellt. Durch die Anordnung über zwei Andrückrollen ist die Funktion in beiden Wirkrichtungen, also beim Antreiben und beim Bremsen, sichergestellt.

Der OptiDrive ist mit einem automatischen Toleranzausgleich ausgestattet. Dieser gleicht zum Beispiel Abnutzungen am Antriebsrad oder Bauteiltoleranzen aus. Dazu ist zwischen der Andrückschwinge und den Andrückrollen ein federbelasteter Keil integriert. Montagetoleranzen werden durch die schwenkbare Anbindung der Antriebseinheit ausgeglichen. „Der Antrieb richtet sich permanent an den Schwertern aus und nicht umgekehrt“, erklärt Heitplatz. „Dadurch können wir größere Toleranzen bei der Montage und den Bauteilen zulassen, ohne dass funktionale Einschränkungen oder Querkräfte auf das Fahrwagensystem entstehen.

Speziell angepasst für einen optimalen Betrieb

Beim BEUMER OptiDrive dienen die Schwerter als Reibleiste. Um möglichst kleine Lücken zwischen den Fahrwagen zu erhalten und somit sanfte und geräuschlose Übergänge zwischen den einzelnen Fahrwagen zu ermöglichen, sind die Schwerter mit einer speziellen Kontur versehen und in ihren Endbereichen als Kreisbogen ausgeführt. Die Lücke zwischen den Schwertern konnte dabei auf ein Minimum reduziert werden – ohne die Beweglichkeit des Fahrwagensystems in Horizontal- oder in Vertikalkurven zu beeinträchtigen.

Die Reibleisten bestehen aus besonders leichten Aluminiumprofilen. Damit lassen sich die bewegte Masse der Fahrwagen und der Bewegungswiderstand möglichst gering halten. „Im Vergleich zu anderen Systemen, bei denen entsprechende Sekundärteile am Fahrwagen benötigt werden, beispielsweise bei Synchron-Linearmotorantrieben, bei denen die Fahrwagen zusätzlich durch Permanentmagnete belastet werden, lässt sich schon dadurch der Energiebedarf reduzieren. Dass die bewegte Masse geringer ist, ist unabhängig vom eigentlichen Antriebswirkungsgrad“, erläutert Heitplatz.

Angetrieben wird der OptiDrive mit einem modernen, hocheffizienten und getriebelosen Synchron-Servomotor. Das Antriebsrad ist direkt auf der Motorwelle montiert. „Durch den konsequenten Verzicht auf Übertragungselemente wie Zahnrad- oder Riementriebe wird der maximale Wirkungsgrad des Antriebs ausgenutzt. Darüber hinaus werden Geräuschquellen und potentielle Wartungsstellen konsequent vermieden“, sagt Heino Heitplatz. Der Direktantrieb ermöglicht zudem eine sehr kompakte Bauweise. „Anders als bei den zentralen Umrichtern der Asynchron-Linearmotorantriebe, hat beim OptiDrive-Konzept jeder Antrieb einen eigenen Regler, der dezentral im Feld installiert ist“, sagt Heitplatz. Die Regler stehen in unmittelbarer Nähe zum Antrieb. Die einzelnen Antriebsregler kommunizieren über Profinet mit der Sortersteuerung. Die Profinet-Installation erfolgt ebenso wie die Energieversorgung der Antriebe nach dem so genannten Daisy-Chain-Prinzip. Dieses reduziert die erforderlichen Kabellängen sowie den Installationsaufwand. Durch einen speziellen Regelalgorithmus wird sichergestellt, dass alle Antriebe jederzeit die gleiche Vorschubkraft in das Fahrwagensystem einleiten. Das hat den Vorteil, dass alle Antriebe gleich stark belastet werden und der Kraftverlauf im Fahrwagensystem optimiert wird.

Der BEUMER OptiDrive BS25/55 ist für eine permanente Vorschubkraft von 600 Newton und eine kurzeitige Vorschubkraft von 1.000 Newton (für Beschleunigungs- und Bremsvorgänge) sowie für Sortergeschwindigkeiten bis zu 3,2 Meter pro Sekunde ausgelegt. Das System wird mit zahlreichen Diagnosesystemen überwacht. Etwaige Störungen werden dem Betreiber frühzeitig angezeigt. Über eine Online-Diagnose kann der Benutzer das Antriebssystem fernwarten. „Mit einem Remote-Zugriff haben unsere Experten in Beckum die Möglichkeit, per Fernwartung weltweit auf jeden einzelnen Antrieb zuzugreifen, um so dem Kunden vor Ort unmittelbar den bestmöglichen Support zu bieten“, erklärt Heitplatz.

Auf Nachhaltigkeit gesetzt

Wie bei allen Entwicklungen haben die BEUMER Ingenieure auch bei diesem Antrieb einen besonderen Schwerpunkt auf das Thema Nachhaltigkeit gelegt. Wie hoch diese bei den Anlagen wirklich ist, zeigt der BEUMER Sustainability Index (BSI). Das ist ein Validierungssystem, mit dem der Intralogistikspezialist systematisch und kontinuierlich die Nachhaltigkeit an neuen Maschinen wie auch an Bestandslösungen messen kann. Die Unternehmensgruppe hat sich verpflichtet, ihre Produkte ganzheitlich auf drei Ebenen zu bewerten: Ökonomie, Ökologie und soziale Verantwortung. Der BSI ist ein Punktesystem, das die Produkte in Bezug auf diese drei Ebenen erfasst. Ökonomische Leistungsfähigkeit, Marktpräsenz, finanzielle Chancen und Risiken sind bekannte Parameter. Ökonomisch nachhaltig werden die Produkte und Anlagen aber erst, wenn sie und die zugehörigen Produktionsprozesse am langfristigen Kundennutzen ausgerichtet sind. „Den OptiDrive BS25/55 haben wir zum Beispiel mit Vorgänger- und mit Wettbewerbsprodukten verglichen“, erläutert Heitplatz.

Ökonomisch, ökologisch und sozial

Mit der Entwicklung konnte BEUMER beispielsweise die Herstellkosten im Vergleich zu anderen Antrieben erheblich senken. Das wirkt sich auch auf die Investitionskosten der Kunden aus. Der geringere Energieverbrauch und die verschleißfreiere Arbeitsweise senken zudem deutlich deren Betriebskosten. Der erhöhte Wirkungsgrad sorgt nicht nur für eine gesteigerte ökonomische Nachhaltigkeit, sondern auch für eine ökologische. Denn für Motoren und Zuleitungen ließen sich große Mengen an Kupfer einsparen. Weiterhin ermöglicht die doppeltwirkende proportionale Anpressung bei einem Not-Halt deutlich verkürzte Bremswege der Fahrwagen. Das erhöht die Sicherheit der Mitarbeiter. Und weil bei diesem Antriebssystem keine Lüfter erforderlich sind, konnten die Betriebsgeräusche reduziert werden. Das sorgt für eine angenehmere Arbeitsatmosphäre.

Erfolgreich im Einsatz

Ein Unternehmen, das mit Landmaschinen, Nutzfahrzeugen, Ersatzteilen und Zubehör handelt, hat das neue Antriebssystem in einem Belt Tray Sorter BS 25 im Einsatz. Der Sorter hat eine Länge von 198,4 Metern und ist mit 248 Fahrwagen bestückt. Die Fahrwagenteilung beträgt 800 Millimeter, die Betriebsgeschwindigkeit zwei Meter in der Sekunde. Die BEUMER Spezialisten haben insgesamt vier OptiDrive-Antriebe verbaut. Dabei ist das System so ausgelegt, dass selbst bei Ausfall eines Antriebs die Anlage voll funktionsfähig bleibt. Durch die integrierte Freilauffunktion ist es möglich, während des Betriebs einzelne Antriebe zu- oder abzuwählen. Nach etwa sechs Monaten haben die Techniker die Antriebe das erste Mal begutachtet und die Abnutzung der Reibräder bewertet. „Wenn wir die ermittelte Abnutzung hochrechnen, kommen wir auf eine zu erwartende Lebensdauer der Antriebsräder von etwa elf Jahren“, fasst Heitplatz zusammen. „Die tatsächliche Abnutzung hängt natürlich von den Einsatzbedingungen ab. Zu den wesentlichen Einflussgrößen gehören die mittlere Antriebskraft, das heißt der Auslastungsgrad, die Sortergeschwindigkeit, die Umgebungstemperatur sowie die tägliche Nutzungsdauer der Anlage.“

Kostenvergleich Linearmotorantrieb

Wie hoch das Einsparpotenzial mit dem neuen Antriebssystem für den Anwender ist, wird an folgendem realen Beispiel erläutert: In dem Projekt sollen drei Kippschalensorter vom Typ BS25 ET mit einer Sorterlänge von je etwa 1000 Metern und einer Sortergeschwindigkeit von 2,35 Metern pro Sekunde eingesetzt werden. Durch den Einsatz der OptiDrive-Technologie lässt sich der Verbrauch um etwa 570.000 Kilowattstunden pro Jahr reduzieren. Das bedeutet bei einem Arbeitspreis von zwölf Cent pro Kilowattstunde eine Kostenersparnis von etwa 69.000 Euro pro Jahr. „Darüber hinaus wird die Emission von zirka 86 Tonnen Kohlendioxid bei der Stromgewinnung vermieden“, erläutert Heino Heitplatz den ökologischen Nutzen.

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Effizient, schnell und mit Blick auf die Zukunft
Aarhus, 10. Juli 2014

Der finnische Postdienstleister Itella hat die BEUMER Group beauftragt, für ein erweitertes Verteilzentrum im Südwesten Finnlands ein hochmodernes Sortiersystem zu liefern und zu installieren. Damit wird der Konzern 9.000 Pakete in der Stunde bearbeiten – inklusive Wiegen und Volumenmessung. Zum Einsatz kommt ein energieeffizienter Kippschalensorter LS-4000 von Crisplant.

Mit diesem automatischen System möchte Itella die Prozesse im Versand effizienter, zuverlässiger und ergonomischer gestalten. Die Kunden sollen nicht nur schnell, sondern auch fehlerfrei beliefert werden – das wird besonders im hart umkämpften Online-Handel immer entscheidender. Gestärkt wird zudem der Kundendienst von Itella. Die Lösung von BEUMER ist auf die speziellen Anforderungen des Logistikbetriebs angepasst. Denn diese sollte nicht nur flexibel sein, sondern auch erweiterbar und damit zukunftsfähig.

Die Anlage besteht unter anderem aus Fördertechnik, Wäge- und Volumenmesseinrichtung sowie aus verschiedenen Rutschen. Sie wird über eine Benutzerschnittstelle an den Host von Itella angebunden sowie an ein Scan-und OCR-System. Die Anlage von BEUMER ist so konzipiert, dass sie jederzeit an steigende Kapazitäten angepasst werden kann.

Der LS-4000 Kippschalensorter ist mit Synchron-Linearmotortechnologie ausgestattet. Diese Antriebslösung reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zu anderen Sortern um bis zu 75 Prozent und hilft dem Kunden, seine CO2-Bilanz und die Betriebskosten signifikant zu senken. Drei Zuführungen stehen dem Sorter zur Verfügung. Eine davon ist mit einer automatischen Paketvereinzelung ausgestattet. Dieser sorgt für eine noch schnellere Sortierung. Die Pakete werden anschließend automatisch einem Loop-Sorter zugeführt.

Der Itella-Konzern arbeitet schon lange sehr erfolgreich mit Crisplant, Mitglied der BEUMER Group, zusammen. In den 1970er Jahren hat der Marktführer Systeme für die Logistikzentren in Tampere, Seinäjoki und Vantaa geliefert und installiert. Alle Sortierlösungen sind nach wie vor mit voller Leistung im Einsatz.

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Bis zur kompletten Linie
Beckum, 08. Juli 2014

In diesem Jahr findet im niederländischen Utrecht wieder die Macropak (30.9. bis 3.10.) statt. Auf der internationalen Verpackungsmesse präsentiert sich die BEUMER Group als Komplettanbieter für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik. Die Besucher erfahren zudem alles über das Warehouse-Management-System sowie über den umfangreichen Customer Support von BEUMER. Der Anbieter liefert damit innovative und nachhaltige Lösungen für komplette Verpackungslinien.

Der Systemanbieter verfolgt konsequent den hohen Anspruch, seinen Kunden in allen Belangen nachhaltige Lösungen zu bieten - zum Beispiel mit dem neuen BEUMER fillpac. Dieser lässt sich flexibel in bereits bestehende Verpackungslinien integrieren. Ausgestattet ist die Anlage mit einer eichfähigen Wägeeinrichtung. Dabei stellt die Wägeelektronik sicher, dass der BEUMER fillpac immer exakte Füllungsgrade erzielt. Eine spezielle Software ermöglicht die permanente Kommunikation zwischen Waage und Füllstutzen. Der Anwender kann damit seine Verpackungslinie optimieren, weil keine fehlgewichtigen Säcke aus dem Prozess ausgeschleust werden müssen.

Um Papier-, PE- und PP-Säcke auf Paletten verschiedener Größen flexibel, genau, stabil und nun noch effizienter zu stapeln, hat BEUMER den Hochleistungs-Lagenpalettierer BEUMER paletpac komplett überarbeitet. Der Anwender profitiert jetzt von einer verbesserten Zugänglichkeit, kürzeren Montagezeit, höheren Flexibilität und dadurch vor allem von geringeren Kosten. Der BEUMER paletpac ist je nach Produktanforderung mit einer Klammer- oder Doppelbanddrehvorrichtung ausgestattet. Mit der Doppelbanddrehvorrichtung lassen sich in Säcken abgefüllte Produkte mit besonderem Fließverhalten besonders schonend, schnell und sehr genau auf Paletten stapeln. Die Fachleute des Customer Supports können bestehende Palettierer mit dieser Lösung einfach nachrüsten.

Zudem bietet BEUMER mit dem BEUMER robotpac einen platzsparenden Knickarmroboter an, der vollautomatisch auch komplexe Palettier- und Depalettieraufgaben zuverlässig und effizient löst. Gebinde wie Säcke, Kartons, Kisten, Kanister oder Trays lassen sich sicher und wirtschaftlich stapeln. Für jedes Packgut hat BEUMER ein passendes Greifsystem entwickelt, das flexibel ausgewechselt werden kann.

Damit Anwender palettierte Stapel effizient verpacken können, hat BEUMER eine neue Maschine aus der Produktserie BEUMER stretch hood im Programm. Die Beckumer haben diese Hochleistungs-Verpackungsanlage von Grund auf neu konzipiert. Bei der Entwicklung haben die Spezialisten verschiedene Komponenten analysiert und diese hinsichtlich ihrer Funktion, Anordnung und Ergonomie optimiert. Dazu gehören zum Beispiel die verbesserte Menüführung der Maschinensteuerung über ein Soft-Touch-Panel, ein optimierter, ergonomisch gestalteter Arbeitsplatz für den Bediener sowie ein materialschonender Transport der Folie in die Anlage mit einem innovativen Folientransportsystem. Zudem sorgt BEUMER für eine höhere Systemleistung und bessere Verfügbarkeit der Anlage für den Betreiber.

Die BEUMER Group informiert in Düsseldorf außerdem über ihren Customer Support. Er stellt die hohe Verfügbarkeit aller Systeme beim Anwender sicher. Die kompetenten Fachleute sind weltweit im Einsatz, übernehmen die fachgerechte Wartung und Instandhaltung, liefern Ersatzteile und führen Kundenschulungen durch.

BEUMER auf der Macropak: Stand 01.B120

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Mit ganz besonderer Sorgfalt
Moskau, 02. Juli 2014

Der internationale Paket- und Expressdienstleister DPD hat die russische Gesellschaft der BEUMER Group beauftragt, für das Verteilzentrum in St. Petersburg ein hochmodernes Sortiersystem zu liefern und zu installieren. Mit diesem Auftrag will DPD in Russland weiter wachsen und Kunden noch besser betreuen.

Für DPD ist dies das erste automatisierte Sortiersystem in St. Petersburg. Um die Prozesse im Versand effizienter und zuverlässiger zu gestalten, wird der Dienstleister in seinen russischen Depots weitere Anlagen dieser Art einsetzen. Denn die Kunden sollen nicht nur schnell, sondern auch fehlerfrei beliefert werden - das wird besonders im hart umkämpften Online-Handel immer entscheidender. "Wichtig für uns ist, dass das System die Waren besonders sorgfältig und schonend handhabt", beschreibt Andrey Mayorov, Geschäftsführer von DPD in Russland. "Die BEUMER Group ist in der Lage, uns eine Anlage zu liefern, die sämtliche unserer Anforderungen genau erfüllt."

Die Anlage sortiert etwa 3.500 Waren in der Stunde, die vorwiegend in Polybags verpackt sind. Sie verfügt über eine Zuführung, zehn Rutschen, einen Barcode-Scanner sowie ein SCADA-Prozesssteuerungssystem. Im laufenden Betrieb erfolgt zudem eine Volumenmessung. Den Zentralrechner werden die Intralogistiker mit der BEUMER Logistik Software BeSS (BEUMER Sortation System) ausstatten.

"Wir freuen uns, DPD beim weiteren Wachstum und den Expansionsplänen im russischen Markt unterstützen zu können", sagt Martin Mossinkoff, weltweit verantwortlicher Direktor des Geschäftsfelds "Logistiksysteme" der BEUMER Group. "Wir hoffen damit auf eine noch engere Partnerschaft." BEUMER lieferte und installierte bereits 2009 für DPD einen Tilt-Tray-Sorter für die Hauptumschlagsbasis in Moskau.

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Ein sauberes und verkaufsförderndes Stapelbild
Beckum, 25. Juni 2014

Längere Wartungsintervalle, eine effizientere Produktion und ein für Lagerung und Verkauf optimiertes Stapelbild waren die Gründe für Schwenk Putztechnik, sich für die Palettiertechnik der BEUMER Group zu entscheiden. Der Komplettanbieter aus Beckum lieferte drei Hochleistungslagenpalettierer vom Typ BEUMER paletpac. Zwei weitere wurden vor Kurzem beauftragt. Ausgestattet sind alle mit der neu entwickelten BEUMER Doppelbanddrehvorrichtung. Damit werden die mit Baustoffen gefüllten Säcke schonend gedreht und formstabil in die richtige Position auf Paletten gestapelt. Auf unterschiedliche Sackgrößen lässt sich die Vorrichtung schnell anpassen.

Trockenmörtel sind vorfabrizierte Mischungen, die aus mineralischen Bindemitteln wie Zement, Kalk oder Gips sowie aus Sand, Gesteinsmehl und weiteren Zusatzstoffen bestehen. Auf der Baustelle müssen die Handwerker diese nur noch mit Wasser anrühren und schon sind sie gebrauchsfertig. Weil mögliche Mischfehler somit vermieden werden, kann der Produzent eine gleichbleibend hohe Produktqualität dieses Baustoffs sicherstellen. Die Schwenk Putztechnik GmbH & Co. KG mit Sitz in Ulm gehört zu den führenden Herstellern von nachhaltigem und ökologischem Trockenmörtel. Das Unternehmen produziert seine Baustoffe seit mehr als 160 Jahren in sieben hochmodernen Werken. „Wir legen sehr viel Wert darauf, dass unsere Produkte im Baustoff-Fachhandel optimal präsentiert werden“, sagt Martin Markus. Er leitet bei Schwenk Putztechnik die Werke Eigeltingen und Allmendingen im südlichen Baden-Württemberg. Beim Herstellungsprozess achtet das Unternehmen deshalb auf eine reibungslos ablaufende Förderung, Palettierung und Verpackung.

Sichere Handhabung der Säcke

„Beim Drehen der Säcke hatten wir mit unserer vorherigen Palettierlösung erhebliche Schwierigkeiten“, erinnert sich Peter Richter, stellvertretender Betriebsleiter in Allmendingen. „Denn durch ruckartige Bewegungen wurden die Säcke deformiert und rissen manchmal sogar“, sagt er. Der Baustoffhersteller konnte damit kein sauberes und gleichbleibendes Erscheinungsbild der palettierten Säcke sicherstellen. Die Schwenk Putztechnik wollte aber nicht nur ein verbessertes und kontinuierliches Stapelergebnis, sondern darüber hinaus die Produktionsleistung erhöhen, Staubemissionen verringern und die Wartungsintervalle verlängern.

Bei den Recherchen nach einem passenden Anbieter stieß der Baustoffhersteller auf die BEUMER Group. Der Komplettanbieter aus Beckum liefert nachhaltige Anlagen und Systeme für die Abfüll-, Palettier- und Verpackungstechnik aus einer Hand. Das führende international tätige Unternehmen kann dabei auf eine langjährige Erfahrung in der Baustoffbranche zurückblicken. „Wir entwickelten gemeinsam mit Schwenk Putztechnik eine Lösung, die auf die Anforderungen der beiden Produktionsbetriebe abgestimmt ist“, berichtet Peter Schmidt. Er war für das Projekt als Gebietsverkaufsleiter verantwortlich und leitet seit Januar 2014 den Geschäftsbereich Palettier- und Verpackungstechnik bei der BEUMER Group.

Schonendes Palettieren sichergestellt

Die Unternehmensgruppe präsentierte dem Baustoffhersteller den Hochleistungslagenpalettierer BEUMER paletpac. Mit dieser Baureihe können die Schüttgutsäcke exakt Lage für Lage auf Paletten gestapelt werden. Durch die geometrische Genauigkeit bei der Lagen- und Stapelbildung werden in sich sehr stabile Sackstapel erstellt. BEUMER lieferte eine Anlage, die 1.800 Säcke in der Stunde palettieren kann, sowie eine Anlage mit einer Leistung von 2.500 Sack pro Stunde. In beiden Werken können die Mitarbeiter schnell und unkompliziert den Palettierer auf verschiedene Sackgrößen anpassen, ohne ein Werkzeug benutzen zu müssen. Mit einer Packhöhe bis 2.400 Millimeter stapelt der BEUMER paletpac Säcke auf jeder gängigen Palettengröße und in allen technisch möglichen Packmustern. Über ein Multiprogramm kann der Anwender die Parameter einfach und schnell einstellen. Mit dem neuen BEUMER Group Human Machine Interface (HMI) lässt sich die Anlage benutzerfreundlich bedienen. Der Mitarbeiter hat mit diesem Bedienterminal ein leicht verständliches und intuitives Interaktionskonzept zur Verfügung, bei dem er sich schnell zurechtfindet und bereits nach sehr kurzer Einarbeitungszeit die Arbeitsabläufe sicher und effizient gestalten kann.

Stabile Stapelbildung

„Um die Säcke schnell, schonend und formstabil in die geforderte Position zu drehen, sind die Anlagen mit unserer neu entwickelten Doppelbanddrehvorrichtung ausgeführt“, erläutert Peter Schmidt. „Was die Stapelfähigkeit anbelangt“, fährt er fort, „bietet diese einen immensen Vorteil gegenüber herkömmlichen Drehverfahren.“ Denn die Anlagenkomponente bewegt die Säcke, ohne sie mechanisch zu beanspruchen. Stattdessen kommen zwei parallel angetriebene Gurtförderer zum Einsatz, die während der Drehung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten angetrieben werden. Diese bringen die Säcke besonders schonend in die gewünschte Position. Die intelligente Steuerung der Doppelbanddrehvorrichtung bezieht die physikalischen Eigenschaften der Packstücke mit ein, um eine exakte – durch die jeweiligen Packmuster vorgegebene – Positionierung zu erreichen. Bei geänderter Sackgröße werden alle relevanten Parameter einfach per Software erfasst und gesteuert. Dazu greift die Anlage auf einen aktiven Regelkreis zurück. Die Regelung der Antriebe erfolgt über Frequenzumrichter. Somit entsteht eine sanfte, gleichmäßige Drehbewegung und die abgesackten Produkte werden nicht deformiert. Das sorgt für konstante Stapelergebnisse über die gesamte Lebensdauer der Anlage. Fertig gepackte Paletten lassen sich damit platzsparend und sicher übereinanderstapeln.

Ein weiterer Vorteil: Zeitaufwendige Umrüstvorgänge bei geänderter Sackgröße entfallen. „Der Bediener muss nur die Sacklänge und -breite eingeben. Das System bringt den Sack dann in die entsprechende Position“, erklärt Bernhard Temming, Service-Manager bei BEUMER. Die Doppelbanddrehvorrichtung kann aufgrund des modularen Aufbaus auch problemlos und schnell in bestehenden Palettieranlagen nachgerüstet werden.

Leise und wirtschaftlich

Ein weiterer Grund für Schwenk Putztechnik, sich für die Systeme von BEUMER zu entscheiden, war deren wirtschaftlicher Betrieb. Denn neben den Investitionskosten spielen die Betriebs-, Ersatzteil- und Wartungskosten eine große Rolle. „Diese sind bei der Doppelbanddrehvorrichtung deutlich geringer, als das bei anderen Drehvorrichtungen der Fall ist“, weiß Service-Manager Bernhard Temming. „Allein schon der automatisierte Produktwechsel vermeidet Stillstandszeiten.“ Und weil die Systemkomponente auf kostenintensive mechanische Bauteile verzichtet, optimiert das langfristig die Wartungs- und Instandhaltungskosten. Das senkt die Lebenszykluskosten. „Vergleichbare Lösungen zur Lagenvorbereitung von Wettbewerbern setzen auf pneumatische Elemente mit entsprechend hohen Betriebskosten. Bei unserer Doppelbanddrehvorrichtung erledigen energieeffiziente Synchron-Servomotoren die Arbeit“, erläutert Temming. Der Verzicht auf mechanische Teile senkt zudem die Betriebsgeräusche. Das sei eine Stärke, die sich besonders im operativen Tagesgeschäft voll ausspiele, ist Peter Schmidt überzeugt. Denn das sorgt für ein verbessertes Arbeitsklima und kommt den Fachkräften des Baustoffherstellers im täglichen Arbeitsablauf zugute.

BEUMER übernahm bei diesem Projekt die gesamte Abwicklung – von der Projektierung bis zur Montage. Über den Projektabschluss hinaus kümmern sich die Fachleute des BEUMER Customer Supports um Optimierung und Wartung der Anlagen. Damit sind diese stets verfügbar. Bei akuten Problemen kann der Baustoffhersteller die BEUMER Hotline rund um die Uhr erreichen. Über eine Online-Verbindung mit der Maschine kann dann eine schnelle Störungsanalyse durchgeführt werden. „Mit dem Service sind wir sehr zufrieden. Das war ein weiterer wichtiger Aspekt, warum wir uns für BEUMER entschieden haben“, sagt Martin Markus.

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Mit der passenden Funktion zum reibungslosen Ablauf
Beckum, 17. Juni 2014

Die BEUMER Group hat auf der Intralogistik-Weltleitmesse CeMAT einen Belt Tray Sorter vom Typ BS 7 BT mit einer Länge von etwa 40 Metern in Aktion gezeigt. Die Anlage war mit verschiedenenen Modulen und Funktionen ausgestattet – zum Beispiel mit einem Handaufgabeplatz, einer semi-automatischen Einschleusung mit Kamera-System und einem Demo-Modul des BEUMER Warehouse-Control-Systems. Der Intralogistik-Spezialist zeigte damit, wie er die hohen Anforderungen seiner Kunden mit leistungsfähigen Sortieranlagen individuell erfüllen kann.

Die Beckumer präsentierten in Hannover den BEUMER Sorter BS 7 BT mit einer kleinstmöglichen Teilung von 400 Millimetern. Für die spezielle Anwendung auf der CeMAT hatte BEUMER eine Geschwindigkeit von 1,75 Metern in der Sekunde festgelegt. Damit erreicht das System eine Sortierleistung von 15.750 Teilen pro Stunde. Bei einer maximalen Geschwindigkeit von 2,5 Metern in der Sekunde erhöht sich die Maschinenleistung auf 22.500 Teile pro Stunde.

Seit rund 15 Jahren setzt BEUMER bei Sortern auf die berührungslose Energieübertragung statt auf die üblichen Schleifleitungen. Anwender können dadurch den Wartungsaufwand an der Maschine und die erforderlichen Verschleißteile auf ein Minimum reduzieren. Auch der bei Schleifleitungen auftretende Staub wird vermieden. Auf der Messe war der Sorter mit dem innovativen Reibradantrieb OptiDrive ausgestattet, den BEUMER entwickelt und patentiert hat. Mit einem Wirkungsgrad von bis zu 80 Prozent ist dieses innovative Antriebssystem besonders energieeffizient und nachhaltig.

Vom Handaufgabeplatz bis zum Kamerasystem

Um den Besuchern zu zeigen, wie BEUMER auf die individuellen Anforderungen der Anwender optimal eingehen kann, haben die Spezialisten den Sorter mit verschiedenen Modulen und Funktionen ausgestattet. Dazu gehört ein Handaufgabeplatz, der eine kostengünstige Variante darstellt, Güter auf den Sorter einzuschleusen. Weil der Mitarbeiter die Waren manuell auf eine Schale des Sorters legt, kann er vor dem automatischen Sortierprozess noch einmal das Produkt begutachten. Stellt er Schäden an der Ware fest, nimmt er diese rechtzeitig aus dem Sortierprozess. Weil Handaufgaben sehr flexibel eingesetzt werden und die Anwender schnell auf Leistungsspitzen reagieren können, kommen diese Lösungen insbesondere in Branchen mit starken Peak-Phasen zum Einsatz. Auf der Messe zeigten die Fachleute, dass sich Handaufgaben auch in Kurven installieren lassen. Somit können diese Sorterabschnitte, die in der Regel nicht mit Funktionen belegt sind, effektiv genutzt werden. Das erhöht deutlich den Kosten-Nutzen-Faktor der Anlage.

Eine weitere Möglichkeit, das Sortiergut als Massenware dem Sorter zuzuführen, ist die semi-automatische Einschleusung. Diese erfolgt ähnlich wie beim Handaufgabeplatz. Während der Mitarbeiter die Waren vereinzelt und auf das Aufgabeband legt, kann er ebenfalls den Zustand der Waren überprüfen, bevor sie dem automatischen Sortierprozess zugeführt werden. Der Vorteil gegenüber der Handaufgabe: Der Mitarbeiter kann unabhängig vom Sortertakt arbeiten, weil die Produkte über die Einschleusung auf den Sorter gelangen. Bei diesem dynamischen Prozess vermisst das System die Teile und ermittelt ihre Lage. Die Informationen werden direkt in den Steuerungsprozess aufgenommen, um die Produkte optimal auf dem Belt-Tray-Element zu platzieren. Das erhöht die Genauigkeit beim Ausschleusen und hilft, Fehler der Mitarbeiter zu vermeiden. Das System erkennt zum Beispiel Teile, die sich überlappen. Die Einschleusung stoppt, und der Mitarbeiter kann seinen Fehler korrigieren.

Ein weiteres Modul ist das Kamerasystem, das Barcodes auf den Produkten bereits auf der Einschleusung liest. Wenn das System den Barcode nicht erkennt, wird das Produkt auch nicht zugeführt. Ein aufwendiges No-Read-Handling kann dadurch reduziert oder vollständig vermieden werden.

An dem BS 7 BT präsentierte BEUMER zudem ein Tool, das Fehler beim Sortierprozess korrigiert und die Genauigkeit weiter erhöht. Denn Mitarbeiter, die acht Stunden am Tag Ware auf den Sorter auflegen, machen Fehler – das ist menschlich. Um eine reibungslose Sortierung sicherzustellen, müssen die Produkte mittig an der Vorderkante ausgerichtet auf das Belt-Tray-Element aufgelegt werden. Bei Auflegeleistungen bis zu 2.500 Teilen in der Stunde kann das ein Mitarbeiter allerdings nicht immer gewährleisten. Deswegen installiert BEUMER nach den Handaufgabeplätzen einen Korrekturrahmen. Dieser erfasst die Position des Produkts auf dem Belt-Tray-Element. Liegt das Gut zu weit links oder rechts auf dem Band, fährt das System dieses zurück in die Mitte. Positionsungenauigkeiten in Förderrichtung des Sorters werden beim Ausschleusen des Produkts durch einen Zeitversatz des elektronischen Ausschleussignals korrigiert.

Um die Produkte auf dem Sorter zu identifizieren, stellte BEUMER ein Kamera-System mit integrierter Volumenmessung vor. Dieses leitet Barcode- und Volumeninformationen über die Maschinensteuerung an das übergeordnete Rechnersystem BG-Fusion weiter und zeigt diese an. Bei einer realen Anwendung ist die BG-Fusion über eine TCP-IP-Verbindung mit dem Warehouse-Management-System des Kunden verbunden und stellt die Kommunikation der verschiedenen Steuerungen untereinander sicher. Die Barcode-Information dient dazu, das Produkt eindeutig zu identifizieren und für Ausschleusung einer Endstelle zuordnen zu können.

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