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de presse

Économie d'énergie sur toute la ligne
Beckum, 18. January 2018

Pour assurer une alimentation en combustibles de substitution qui soit à la fois écologique et rapide, le cimentier OYAK Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. opte pour le Pipe Conveyor de BEUMER Group.

La fabrication du ciment est particulièrement gourmande en énergie et l'efficience énergétique est un facteur très important. Dans son usine de Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş, le groupe cimentier OYAK Group a donc opté pour des combustibles et des matières premières de substitution afin d'alimenter le préchauffeur, le calcinateur et le brûleur principal. Dans le cadre de ce concept, Denizli Çimento a choisi d'investir dans un système individuel faisant partie des systèmes AFR (Alternative Fuels and Raw Materials - matières premières et combustibles alternatifs) de BEUMER Group, qui permet de stocker, mélanger et transporter des matériaux de composition différentes et, entre autres, des pneus usagés en petits morceaux. Les pièces maîtresses de cette solution sont les deux Pipe Conveyor faisant partie du projet. Ces systèmes de manutention fermés transportent les combustibles et les matières premières en respectant l'environnement, sans poussière, avec une faible consommation d'énergie et - ce qui est encore plus important - ils ne demandent que très peu de personnel. Cet investissement réalisé dans l'usine de Denizli Çimento, le système AFR de BEUMER Group, est opérationnel depuis janvier 2017 et s'avère être une solution particulièrement efficace et rentable.

Le marché turque du ciment est en pleine expansion. Que ce soit pour le troisième aéroport international d'Istanbul, l'autoroute Istanbul-Izmir, pour de multiples gros projets d'infrastructure, de réhabilitation urbaine ou de construction de logements, les besoins en ce matériau de construction sont énormes et devraient encore augmenter dans les années à venir. Il est évident que les fabricants tels que OYAK Group devraient avoir une part considérable dans la réalisation de ces projets d'infrastructure. Une des filiales du groupe est l'important fabricant de ciment Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş., installé dans la région égéenne à l'ouest de l'Anatolie.

Combustibles secondaires au lieu de combustibles primaires

Pour assurer le succès de sa production, le fabricant de ciment tient particulièrement à des méthodes de fabrication rentables. "Notre branche a toujours été très gourmande en énergie", souligne Berkan Fidan, vice-directeur de OYAK Denizli Çimento Sanayii. "C'est cependant dans ce domaine que nous pouvons serrer la vis", poursuit-il. En 2015, les dirigeants de la société décidèrent de produire de manière plus efficace et durable et de limiter à un strict minimum l'utilisation de combustibles primaires coûteux, comme le gaz et le pétrole.  Il s'agit de combustibles de compositions différentes destinés au calcinateur et au brûleur principal, les Residue-Derived Fuels (RDF), et de pneus usés en morceaux, de dimensions généralement pas supérieures à 120 x 120 mm.

Les installations existantes n'étaient cependant pas appropriées. "Nous avions besoin d'un partenaire qui puisse nous fournir et mettre en place une solution complète. Cette installation devait permettre de stocker des matériaux différents, de les mélanger, et de les transporter à la tour de préchauffage et au brûleur principal", explique Güngör Aydin, le responsable de projet de Denizli. Les recherches du cimentier le menèrent à BEUMER Group. Güngör Aydin précise : "Le fournisseur de systèmes nous avait déjà fourni un élévateur à godets pour un autre projet dans l'usine. Nous en sommes très satisfaits et en avons toujours fait l'excellente expérience".

BEUMER Group a reçu la demande du client en octobre 2015 et la signature du contrat a eu lieu à peine un mois plus tard.

À chaque cas sa solution

BEUMER Group a créé un domaine d'activité entier autour des systèmes AFR (matières premières et combustibles alternatifs) afin de soutenir les producteurs de ciment dans le domaine des combustibles et matières premières de substitution. "Notre savoir-faire et nos systèmes sur mesure nous permettent d'offrir un service optimal à nos clients," assure Michal Hrala, Managing Director de BEUMER Group Czech Republic a.s. "Nous jouissons non seulement d'une longue expérience, mais prenons également en considération les désirs des clients." Cela permet au fournisseur de systèmes de livrer une chaîne de production complète, adaptée aux besoins du client, allant de la réception des véhicules et de leur déchargement jusqu'au stockage des combustibles, leur manutention et leur dosage. L'utilisateur final obtient ainsi tout d'une même provenance et n'a plus qu'un seul interlocuteur, BEUMER par exemple.

"Nous avons évalué plusieurs variantes de systèmes de transport", se souvient Berkan Fidan. OYAK Denizli a opté, en fin de compte, pour une solution complète de BEUMER Group basée sur la technologie innovatrice du Pipe Conveyor. En mai 2016, CTN MAKINA, le fabricant agréé par BEUMER, avait terminé la construction de tous les composants en acier et commençait avec le montage, tant des composants importés que de ceux fabriqués sur place. Pour les deux lignes, BEUMER Group installa deux transporteurs longs de 206 et 190 mètres ainsi que tout l'équipement correspondant. Chaque Pipe Conveyor a une capacité de 15 tonnes/heure.  Michel Hrala, BEUMER Group, explique : "Ces transporteurs ne sont pas simplement écologiques et peu exigeants du point de vue maintenance. Leur type de construction compact protège également l'environnement de matière tombant de l'installation ainsi que des émissions. Il ne peut plus se former de poussière lors du trajet." Les Pipe Conveyor permettent de combiner des courbes horizontales et verticales et de parfaitement épouser le tracé de la ligne. Ils demandent beaucoup moins de tours de transfert que d'autres transporteurs à courroie. Cette qualité d'adaptation permet à BEUMER Group de concevoir des systèmes aux tracés individuels et à l'utilisateur de réduire ses frais d'investissement.

Les spécialistes de BEUMER Group se sont occupés, en outre, de la planification du hall de stockage et de ses équipements. Divers autres transporteurs et réseaux d'alimentation étaient également nécessaires, en sus de la livraison de l'équipement mécanique et des constructions métalliques, du montage et de la mise en service. BEUMER Group a installé également, devant chaque Pipe Conveyor, deux réservoirs et leurs dispositifs de déchargement. Un réservoir permettant la répartition est monté à l'extrémité de chaque transporteur.

Un système complet efficace

L'approvisionnent en combustibles dérivés de déchets s'effectue par semi-remorques à fond mouvant. Les combustibles de substitution sont déchargés et stockés au poste de réception. Les quatre réservoirs pour produit à l'arrivée sont alimentés depuis le hall de stockage par une grue à grappin et les différents combustibles sont ensuite brûlés dans le calcinateur et dans le brûleur principal du four.

"Pour la réalisation de cette installation, nous avons dû faire face à un défi particulier," se souvient Michal Hrala. "La cimenterie est, en effet, située dans une zone sismique. La construction devait être prévue en conséquence." Cela signifie concrètement : les Pipe Conveyor sont conçus de manière à résister non seulement aux sollicitations dynamiques d'un tremblement de terre, mais encore à ses conséquences. Les tours de préchauffage déjà existantes représentaient un obstacle supplémentaire. Celles-ci n'offraient que peu de place et les employés de BEUMER Group durent adapter les installations requises à l'étroitesse des lieux.

La mise en service du système a eu lieu un an à peine après la signature du contrat. Güngör Aydin, le chef de projet de Denizli, résume ainsi la situation : "Nous sommes pleinement satisfaits de tout le système". Tous les systèmes de transport fournis et leurs équipement sont parfaitement adaptés les uns aux autres et garantissent une alimentation en combustibles continue. Et il ajoute : "Non seulement nous faisons des économies en utilisant  moins de combustibles primaires très onéreux, mais encore nous fonctionnons de manière nettement plus efficace du point de vue énergétique. Nous aurons ainsi vite fait d'amortir nos frais d'investissement."

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BEUMER Group baggage handling system in operation at Terminal 4, Changi Airport, Singapore
Aarhus, 09. January 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems announces the start of operations of the baggage handling system installed in the new Terminal 4 at Singapore’s Changi Airport. The system integrates a CrisBag® tote-based sortation system and CrisBelt® conveyor system from BEUMER Group’s Crisplant product range.

The system began operation successfully and on-time due to extensive testing prior to the opening of the Terminal. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel. In addition, Changi Airport Group (CAG) conducted more than 100 trials involving 2,500 airport staff and 1,500 volunteers during the Operation Readiness and Airport Transfer (ORAT) period in preparation for the opening of Terminal 4.

The Terminal 4 baggage handling system integrates conventional check-ins, self-check-ins, a CrisBelt conveyor with integrated hold baggage screening, a CrisBag tote-based Independent Carrier System (ICS), overall controls and CCTV. The CrisBag system, with integrated Early Baggage Store (EBS), spans 5,000 linear metres and is designed to provide the highest level of availability and the shortest transport times combined with 100% track and trace capability.

Controlled by BEUMER Group’s software suite, the system enables Terminal 4 to process 5400 bags per hour. By allowing the airport to handle an additional 16 million passengers per year, Terminal 4 increases Changi’s total capacity to 82 million passengers annually.

Changi Airport has been using BEUMER Group technology since 2002, when the tilt-tray sorter was installed in Terminal 2,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group. “The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which operates as a dual baggage sorting system and an inter-terminal transfer baggage system between Terminals 1, 2 and 3.”

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Systems supplier presents innovative intralogistics
Beckum, 07. December 2017

BEUMER Group at LogiMAT 2018:

The BEUMER Group will be exhibiting under the theme of "Innovation and Logistics" at LogiMAT 2018, which takes place in Stuttgart from 13th to 15th March. The systems supplier will be celebrating its premiere at the trade fair with an innovative new development from the field of sorting and distribution solutions. The solution provider will also be presenting the BEUMER stretch hood high-performance packaging machine together with the appropriate components for implementing sector-specific material flows. Customers can therefore obtain complete packaging lines and intralogistics systems from a single source.

The intralogistics solutions provider, BEUMER Group, will be presenting its cutting-edge solutions and expertise to a professional audience in Stuttgart. Guests to the exhibition stand will experience an new and innovative, high-performance sorter solution, for which the BEUMER Group will be providing detailed information. Using augmented reality, visitors will be able to see the new technology in action, examine different stations more closely, and operate them in the virtual environment. The solution provider will be setting trends with the new technology, in particular to provide optimum support for warehouses and distribution hubs operating in the demanding e-commerce and Industry 4.0 environment. Potential customers will receive all data and facts relating to this new development exclusively on the exhibition stand.

As a systems supplier, the BEUMER Group also supplies and installs complete packaging lines fitted individually to match the handled products. For example, the range includes the innovative BEUMER fillpac FFS Form-Fill-Seal system, which is mainly used in the chemical industry for filling plastic bags. With the BEUMER fillpac R, users have a machine which enables paper bags to be filled with different materials – particularly those used in the building materials industry – with structures ranging from very fine to very coarse. The powerful BEUMER paletpac layer palletizer efficiently stacks the filled bags on pallets. These machines are equipped with a clamp or double-belt turning device, depending on the product requirements. The BEUMER stretch hood high-performance packaging machine range enables palletized goods to be securely fixed to the pallet during transportation by means of a stretch film. This also protects them against dust, rain and other effects of the weather when stored outdoors. The systems supplier will be presenting this system in action to visitors to the exhibition stand.

There is even more to come once the stacked goods have been enclosed with the stretch hood. With its palletizing and packaging systems, the BEUMER Group is implementing industry-specific applications, which the supplier uses to enhance its packaging lines to create complete intralogistics solutions. This is done by fitting the lines with standardized components such as conveyor equipment or vehicle-based systems, a variety of handling solutions, and manipulators such as robots, buffer and storage modules. BEUMER Group also integrates the appropriate controls and automation systems, which can also be incorporated into the customer's ERP solution. Customers can obtain the complete intralogistics from a single source with just one reliable and competent point of contact.

BEUMER at LogiMAT 2018, Hall: 5, Booth: A41

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Like a second skin
Beckum, 23. November 2017

BEUMER bag-in-bag: film packaging protects paper bags from the environment

The new BEUMER bag-in-bag system quickly and reliably packs filled paper bags individually or in groups with a weather-resistant plastic film. This protects the contents against moisture, dust, insects and other environmental influences during storage and transport. The BEUMER bag-in-bag is easy to integrate into existing filling and packaging systems.

The impermeable film keeps dust from escaping from the filled bags, and it prevents product losses. The films have thicknesses of 30 to 100 microns, so material costs are low. The outer packaging in the paper bags does not require an intermediate layer made of PE, a fact which also cuts costs and increases filling performance. The highly efficient system is so reliable that ultrasonic welding of the bags is usually not necessary.

The BEUMER bag-in-bag, offered to customers in cooperation with Tentoma, has a wide range of uses. For the BEUMER Group the focus is on packaging of bags, but the technology is also suitable for goods with lengths of up to eight metres and product circumferences of 600 to approximately 5,600 millimetres. Thus the system can also be used for bar stock, insulation materials or consumer goods. Users can integrate it seamlessly into their work processes by simply installing it in existing feeding line. Thus the BEUMER bag-in-bag supplements the BEUMER fillpac inline packer and the BEUMER paletpac high-performance palletiser.

Bagging, film packaging and palletising can be easily and seamlessly combined in a continuous production line. Expensive modification and system changes are unnecessary. The BEUMER bag-in-bag is designed for inline packers with a capacity of up to 800 bags per hour. The flexible BEUMER system can be configured for three different applications: a semiautomatic insular solution, a fully automatic depalletising, packaging and palletising line, or an integrated solution in which machines can be switched on individually. Thus the system can be adapted to specific customer requirements.

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Transfers made easy
Beckum, 09. November 2017

Airport logistics: BEUMER autover offers flexible conveying of standard and oversize baggage

Short layover and transfer times at airports require reliable and fast baggage handling especially at peak times. BEUMER Group provides the perfect solution with its BEUMER autover high-speed baggage conveying system. The system supplier developed the intelligent autoca vehicles for quick and careful transport of standard suitcases, bags and oversize baggage to their intended destination. They convey baggage items of different shapes and sizes on the same rails and at the same speed. This visionary solution is chosen by international airports such as Moscow-Sheremetyevo putting them in a great position for future growth.

The BEUMER autover system is comprised of a passive rail system and individual vehicles, the BEUMER autoca. Each of those vehicles receives orders from a central unit that is equipped with the BEUMER logistic software BeSS (BEUMER Sortation System). After check-in, they are driven to their destination autonomously, quietly and independently from each other with a speed of up to ten kilometres per hour and a maximum item load of 50 kilogram. Their on-board controller computes the ideal route. Furthermore, the vehicles can deposit bags in, and withdraw bags from, early bag storage. If one of the x-ray devices fails, the BEUMER autoca with the baggage that needs to be scanned is directly diverted to a device that is ready for use. This ensures a high degree of operational reliability. "New segments can be easily added, in case the rail system at the airport needs to be extended," explains Thomas Frank, Senior Systems Manager Airport at BEUMER Group. The baggage conveying system requires little space, because narrow curves and switch points are used with small radii of 1.25 metres. The vehicles also navigate long distances and challenging layouts that include climbs and drops.

From suitcases to surfboards

"We continued to develop the BEUMER autoca vehicles further, in order to make our high-speed baggage conveying system even more flexible and adaptable to very different baggage items," reports Frank. The goal was to transport standard suitcases and baggage items with lengths of up to 2.5 metres with different carriers in the same rail system and at the same speed, getting them to their destination quickly and gently. Depending on the transported items, the BEUMER autoca vehicles are used with belts or containers mounted on the BEUMER autoca. "This means that we can now use the BEUMER autover to also safely transport oversize baggage like surboards, skis, umbrellas or strollers," emphasises Frank. During operation, the number of active vehicles can be automatically adjusted to the number of items to be transported in order to minimise energy and maintenance costs. The BEUMER autover then transfers the the baggage seamlessly to other systems, such as the tote-based baggage transport and sortation system CrisBag from the BEUMER Group product range.

The new BEUMER autoca, with the designation NG III, now has a concave shaped belt with a grid pattern. This prevents even suitcases with wheels from slipping. "The previous model used a smooth and even belt," reports Frank. "In order to secure the load, both sides were equipped with flaps that could open and close automatically during loading and unloading." These are now no longer necessary. BEUMER engineers have instead made the side walls higher and equipped them with a robust sheet metal structure. Six photocells in each vehicle permanently monitor the position of the baggage item, so it can be centered during the transfer.

In order to make maintenance easier, this new version has the entire drive technology located on one side of the vehicle. The wiring was moved to the back side. For better positioning, the conveyor drive was equipped with a new pulse generator. The BEUMER engineers also installed a central processing unit that is four times faster. This considerably improves its utilisation and the response time of the system compared to the previous version.

In order to guarantee a smooth operation, the self-diagnostic functions of the BEUMER autoca vehicles check in autonomously for maintenance at customisable intervals, if necessary. Just one mouse click and the corresponding vehicle drives towards the central maintenance area. This does not influence the remaining baggage transport. If required, operators can receive a text message notifying them of vehicles due for service. "But thanks to contactless energy and data transmission, the operational and maintenance costs are very low for our BEUMER autover," explains Frank. The lack of wear parts, and a rail system that is essentially maintenance-free, reduces total operating costs. "If baggage volume is low, the BEUMER autoca vehicles simply drive into their preset parking zone and wait for their turn. This saves additional energy," says Frank. The system also provides complete compliance with fire protection regulations: If the baggage conveying system runs through fire protection zones, the rails are automatically raised in case of fire allowing fire protection doors to close.

Seamless tracking

The BEUMER autover allows only one baggage item per load carrier or container. This improves traceability and safety. During each processing phase, the transported item can be located with absolute accuracy. This becomes increasingly important since in recent years, airports and airlines have wanted to provide this as a service to passengers. Meeting the requirements of IATA Resolution 753, which will come into effect in June 2018, is another factor of having this ability. It basically states that members of the International Air Transport Association will have to be able to more precisely track the baggage of their passengers. BEUMER Group's BEUMER autover uses the Independent Carrier System (ICS) that meets the high demands coming from passengers and authorities. "Our system guarantees absolute traceability during each transport phase, because each item remains in the same container or on the same belt, from check-in and early baggage storage to screening and discharge," says Frank. "At Montreal airport for example, we tied in the BEUMER autover directly with various phases of security checks." At any point in time, each baggage item can be clearly assigned to a BEUMER autoca vehicle and to the passenger: Any bag, which is deposited in the early baggage storage system by the BEUMER autoca, is not released and transported to its final destination until a passenger and that passenger's corresponding baggage have been identified as "secure".

Moscow-Sheremetyevo: Secured for the future

Besides Montreal, the BEUMER autover is already used at other international airports such as Dubai, UAE, and Nice, France, and will soon be in operation in Stansted, UK, and Russia's largest airport Moscow-Sheremetyevo. The current volume of passenger traffic is 31 million per year. The operator's strategy is to handle an increased volume of 40 million passengers by 2030. In order to achieve this, they are expanding their northern terminal complex. Almost two kilometres separate it from the southern part of the airport. They are connected via a tunnel. It is planned to equip the tunnel with the BEUMER autover, so that the connecting times for passengers can be shortened.

BEUMER Group's scope of supply includes the design, manufacture, supply, installation, commissioning and the implementation of the baggage conveying system. Installation work began in February 2017. The overall rail length will be almost five kilometres. 187 BEUMER autoca will be in operation. The goal is to move 900 baggage items per hour, in each direction. "The rails operate without any moving parts, which means that only minimal maintenance work will be necessary in the tunnel," says Vladislav Dementiev, General Director BEUMER Russia. By opting for the BEUMER autover system, Moscow-Sheremetyevo will be able to minimise the baggage connecting times between the terminals. Each baggage item will be properly handled and transported to the correct destination. The airport will become the most important aviation hub in Russia.

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Promouvoir les activités de nos clients
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group : Guido Hesse et Finn Laugesen responsables du service Assistance Client

Guido Hesse (50) et son homologue danois Finn Laugesen sont depuis peu tous deux à la tête du service Assistance client de BEUMER Group. Ils dirigent conjointement les activités de ce centre de compétences au niveau mondial et définissent avec leurs équipes les principes techniques fondamentaux et l'organisation des prestations d'assistance au client pour les produits BEUMER.

"Il ne s'agit pas, pour nous, seulement d'éviter les défauts et arrêts machine ou encore les longues périodes d'immobilisation qui en découlent", précise Guido Hesse. "Quel que soit le secteur d'activités de nos clients, ceux-ci doivent en permanence s'adapter aux exigences croissantes du marché et, par exemple, accroitre les performances de leurs installations. Et nous sommes là pour ça." L'ingénieur en technique industrielle s'est fixé pour but de développer son équipe internationale d'un point de vue stratégique et d'assurer une communication homogène entre les sites du monde entier.

Le nouveau directeur du service Assistance client dispose d'une large expérience. Avant de rejoindre BEUMER Group, Guido Hesse a, entre autres, occupé des postes de cadre commercial dans des entreprises de construction mécanique et d'équipement à forte orientation internationale. Il était responsable des succursales à l'étranger et directeur commercial au Mexique. Dans l'industrie du ciment, il a mené à bien des projets clé en main pour de grandes installations industrielles. Il travaille au sein de BEUMER Group depuis 2013. Avant d'être nommé Directeur du service Assistance client, Guido Hesse était à la tête de la filiale mexicaine BEUMER.

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Faire le vide !
Beckum, 26. October 2017

BEUMER Group: une unité mobile pour un contrôle fiable de l'aptitude à purger l'air des sacs.

Avec son BEUMER bag tester, BEUMER Group a développé un appareil de contrôle portable qui permet à son utilisateur de déterminer de manière exacte l'aptitude à purger l'air des sacs à valve, de même que celle des couches de papier ou plastique ou encore des points de collage. Les paramètres ainsi définis contribuent, par exemple, à améliorer la fabrication des sacs, ou encore à s'assurer qu'ils sont conformes aux spécifications.

Une fois clos, les sacs de produits en vrac sont empilés à plat sur les palettes. Il faut, pour que cette pile soit stable, que les sacs qui reposent les uns sur les autres aient été purgés de l'air qu'ils contiennent. Pour cela, il est nécessaire que l'air restant dans les sacs puisse s'échapper avant le processus de fermeture. Plus le processus est rapide, plus la capacité de remplissage augmente. Le nouveau BEUMER bag tester fournit à l'utilisateur des informations importantes sur le remplissage du sac. Les données obtenues sont non seulement importantes pour la fabrication du sac et la technologie de remplissage, mais elles jouent aussi un rôle non négligeable pour le transport et la logistique.

L'appareil est doté d'un régulateur de débit qui permet d'augmenter le débit volumique de manière continue, jusqu'à atteindre une pression constante de 50 millibars. À ce niveau de pression, le débitmètre indique à l'utilisateur le débit volumique actuel et donc, la perméabilité à l'air. Lors de la mesure de la quantité d'air, un bec de remplissage à manchon gonflant étanchéifie la valve du sac de manière fiable. L'équipement fourni contient un manchon gonflant supplémentaire, adapté à des largeurs de valve pouvant atteindre 200 mm.

Le BEUMER bag tester est facile à manier à partir d'un écran numérique. Non seulement cela facilite les interventions avec l'unité de test, mais cela permet aussi à des personnes externes de l'utiliser, sans formation particulière. BEUMER Group a conçu son BEUMER bag tester pour un emploi mobile. L'équipement, logé dans une valise rigide roulante, pèse à peine 14 kg.

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Plus que la somme de ses parties
Beckum, 13. October 2017

Ohorongo Cement mise sur une troisième ligne d'emballage complètement fournie par BEUMER :

Ohorongo Cement (PTY) Ltd., filiale de Schwenk Zement KG, est le seul cimentier au Namibie en Afrique. Sa mission : couvrir la demande nationale en ciment de qualité maximale. Pour que le produit parvienne rapidement et avant tout de façon sûre sur la plateforme de chargement des camions jusqu'aux clients situés à des milliers de kilomètres de distance, deux lignes d'emballage étaient jusqu'à présent à la disposition des entreprises. Mais cela ne suffisait plus. Pour augmenter le débit du ciment extrêmement fin en partie, BEUMER Group a fourni et installé une troisième ligne complète d'une seule provenance - et tout cela dans un laps de temps très court.

La petite ville la plus proche s'appelle Otavi et se trouve à 20 kilomètres, au nord se trouve Tsumeb. Entre ces villes, une unique route qui traverse une vaste plaine. C'est précisément à cet endroit, dans la région calcaire d'Otjozondjupa en Namibie, que Schwenk Zement a construit une usine. L'exploitant est Ohorongo Cement ou tout simplement Ohorongo. La filiale détenue à 100 % produit cinq ciments différents, notamment de qualités très fines. « Nos matériaux de construction sont d'une qualité supérieure remarquable », souligne Manfred Pirke, le directeur de l'usine.

Recourir au bon partenaire

Après la fabrication du clinker, celui-ci est broyé en ciment. Par la suite, il est soit chargé directement comme matériau en vrac dans un véhicule-silo, dans des sacs grand format de 2000 kg sur un camion, soit mis en sacs. « Nous utilisons dans cette usine des sacs de 50 kg », explique Pirker. « Après la mise en sac, ils sont empilés sur des palettes et entourés de film étirable. » Pour ce faire, l'usine utilisait jusqu'à présent deux lignes d'emballage pour lesquelles BEUMER Group fournissait et installait depuis des années un palettiseur à couches haute capacité de type BEUMER paletpac et des installations d'emballage de la série BEUMER stretch hood. « À long terme, nous ne pouvions toutefois plus satisfaire le besoin croissant en ciment », affirme Pirker. « Nous devions augmenter de toute urgence notre débit.»

Avec les deux lignes d'emballage existantes, Ohorongo a fait de très bonnes expériences. Ainsi, il était également clair pour les responsables qu'en tant que fournisseur unique pour les techniques de mise en sac, de palettisation et d'emballage, seul BEUMER Group était éligible comme partenaire pour la livraison et le montage de la troisième ligne d'emballage. « Ce sont aussi le service sans incident et le soutien sur place qui nous ont convaincus au fil des ans », confesse Pirker.

Une affaire brûlante

Fin 2014, la demande de la Namibie a été traitée à Beckum, le site principal de BEUMER Group en Allemagne. Les deux entreprises se sont rapidement mises d'accord sur l'ampleur et les délais et ont rapidement signé le contrat. Celui-ci contenait également, contrairement aux deux premières lignes d'emballage, une installation de remplissage de type BEUMER fillpac. « Début 2015, nous lancions directement la planification », raconte Hermann Krumkamp, chef de projet senior du BEUMER Group. « Nous devions entre autres tenir compte des conditions climatiques qui prédominent là-bas. » Les températures en journée pouvaient atteindre 40 degrés et plus en plein été dans les régions désertiques. « Cela peut influer aussi bien sur la fluidité du ciment que sur l'élasticité du film étirable », explique Krumkamp. Les machines ont été conçues en conséquence. Par ailleurs, les ingénieurs devaient adapter l'installation à la nouvelle construction annexe créée de la halle d'emballage existante. En août, les conteneurs sont arrivés avec les machines chez Ohorongo Cement. « Nous devions toutefois attendre encore pour le montage que le nouveau bâtiment pour la troisième ligne d'emballage soit complètement prêt », déclare Krumkamp. En novembre, les spécialistes ont commencé la construction des machines.

Mise en sac : ni trop, ni trop peu

Comme le ciment produit ici est particulièrement fin, le BEUMER Group a installé une machine de remplissage de type BEUMER fillpac à huit becs de remplissage rotatifs fonctionnant selon le principe de remplissage à turbine. « Sa particularité, c'est le dispositif électronique de pesage spécial », confie Krumkamp. En effet, la mise en sac du produit s'effectue selon le principe du pesage brut : les sacs sont pesés pendant le processus de remplissage. Le BEUMER fillpac est équipé d'un dispositif de pesage étalonnable. Ce dispositif électronique de pesage garantit que la machine atteigne un degré de remplissage des sacs toujours exact. Un logiciel spécial permet un équilibrage permanent du poids entre les becs de remplissage et la bascule.

La rapidité et le débit maximal de matériau sont caractéristiques de la turbine de remplissage.
Pour continuer d'améliorer l'efficacité de l'installation de remplissage, le BEUMER Group a également ajouté un BEUMER bag placer avec magasin pour paquets de sacs à la pointe de la technologie. Des servomoteurs entraînent l'unité d'application et le préhenseur par aspiration automatiquement, avec une haute précision de positionnement et efficace sur le plan énergétique. Le système de préhension et l'unité d'application tirent les sacs des paquets de sacs de façon sûre sur les becs de remplissage. Ainsi, 2 400 sacs sont tirés par heure avec une grande précision.

L'assurance d'une palettisation précautionneuse

Pour palettiser ensuite les sacs de façon entièrement automatique, fiable et avant tout rapide, BEUMER Group a installé un palettiseur à couches de type BEUMER paletpac 3000. Cette installation empile les sacs de 50 kg avec précision couche par couche en canevas par cinq sur les palettes. « L'installation a été équipée d'un dispositif de rotation à transporteur double ; il permet, sans les déformer, d'orienter les sacs de manière rapide, précautionneuse et très précise », explique Krumkamp. « En ce qui concerne la précision de positionnement, il offre un immense avantage par rapport aux procédés de rotation traditionnels. » En effet, le composant de l'installation déplace les sacs sans les déformer de façon mécanique. Au lieu de cela, deux transporteur à courroie à entraînement parallèle, qui fonctionnent à des vitesses différentes et entraînent ainsi les sacs en rotation rapidement, sont utilisés. De plus, ils placent les sacs dans la position souhaitée de manière particulièrement précautionneuse. Le système de commande intelligente du dispositif de rotation à transporteur double met à profit les dimensions et le poids du sac pour les positionner très exactement, en fonction du canevas sélectionné.

Un emballage rapide et en toute sécurité

Les piles de sacs fabriquées arrivent sur le transporteur à rouleaux à l'installation d'emballage BEUMER stretch hood A. « Nous avons totalement reconçu cette machine de la série stretch hood », explique Krumkamp. L'utilisateur peut la manipuler encore plus facilement et de façon plus sûre en comparaison aux installations déjà existantes. La plateforme a, par exemple, été éliminée, ce qui facilite le travail du personnel de maintenance et garantit ainsi une plus grande disponibilité de l'installation. Les travaux de maintenance s'effectuent au niveau du sol, qu'il s'agisse de remplacer les couteaux ou les mâchoires de soudage. La nouvelle installation est très compacte, elle n'est pas très haute et nécessite peu de place. «  Ainsi, le BEUMER stretch hood A s'adapte parfaitement dans la nouvelle halle », affirme Pirker.

La housse de film coupée et soudée au préalable est introduite dans l'installation avec précaution grâce à un système de transport de film. Le cordon de soudure de la housse refroidit déjà lors du transfert sur l'unité de fronçage et d'étirage, permettant ainsi de la froncer sans perte de temps. Il n'est plus nécessaire de prévoir un système de refroidissement, gourmand en énergie, ni de longs temps de refroidissement qui compromettent l'efficacité. Les palettes peuvent ainsi être emballées à un cadencement nettement plus élevé. « Nous traitons 60 palettes par heure », se réjouit Hermann Krumkamp. « Si besoin, cela peut encore être augmenté. »

Lors de l'emballage, il faut toutefois tenir compte du point suivant : « Contrairement à l'Allemagne, en Afrique, les produits ne parcourent pas quelques centaines de kilomètres sur la plateforme de chargement du camion, mais plutôt des milliers de kilomètres », signale Pirker. Il convient d'ajouter les températures élevées, qui ramollissent le matériau du film. « Pour assurer la sécurité nécessaire, nous utilisons des films d'une épaisseur de 80 et 100 micromètres », explique Pirker.

En mai 2016, Ohorongo a mis les installations en service. Manfred Pirker, le directeur de l'usine, est manifestement satisfait : « On assiste à l'apparition d'une ligne d'emballage taillée sur mesure conformément à nos exigences. » Cela n'a été possible dans ce délai serré que grâce à la collaboration intensive de tous les participants au projet. Le cimentier était convaincu de la planification technique pointue, du développement rapide ainsi que de l'adaptation optimale de l'installation (et de la mise en œuvre très rapide par le BEUMER Group).

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BEUMER Group awarded contract for ECAC 3 compliant baggage handling system at London Stansted International Airport
Aarhus, 10. October 2017

BEUMER Group UK, part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a major contract by Manchester Airports Group (MAG) to significantly upgrade the Baggage Handling System (BHS) at London Stansted Airport, UK.

The upgrade utilises the BEUMER autover® independent carrier system (ICS), known for its one-bag-per-carrier/tote efficient design that increases traceability and security at every stage of the handling process. The design of the new BHS is easily scalable and allows for any future expansions to London Stansted Airport.

The new BEUMER autover® system, in addition to the integration of new ECAC 3 compliant Explosive Detection System (EDS) machines for Hold Baggage Screening (HBS), will enable the airport to comply with the latest regulatory guidance on European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 and guidance from the Department for Transport (DfT).

Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK says, “The process of complying with ECAC Standard 3 is an opportunity to transform the BHS to deliver increased efficiency and performance. Using BEUMER Group’s proven Standard 3 compliance methodology helps to offset, and partly compensate for, additional BHS costs through greater efficiency.”

Numerous major airports worldwide are also working with BEUMER to transform essential regulatory baggage handling system compliance into an opportunity to improve efficiency.

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BEUMER Group to Install First ICS Baggage Handling System in the U.S. at San Francisco International Airport
Aarhus, 05. October 2017

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a contract by San Francisco International Airport (SFO) to install the first Individual Carrier System (ICS) for baggage handling in the US. A tote-based CrisBag® system from the Crisplant product platform will be installed within SFO’s soon-to-be-refurbished Terminal 1.

Choosing to deploy the first ICS baggage handling system in the US underlines SFO's role as a leading, innovative airport. Additionally, the optimised layout of the CrisBag® baggage handling system ensures 100% track and trace throughout the system. Using a single baggage handling system with centralised checked bag screening will improve efficiency of SFO Terminal 1. This allows greater flexibility for the airlines and will deliver a consolidated and optimised process for screening checked bags, to insure maximum utilisation of each EDS machine.

BEUMER Group’s CrisBag® totes were the first to be approved by the TSA for US-based, in-tote baggage screening, further enhancing efficiency. This certification applies for use in US airports and for US pre-border clearance when used with Morpho Detection’s CTX 9800 SEIO explosives detection system.

Terminal 1 inbound baggage handling will be further enhanced by 100% tracking and traceability at every stage which is provided by the CrisBag® system. The system will allow the handlers to off-load inbound baggage to the CrisBag® system near the gate positions, minimising tug traffic on the ramp.  Each arrival bag remains inside the same individually controlled tote from off-load at the gate to the claim device, ensuring on-time delivery of arrival bags.

The CrisBag® tote system features a unique start/stop function; the system only runs when a bag is being transported, which ensures a high level of energy efficiency, and low operational costs, which compliments the airport's industry leadership in sustainability.

Pioneering the use of ICS baggage handling in the US and choosing the innovative CrisBag® system ensures SFO will meet its commitment to efficiency, passenger experience, comfort and creativity. The CrisBag® tote-based baggage handling system is scheduled to be operational in SFO's Terminal 1 in 2020.

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BEUMER Group to reveal the ultimate baggage handling system at Inter Airport 2017
Aarhus, 28. September 2017

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems – will offer delegates at Inter Airport 2017 insights into the ultimate baggage handling system for visionary airports. The ultimate baggage handling system transforms the flow of baggage from a ‘push’ system into a ‘pull’ system. The transformation is enabled by the use of dynamic baggage storage and batch building. The dynamic baggage storage significantly increases efficiency by allowing batches of bags to be ‘pulled’ from storage for speed-loading onto ULDs. The system also uses speed-loading and automated handling of ULDs and dollys by use of Automated Guided Vehicles (AGV).

A ground breaking new feature for ultimate baggage handling is the introduction of the Reclaim on Demand concept. The basic idea behind the concept is to give the passengers greater flexibility in deciding when to collect their baggage by introducing self-service pick-up kiosks. This feature not only helps to enhance security for reclaimed baggage, but it also allows passengers to spend time in a reclaim shopping area before collecting their bags.

Delegates will be invited to explore the ultimate baggage handling system through Augmented Reality (AR), and take a Virtual Reality (VR) tour through a CrisBag® Independent Carrier System (ICS).

BEUMER Group will also be showing how Big Data and Machine Learning can be used by airports;
Big data is the prerequisite for many new technologies like Predictive Analytics, 3D visualization and Machine Learning. BEUMER Group will demonstrate the advanced BG3D visualisation tool and show how Machine Learning offers a new approach to reading bag tags using neural networks.

In addition to highlighting the CrisBag system, which is part of BEUMER Group’s Crisplant product range, BEUMER will also introduce the extended capabilities of the BEUMER autover® ICS with the new autoca carrier.

The new design allows the autoca to transport a wider range of baggage sizes. This enables the autover system to carry standard and Out-Of-Gauge (OOG) bags on the same line and at the same speed. The new autoca can also transport CrisBag totes to allow for baggage to be transferred seamlessly between the autover and CrisBag systems within an airport.

BEUMER Group will be on Stand 1050, Hall A5 at Inter Airport 2017, Munich, 10-13 October.

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TIPAX chooses BEUMER Group’s Sortation System for its new Hub
Aarhus, 19. September 2017

TIPAX has chosen BEUMER Group to deliver, install and commission a high-speed sortation system in its new Hub. TIPAX decided to build the new Hub due to the potential for economic growth, and high growth rate of the Postal and Logistics market in particular. To support TIPAX’ short-term growth plans BEUMER has chosen its BS 25 Belt Tray Sorter with a throughput of 7,600 parcels per hour.

BEUMER Group will supply the state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. Two feeding lines for the automated transportation of shipments from ground floor to the basement warrant high unloading throughput. The two fully automated induction units are equipped with weighing scales to ensure revenue protection. TIPAX decided to invest into a high quality camera system to identify 1D and 2D barcodes at all five visible parcel sides. The system features a selection of different chute types according to TIPAX’s needs and the available space.

Due to TIPAX’s huge investment in an A to Z solution, track and trace of parcels for all door-to-door deliveries will be possible. Shipments will be received in the distribution centre directly from vans and trucks. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for TIPAX.

TIPAX selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which have been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide. BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for TIPAX. The new system is scheduled for operation in Q1 2018, marking TIPAX’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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BEUMER Group awarded contract for dynamic Early Baggage Storage (EBS) at Arlanda Airport, Sweden
Aarhus, 12. September 2017

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling system, has been awarded the contract by airport owners, Swedavia, to design, supply and install a new CrisStore® dynamic Early Baggage Storage (EBS) system at Arlanda Airport, Sweden. The CrisStore® will be integrated in the airport's Terminal 5 while maintaining live operation of the baggage handling system.

The contract is part of Arlanda Airport’s plan to increase capacity from 21 million passengers per year to 36 million passengers per year by 2050. BEUMER Group’s CrisStore® system will be installed during the early phase of the airport’s extensive expansion and reorganization of the terminal building and baggage handling system.

“Arlanda has ambitious plans to become the preferred Scandinavian hub,” explains Bert Rasmusson, Swedavia BHS Project manager of the Arlanda development project. “One of the airport's key criteria, therefore, was to implement state-of-the-art technology in the new EBS. This will ensure maximum availability now and support further expansion by providing the easy scalability and compatibility with future systems.”

The CrisStore® rack-based storage system will provide over 1500 bag positions and enable Arlanda to improve the capacity, accuracy and security of the EBS system. As a module-based solution, using CrisBag® totes, CrisStore offers the required level of redundancy within the limited space available. The system has the flexibility to fit within the confines of low headroom and to adapt to the airport’s longer-term BHS requirements.

BEUMER Group's Johan Rajczyk, International Sales Manager, comments, “A joint simulation of the BHS has already been carried out by Arlanda Airport and BEUMER Group. This has confirmed that the system will provide the planned capacity following the integration of the new EBS with Arlanda's legacy Crisplant tilt-tray sorter.”

The high-level controls for Arlanda's baggage handling system have also recently been upgraded to BEUMER Group's Airport Software Suite. This modular control system provides the ability to handle the storage of bags based on the flight number. It also enables handlers to retrieve individual bags on demand.

The combination of the updated controls and CrisStore’s flexibility will enable the EBS to support the handling of over-size totes for out-of-gauge baggage. It will also allow Arlanda to implement future plans to batch-build bags for speed-loading onto a ULD or trolleys.

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Aramex Chooses BEUMER Group’s Sortation Systems for its New Express Courier Facility in Dubai
Aarhus, 12. September 2017

BEUMER Group has been chosen to deliver the sorting system for the new Aramex Express Courier Facility in Dubai. The BEUMER BS 25 BT sorter that will be installed provides a throughput of 9,000 parcels per hour, which not only meets the current demands but is also designed to enable future growth of Aramex.

Aramex is a leading global provider of comprehensive logistics and transportation solutions. Its new Express Courier Facility near Dubai International Airport will be the core of the company’s parcel sorting operations in Dubai. With strong growth in parcel volume, the company was faced with the limitations of manual sortation and made the decision to invest in automated sortation systems in its centres around the world.

BEUMER Group will install a state-of-the-art, cross-belt sorter to provide high-speed sortation of a diverse range of parcels. The system is equipped with two induction units for the automated feeding of shipments, and two legal-for-trade dimensioning, weighing, scanning (DWS) systems to ensure revenue protection. The system layout features a selection of different chute types to ensure separation of large parcels, smaller shipments, and letters for optimised, gentle handling of parcels ranging from 3 mm to 600 mm in size and up to 30 kg in weight.

Shipments will be received in the distribution centre via a boom conveyor or manually from roller cages. In addition to the normal parcel handling, Aramex offers Value Added Services (VAS) to its customers, and a dedicated VAS area has been integrated into the sortation system design. Also, all working areas have been ergonomically designed to ensure the best working environment for the staff, an important consideration for Aramex.

Aramex selected BEUMER Group for their high quality, reliability, and know-how which has been acquired from deploying more than 1,400 sortation systems world-wide.

BEUMER Group already has more than 15 sorters operating in the Middle East, another important factor for Aramex. The new system is scheduled for operation in December 2017, marking Aramex’s entry to automated, high-speed sortation in the region, and a complete product offering for its customers.

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BEUMER Group awarded phase 1 contract for ECAC 3 compliant baggage handling system at terminal 2, Manchester Airport, UK
Beckum, 11. September 2017

BEUMER Group UK, part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded Phase 1 of a major contract by Manchester Airports Group (MAG) to upgrade the baggage handling system in Terminal 2 Manchester Airport, UK.

The new system will enable Manchester Airport to comply with the latest regulatory guidance on European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 and guidance from the Department for Transport (DfT) in its Terminal 2.

The Phase 1 contract includes the installation and integration of new ECAC 3 compliant Explosive Detection System (EDS) machines for Hold Baggage Screening (HBS). BEUMER Group UK as part of this contract will also install and commission a new conveyor system and upgrade the controls for the Terminal 2 baggage handling system. The upgraded BHS includes combined legacy high-level IT controls and systems, such as the Sort Allocation Computer (SAC) and SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).
The design of the new BHS allows for ease of scalability to safeguard Manchester Airport for the future expansion of Terminal 2.

Numerous global airports are also working with BEUMER Group to transform essential regulatory compliance into an opportunity to improve efficiency.

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BEUMER lands baggage handling system O&M contract at Calgary International Airport
Aarhus, 30. August 2017

BEUMER Group, a technology leader and integrator in the design, manufacture, operation and maintenance of airport baggage handling systems, has landed a 10-year contract for the operation and maintenance (O&M) of the baggage handling system at YYC Calgary International Airport. The company designed and commissioned the new baggage handling system at the airport as part of the new International Terminal that opened in October 2016, and is now working on installing the system in the Domestic Terminal.

Hiring is underway for 73 BEUMER specialists that will work on-site at YYC, handling the day-to-day operations of the 10-mile CrisBag® tote-based baggage transport and sortation system currently operating in the new terminal.

“This is a technologically advanced system and having BEUMER staff members running the day-to-day operation is the optimal solution for a baggage handling system owner,” said David Mead, BEUMER Vice President of Customer Support for Airports. “As the designer and builder of the system, we have in-depth knowledge on how to operate it with the highest level of efficiency and are able to continuously improve through intensive data analysis and reporting.”

The Calgary contract is BEUMER’s largest O&M contract to date in North America. “We’re really happy to be a part of the YYC team,” says Thomas Dalstein, Chief Executive Officer of BEUMER Corporation. The O&M team will work 24/7 across 12-hour shifts and will be comprised of local hires trained by BEUMER technical specialists from around the world. BEUMER Group is responsible for all BHS-related services, including:

  • Predictive and condition-based maintenance
  • System recovery upon interruptions following component and/or software failures
  • Field operation including manual encoding, jam clearing, response to system functional issues and support of airport irregular operations (IROP)
  • Operation of the computerized maintenance management system (CMMS)
  • 24/7 staffing of a central BHS control room to monitor system performance, undertake daily scheduling tasks, manage the Maximo CMMS and dispatch staff directly to any faults
  • Equipment warranty management
  • Continuous improvements philosophy

YYC is one of Canada’s busiest airports serving more than 15.7 million passengers annually. The new baggage system will give YYC the capacity for continued growth in the coming years as it welcomes more passengers and their baggage.

“As we work to install the CrisBag® system in the Domestic Terminal for better baggage integration across both terminals, having on-site specialists available 24/7 will be of immense value to us,” said Blaine Adams, Director, Facilities Maintenance, for the Calgary Airport Authority. “We look forward to working with BEUMER to ensure the most efficient delivery of baggage to our passengers now and into the future.”

Calgary’s O&M team is part of BEUMER’s worldwide Residential Service division, with more than 20 years of experience, supported from the company’s North American airport headquarters in Arlington, Texas. This customer support team has more than 1,300 specialists deployed at over 80 O&M sites worldwide.

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Une alternative convaincante sur le plan économique
Aarhus, 17. August 2017

Le producteur de ciment Aalborg Portland A/S opte pour le Pipe Conveyor de BEUMER Group:

La fabrication de ciment est particulièrement gourmande en énergie. Dans son usine principale danoise, Aalborg Portland A/S opte, par conséquent, pour des combustibles et des matières premières de substitution afin d'alimenter le calcinateur et le brûleur principal et d'assurer une production économique et durable. Avec son secteur d'activités AFR (Alternative Fuels and Raw Materials), BEUMER Group apporte son soutien aux fabricants et élabore des solutions individuelles complètes pour le transport, le stockage et le dosage efficace de matériaux de différentes compositions. Le Pipe Conveyor innovateur constitue la pièce maîtresse de ces installations : Les systèmes de manutention fermés transportent les combustibles et les matières premières en respectant l'environnement, sans poussière et avec une faible consommation d'énergie.

Aalborg Portland est une filiale à 100 % du groupe cimentier italien Cementir Holding S.p.A. Le groupe est l'un des plus grands fabricants et exportateurs de ce matériau de construction au monde. Outre l'usine principale danoise d'Aalborg, le groupe a d'autres sites de production en Chine, Egypte, Malaisie, Italie, Turquie et aux États Unis, ainsi que de nombreux bureaux commerciaux.

Des combustibles secondaires au lieu des combustibles primaires

La fabrication du ciment a toujours fait partie des industries particulièrement gourmandes en énergie. Afin d'éviter les combustibles primaires coûteux comme le charbon, le gaz et le fuel et d'assurer une production plus économique et durable, Aalborg Portland opte depuis quelques années pour des combustibles de substitution pour la combustion dans le calcinateur.
"En 2014, nous avons décidé d'optimiser et d'agrandir le système existant," déclare Ole Strøm Hansen, responsable de projet de Aalborg Portland. Pour le transport des combustibles vers les deux calcinateurs, le fabricant utilisait jusqu'alors des lignes de transport pneumatiques plus longues. Le producteur n'était cependant pas satisfait de ces lignes, car elles nécessitent une maintenance importante et sont sujettes aux pannes. "Nous désirions, en outre, augmenter la capacité de la ligne de transport existante à 20 tonnes par heure et par calcinateur," explique M. Hansen.

Le nouveau système transporte les combustibles de substitution (en anglais : Residue Derived Fuel ou RDF) au calcinateur, et les combustibles solides de récupération (en anglais : Solid Recovered Fuel ou SRF) au brûleur principal. La solution se compose d'un transport des combustibles de substitution du hall de stockage à la zone du four rotatif ainsi que d'une alimentation gravimétrique du calcinateur et du brûleur principal.
Les responsables ont décidé de réduire la longueur de la ligne de transport pneumatique existante et de remplacer la ligne restante par un système de transport mécanique. Mais ce n'est pas tout. Le fabricant souhaitait également mettre en place une nouvelle ligne de transport supplémentaire pour le dosage au brûleur principal, dont la capacité atteint jusqu'à dix tonnes par heure. "Nous avons évalué plusieurs variantes de systèmes de transport", se souvient M. Hansen. Finalement, les Danois ont opté pour une solution complète de BEUMER Group reposant sur la technologie innovatrice du Pipe Conveyor.

À chaque cas la solution appropriée

BEUMER Group a créé un domaine d'activité entier autour des systèmes AFR afin de soutenir les producteurs de ciment dans la domaine des combustibles et matières premières de substitution - en anglais : Alternative Fuels and Raw Materials. "Notre savoir-faire et nos systèmes sur mesure nous permettent d'offrir un service optimal à nos clients," assure Tomas Hrala, responsable de projet chez BEUMER Group. "Nous jouissons non seulement d'une longue expérience, mais prenons également en considération les désirs des clients." Cela permet au fournisseur de systèmes de livrer une chaîne de production complète, adaptée aux besoins du client, allant de la réception des véhicules et leur déchargement jusqu'au stockage des combustibles, leur manutention et dosage. Le client obtient ainsi des solutions d'une seule provenance et n'a qu'un seul interlocuteur.

Le Pipe Conveyor comme pièce maîtresse

"La composition des combustibles de substitution et la granulométrie variable de ceux-ci nécessitaient la conception d'une solution de système individuelle pour chaque ligne," explique Tomas Hrala. Pour le transport des combustibles de substitution déjà traités du hall de stockage au calcinateur et au brûleur principal, BEUMER Group a fourni et installé un Pipe Conveyor comme pièce maîtresse de chaque installation ainsi que l'équipement lié aux installations. "Cette technique de manutention est, d'une part, respectueuse de l'environnement , et ne nécessite, d'autre part, que peu de maintenance," décrit M. Hrala. "Son type de construction compact protège l'environnement de matière tombant de l'installation ainsi que des émissions. Il ne peut plus se former de poussière lors du trajet." Cette qualité d'adaptation permet à BEUMER Group de concevoir des systèmes aux tracés individuels et à l'utilisateur de réduire ses coûts.

Un système complet efficace

Les produits prêts à être utilisés dans les fours sont livrés en semi-remorques à fonds mouvants. Les combustibles de substitution sont déchargés et stockés au poste de réception. Les deux lignes reçoivent les produits en provenance du hall de stockage existant au moyen des fonds de transport modernisés par BEUMER Group. Tous les systèmes de transport fournis et leurs équipement sont parfaitement adaptés les uns aux autres et garantissent une alimentation en combustibles continue. Le Pipe Conveyor du calcinateur a un diamètre de 350 millimètres, une longueur de 135 mètres et peut transporter jusqu'à 50 tonnes par heure à une trémie intermédiaire d'un volume de 35 mètres cubes. Cette trémie, équipée d'un activateur et de deux transporteurs doubles à vis d'extraction, répartit la matière vers les deux calcinateurs sur deux lignes de dosage et de transport pneumatiques. Les deux nouvelles lignes pneumatiques vers le calcinateur, équipées de distributeurs rotatifs alvéolaires et de ventilateurs, ont été également entièrement dimensionnées et fournis par BEUMER Group.

"La construction de cette installation représentait un défi particulier," se souvient Tomas Hrala, responsable de projet chez BEUMER Group. Le bâtiment, dans lequel le calcinateur est installé, compte une partie supplémentaire - appelée "penthouse". Celui-ci porte, entre autres, la station de déchargement du Pipe Conveyor, la trémie intermédiaire avec les deux doubles transporteurs à vis d'extraction ainsi que les deux bascules de contrôle avec l'installation de manutention pneumatique. "D'un point de vue statique, il fallait calculer le "penthouse" de manière à ne pas dépasser la charge maximale dans le bâtiment existant", explique M. Hrala. "Il était également nécessaire d'assurer que des véhicules puissent passer dessous".

L'élément principal de la ligne pour le brûleur principal est un Pipe Conveyor d'un diamètre de 200 millimètres et d'une longueur de 201 mètres. Sa capacité de transport horaire peut atteindre douze tonnes. Il est équipé d'un transporteur à racloirs pour reprise pour minimiser le travail de nettoyage ainsi que d'un filtre de dépoussiérage. Le combustible placé sur le fond de transport dans le hall de stockage est mené au Pipe Conveyor par un transporteur à vis. Le système de dosage dans le bâtiment du brûleur principal comprend, outre la bascule de contrôle pour le dosage, une trémie intermédiaire d'un volume de dix mètres cube, dotée elle-même d'un activateur et d'un double transporteur à vis d'extraction. À cela s'ajoute une ligne de transport pneumatique avec ventilateur et distributeur rotatif alvéolaire.

"Nous sommes très satisfaits des deux systèmes complets", résume Ole Strøm Hansen de Aalborg Portland. "Il existe une parfaite interaction entre les systèmes de transport et leurs équipements qui garantissent une alimentation des combustibles continue". Et que dit BEUMER Group ? "Nous avons de nouveau prouvé notre vaste compétence dans le traitement des combustibles de substitution pour l'industrie cimentière et notre soutien efficace de nos partenaires", souligne Tomas Hrala.

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Manipulation aisée de grosses quantités
Beckum, 09. August 2017

BEUMER Group au Salon international de l'industrie minière au Brésil EXPOSIBRAM 2017

BEUMER Group vous attend sur son stand Y40 au Salon international de l'industrie minière EXPOSIBRAM 2017 qui se tiendra à Belo Horizonte, au Brésil, du 18 au 21 septembre 2017 afin de vous y présenter ses solutions systèmes dans le domaine de la manutention et du chargement. Dans ce secteur, la gamme de produits de BEUMER Group couvre l'ensemble de l'ingénierie et de la construction de transporteurs à courroie en auge et de Pipe Conveyor (transporteurs tubulaires) curvilignes, d'installations de stockage de préhomogénéisation, de parcs d'homogénéisation circulaires ou encore de plateformes de transbordement.

Pour assurer le transport des matières premières ou minerais les plus divers sur de longues distances, et bien souvent dans des terrains très accidentés, la large gamme de produits de BEUMER Group dispose de transporteurs à courroie curvilignes. Il peut s'agir de transporteurs ouverts, les transporteurs à courroie en auge, ou fermés, les Pipe Conveyor. Ils permettent généralement de transporter les produits en vrac plus rapidement et de manière moins couteuse et plus écologique que les camions.

Pour une homogénéisation efficace de grandes quantités de différents produits en vrac et afin d'assurer la constance des matières premières utilisées, BEUMER propose des déverseurs et gratteurs en pont pour halls de stockage avec lits d'homogénéisation. Les élévateurs à godets pour charges lourdes de BEUMER Group permettent quant à eux le transport de produits grossiers fortement abrasifs jusqu'aux silos.

Les visiteurs pourront obtenir, en outre, tous les détails concernant les manches de chargement en vrac destinées au chargement rapide et sans poussière de produits en vrac dans des camions-citernes. Il existe également divers dispositifs télescopiques de chargement permettant de charger les sacs dans des bateaux ou des wagons. Le système de chargement BEUMER autopac® empile automatiquement les sacs pleins sur les camions, sans utiliser de palettes.

BEUMER au salon EXPOSIBRAM 2017 : Stand Y40

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Tout peut être optimisé : même le déballage
Beckum, 26. July 2017

BEUMER développe un film dont l'ouverture, facile et rapide, ne nécessite aucun outil de découpe

Le BEUMER stretch hood A de BEUMER Group est une installation d'emballage sous film étirable très efficace, utilisée dans beaucoup de secteurs différents. Le fournisseur de systèmes peut maintenant équiper cette installation de la toute nouvelle housse à ouverture facile : dans les filiales commerciales et les centres logistiques, cette innovation mondiale permet aux employés en charge de déballer ou reconditionner le produit d'enlever rapidement le film, de façon très simple et sans le moindre outil de découpe.

Jusqu'à présent, quelle que soit l'installation d'emballage pour palettes, l'opérateur devait toujours avoir recours à un outil de découpe pour ouvrir le film. En utilisant cette méthode d'ouverture traditionnelle, l'opérateur risque toutefois de se blesser, de blesser des collègues ou d'endommager le produit. Cela peut engendrer des coûts élevés pour les entreprises et accroit, bien sûr, le risque d'accident. La housse à ouverture facile simplifie énormément le travail des employés dans les centres logistiques et leur permet de gagner beaucoup de temps. C'est en étroite coopération avec un fabricant de film renommé que BEUMER a, pour cela, développé une technologie dans laquelle la partie centrale du film, volontairement plus fragile, est dotée d'une ligne de déchirure qui n'affecte cependant pas du tout sa faculté de protection et de stabilisation des charges. L'employé peut ainsi rapidement ouvrir la housse, de façon très simple, et sans le moindre outil de découpe. La productivité du déballage s'en trouve nettement accrue. Ce nouveau type de housse est une idée de BEUMER. Le fournisseur de machines et systèmes coopère très étroitement depuis de nombreuses années avec ce fabricant de film.

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For safe processes
Beckum, 21. July 2017

BEUMER Group at the POWTECH 2017

BEUMER Group will exhibit its high level of expertise as a single-source provider for filling, palletising and packaging technologies at POWTECH 2017. Considered the leading trade fair for processing, analysis, and handling of powder and bulk material, the show takes place from 26 to 28 September in Nuremberg, Germany. Conveying systems will also be featured, backed by the system supplier's comprehensive customer support team. Whether the systems are designed for building material, cement, or chemical products – BEUMER offers everything from one source.

The behaviour of powders and bulk material can change entirely according to operating conditions, handling methods and the intended use. It varies depending on the size and shape of the particles, bulk density, compressibility, cohesive strength, humidity, oil content and the kind of chemical reaction to the atmospheric conditions. This impacts the flow behaviour, which has a considerable influence on how the conveying, filling, palletising and packaging systems are to be designed. BEUMER Group designs, constructs and installs systems that are tailored in detail to the individual requirements of the user.

With its belt conveyors, the system supplier provides economic and sustainable solutions for bulk material transport. The belt conveyors are able to negotiate curves and are designed either as open troughed belt conveyors or as closed Pipe Conveyors. Belt conveyors can be adapted optimally to the topography of the environment due to their ability to negotiate rough terrain, long distances and large differences in height. By overlapping narrow horizontal and vertical curves, belt conveyors fit seamlessly within existing terrain. BEUMER Group will also provide information on belt bucket elevators and high-capacity belt bucket elevators for particularly large delivery rates and heights.

As a single-source provider, BEUMER Group supplies and installs the packaging lines and adjusts them to the products of the customer. The BEUMER fillpac R filling machine fills bulk material from the building materials industry and other industrial pulverized goods into bags in an efficient and gentle way and with the required throughput. It can fill very fine to very coarse materials into different bag formats and types, such as valve bottom bags and flat valve bags. BEUMER Group has now complemented the rotary filling machine with a BEUMER bag placer and a ream magazine. This means that performance and efficiency can be further increased. The highly efficient form fill seal system BEUMER fillpac FFS is used in the chemical and petrochemical industries. It forms bags from a prefabricated tubular PE film and fills them with the product of the customer.The BEUMER bag tester is a new addition to the product range: The testing device is easy to transport and enables users to exactly determine the venting capacity of any type of valve bag and therefore their suitability – including all paper and plastic layers, and glued areas.

After filling, the bags are then stacked on pallets. For this, BEUMER Group offers the BEUMER paletpac high-capacity palletiser. It is incorporated into high-performance packaging lines to process even sensitive and valuable products as well as products with special flow characteristics in a gentle and efficient manner. Depending on the product requirements, it can be equipped with a clamp-type turning device or a twin-belt turning device. BEUMER Group offers the BEUMER robotpac, a space-saving articulated robot, for palletising cartons, boxes, canisters or trays. This fully automatic machine is able to solve even complex palletising and de-palletising challenges reliably and efficiently.

During transport, the palletised products must be secured on the pallet and protected against dust, rain or other atmospheric influences. The BEUMER stretch hood high capacity stretch hood system can be used for this. Compared to previous versions, the BEUMER stretch hood A now offers higher throughput, gentle transport of the film in the system and requires 40 percent less floor space. The systems supplier can now provide the system with a newly developed easy opening hood: it allows employees in retail stores and logistics centres to quickly and easily remove the film when unpacking or repacking the goods, without the use of any cutting tools.

Under the banner of Industry 4.0 BEUMER Group has developed the BEUMER Overall Operation Monitoring app, an application with which the customer's employees have all relevant indices of their packaging line displayed on their mobile devices at any time. The application shows the status quo of availability, performance and quality levels as well as the energy and compressed-air consumption. This ensures efficient operation of all systems. The program can be adapted to customer-specific requirements.

BEUMER at the POWTECH 2017, hall: 1, booth 627

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