Parfaitement intégré
à son environnement

Portlandzementwerk Wotan H. Schneider opte pour un Pipe Conveyor de BEUMER Group

L´usine de ciment Portland Wotan, située à Üxheim-Ahütte (Rhénanie-Palatinat) dans la région volcanique de l´Eifel en Allemagne, a choisi le Pipe Conveyor de BEUMER Group pour transporter le clinker jusqu'au broyeur de ciment. Cette installation de manutention d'une longueur de 200 m s'adapte parfaitement aux conditions locales. La construction entièrement fermée de l'installation permet d'éviter toute chute de produit sur les routes et les véhicules, ainsi que toute émission de poussière. Un avantage indéniable du point de vue protection de l'environnement ! Ce transporteur très économique s'avère, en outre, peu gourmand en énergie et facile d'entretien.

Le bassin de Hillesheim se caractérise par ses énormes réserves de calcaire, vieilles de 380 millions d'années. L'Eifel est célèbre pour sa diversité géologique, ses formations rocheuses dolomitiques et les cônes basaltiques de ses volcans. C'est dans cette région qu'est située Üxheim-Ahütte, une petite commune de 180 habitants, dans laquelle l'usine de ciment Portland Wotan H. Schneider KG, ou plus simplement, Wotan Zement, fut fondée en 1923. Cette entreprise familiale de taille moyenne compte quelque 70 collaborateurs et fabrique neuf qualités différentes de ciment. Jörg Ramcke, le directeur de l'usine, les énumère ainsi : "Nous fabriquons du ciment Portland, du ciment Portland au calcaire, du ciment pouzzolanique, du ciment de haut-fourneau et du ciment de laitier". Leur livraison s'effectue en sacs ou en vrac sur les chantiers, dans les centrales à béton, les entreprises de produits préfabriqués en béton et chez les distributeurs de matériaux de construction - en Rhénanie-Palatinat, en Sarre, dans le sud de la Rhénanie du Nord-Westphalie, au Luxembourg, en Belgique, dans le sud des Pays-Bas et en France.

La demande en ciment augmente

Les collaborateurs s'approvisionnent en calcaire et marne à intervalles de 14 jours dans les carrières de Üxheim, Nohn, Berndorf et Kerpen, toutes proches les unes des autres, dans le bassin de Hillesheim. Pour la fabrication du ciment, il est nécessaire de broyer le calcaire et de l'homogénéiser avec d'autres matières premières. Ces matières premières broyées et d'autres additifs sont transportées de la zone de pré-homogénéisation à l'usine. Des broyeurs de cru pulvérisent alors les produits afin d'obtenir la granulométrie requise et les sèchent. La farine crue est ensuite homogénéisée dans de grands silos où elle est stockée durant un certain temps. Pour l'obtention du clinker Portland - un produit intermédiaire brut - la farine crue doit d'abord transiter par le préchauffeur à cyclones et le calcinateur.  Les composants calcaires de la farine crue sont désacidifiés à des températures supérieures à 950 degrés Celsius. Le produit atteint ensuite le four rotatif dans lequel il est brûlé à des températures d'environ 1.450 degrés Celsius. "La demande de ciment ne cesse de croitre, à tel point que nous ne pouvons plus produire assez de clinker nous-mêmes", note Jörg Ramcke. C'est la raison pour laquelle le fabricant achète du clinker en Europe de l'Est. Le clinker est transporté par voie maritime jusqu'en Allemagne et ensuite par camion à l'usine de Üxheim-Ahütte.

"Nous avons dû prévoir un poste de réception spécial", raconte le directeur. Pour mener le produit aux postes de traitement suivants, le cimentier avait besoin d'une solution de transport efficace. Jörg Ramcke explique : "Nous étions à la recherche d'une alternative respectueuse de l'environnement et nécessitant peu d'entretien".  Il fallait, d'une part, que le nouveau transporteur épouse parfaitement la topographie de l'usine et suive, par exemple, le tracé de la voie d'accès, et éviter, d'autre part, toute perte de produit durant le transport, même dans les zones accidentées.

Grande compétence et soutien optimal

Pour le fabricant de matériaux de construction, BEUMER Group était la première société à qui s'adresser en matière de technologie de manutention. Dans le secteur du bâtiment, le fournisseur est connu depuis près de 80 ans pour ses solutions dans le domaine de la manutention. Afin d'offrir des solutions complètes aux fabricants de matériaux de construction et de leur apporter toute l'assistance nécessaire, le fournisseur de systèmes a créé des Centres de compétence ayant pour but de concentrer toute l'expertise de la société dans un domaine déterminé. Celui du "Pipe Conveyor", par exemple. Il s'agit là de centres chargés de la vente et de la gestion de projet au niveau mondial. Le présent projet a, par exemple, été réalisé grâce à la très étroite collaboration de nos succursales en Autriche et en République tchèque.

Haute protection de l'environnement, peu d'entretien

"Nous avons développé avec les responsables de Üxheim-Ahütte une solution répondant de manière idéale à leurs exigences" raconte Josef Amon, le chef de projet de BEUMER Group Austria GmbH, responsable de cette installation. Il s'est rapidement avéré qu'un Pipe Conveyor, cette solution écologique nécessitant peu d'entretien, serait idéal pour cette usine. Wotan Zement utilise déjà un Pipe Conveyor et le système a fait ses preuves. Josef Amon ajoute : "La construction fermée de l'installation protège l'environnement de la poussière et empêche les chutes de produit durant le transport, protégeant ainsi la population et les véhicules." Ces transporteurs offrent encore bien d'autres avantages. Ils sont à même de surmonter de longues distances et des rayons de courbes étroits, aussi bien verticaux qu'horizontaux.  Contrairement aux autres transporteurs à courroie, ils sont adaptés aux trajets avec courbes, ce qui permet, selon la longueur du trajet et le tracé des courbes, d'éviter un grand nombre de tours de transfert. L'utilisateur bénéficie ainsi d'une solution nettement moins coûteuse, et BEUMER peut concevoir des systèmes adaptés aux besoins individuels.

L'installation fournie et installée par BEUMER Group a un diamètre de 200 mm et une longueur de 213 mètres. Elle assure le transport de 200 tonnes à l'heure. Le Pipe Conveyor est, en outre, peu bruyant grâce à des rouleaux porteurs spéciaux de même qu'à des paliers et moteurs électriques silencieux. "Cela facilite le travail quotidien de nos employés et contribue à ne pas gêner les personnes séjournant aux environs de l'usine. Un aspect particulièrement important, puisque celle-ci est située aux abords directs de l'agglomération", ajoute Jörg Ramcke.

Une course exempte de problèmes, du début à la fin

BEUMER n'a pas uniquement fourni et installé le Pipe Conveyor, mais a également fourni toutes les solutions nécessaires au parfait fonctionnement de l'exploitation. L'installation de manutention a, par exemple, été dotée d'un séparateur magnétique.

Le Pipe Conveyor longe la route d'accès et passe sur un pont bascule avant d'atteindre une goulotte à deux voies. Soit le clinker y est dirigé vers le broyeur à l'aide d'un transporteur à courroie réversible, soit il poursuit son transport jusqu'à l'entrepôt de clinker.

Une construction pleine de défis

BEUMER Group a assumé la responsabilité de l'ensemble du projet. BEUMER Austria était chargé du suivi du projet : ses collaborateurs ont élaboré la conception de base du projet, y ont intégré toutes les installations apportées par le client, fourni les composants et mis le Pipe Conveyor en service. BEUMER Group Czech Republic a.s. s'est occupé de l'ingénierie de détails, de l'ensemble de la construction métallique et du montage. "Nous avons conçu les charpentes de manière à ce qu'elles puissent accueillir les conduites pneumatiques pour le transport du ciment", explique Josef Amon.  "Il fallait, en effet, éviter de créer des constructions portantes supplémentaires". Les ingénieurs sont, en outre, parvenus à intégrer le Pipe Conveyor dans la structure déjà existante de l'installation. "Celle-ci était cependant très ancienne, et nous ne possédions pratiquement plus aucune documentation", se rappelle Josef Amon. BEUMER parvint toutefois à surmonter cette difficulté. Les caractéristiques du Pipe Conveyor permettent de parfaitement l'intégrer à des structures existantes.

La réalisation du projet nécessita environ 10 mois. L'installation fonctionne avec succès depuis février 2015. "Nous sommes très satisfaits", souligne, Jörg Ramcke. Il poursuit : "Le transport de clinker du camion au silo ou au broyeur s'effectue de façon régulière, rapide et sans perte de produit."