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Un approvisionnement parfait dans toute l'Europe
Beckum, 05. September 2019

BEUMER Group équipe le nouveau centre logistique européen d'Inter Cars en technique de manutention et de tri et assure une manutention parfaite des produits sur site:

BEUMER Group a installé la totalité de la technique de tri, de préparation des commandes et de manutention dans le nouveau centre logistique européen du vendeur de pièces détachées automobiles Inter Cars S. A. près de Varsovie. Il s'y ajoute un système de commande d'entrepôt (WCS) qui pilote le débit des produits dans son intégralité. Cela permet à Inter Cars d'optimiser son débit et de réduire ses coûts, car les pièces de rechange arrivent bien plus vite dans les ateliers et chez les clients à travers toute l'Europe. Pour ce projet, le fournisseur de systèmes met à disposition, en outre, des collaborateurs de BEUMER Group durablement sur site dans le cadre de son service résidentiel. Ils endossent la responsabilité de la disponibilité et de la maintenance des installations et systèmes.

« Avec Inter Cars, nous avons pu conclure avec succès un des projets les plus importants pour nous en Pologne », résume Sandra Lückmann, Business Development Manager chez BEUMER Group à Beckum, en Allemagne, et responsable du traitement réussi de cette commande. Sa particularité ? « En tant qu'intégrateur système, nous avons configuré et installé l'intégralité de la technique de manutention, de préparation de commandes et de tri, y compris notre WCS qui pilote la réception des marchandises, l'assurance qualité, la zone de préparation des commandes, la zone d'emballage et la sortie de marchandises. »

Distributeur de pièces de rechange avec potentiel

En Europe centrale et de l'Est, Inter Cars fait partie des plus grands vendeurs de pièces détachées pour les voitures privées, les camionnettes et les poids lourds. L'entreprise dispose de plusieurs centaines de filiales et succursales - outre le siège en Pologne, également dans la région baltique et dans les Balkans. Il s'y ajoute un réseau national de quelque mille garages. Jusqu'à présent, le centre logistique, situé à Czosnów en Pologne, livrait de petits centres de distribution en Europe qui approvisionnaient pour leur part les garages et les clients. Cette organisation n'était toutefois pas adaptée au nombre croissant de pièces entreposées et à expédier. C'est la raison pour laquelle les responsables d'Inter Cars ont décidé de construire un nouveau centre logistique européen automatisé à Zakroczym, à une trentaine de kilomètres de Varsovie. Le choix s'est porté sur ILS, le prestataire de services logistique interne, en tant qu'entrepreneur général, « et c'est ainsi que nous sommes entrés en jeu en tant que fournisseur système de solutions intralogistiques », explique Sandra Lückmann. « Fin 2013, ILS a contacté notre succursale polonaise. À l'époque, le projet s'en trouvait encore à la phase de conception. La seule chose qui était claire était le nombre de pièces devant être triées en un laps de temps donné. »

Jusqu'à sept millions de pièces

En janvier 2015, BEUMER Group reçut la commande: les installations commencèrent en septembre 2015, le processus de démarrage débuta le même mois de l'année suivante et la finalisation eut lieu en décembre. Inter Cars ferma l'ancien centre logistique fin 2016, le nouveau centre logistique fut totalement opérationnel en mai 2017. « Actuellement, nous stockons ici sept millions de pièces comme des bougies d'allumage, des disques de frein, des courroies trapézoïdales, des batteries mais aussi des éléments plus volumineux tels que des pots d'échappement ou des capots moteurs, vraiment tout ce qui a trait à la voiture », décrit S. Lückmann. Le complexe se compose de quatre halls dont le plus grand mesure quasiment 40 000 m² avec une hauteur d'environ dix mètres. Ce hall est équipé d'un système de rayonnage à quatre étages. Les autres halls ont une surface respective de quelque 5 000 m². Il s'y trouvent par exemple des pneumatiques ou des produits dangereux, tels que les huiles et les peintures, qui doivent être stockés séparément pour des raisons de protection anti-incendie.

Les produits sont répartis dans des groupes variés en fonction de la taille et du poids, de manière comparable à la confection vestimentaire, en S, M, XL et XXL. « Pour gagner du temps lors de la préparation des commandes, cette répartition est effectuée en deux étapes », spécifie S.Lückmann. Pour ce faire, un collaborateur prend un nombre défini de bacs, les empile sur un chariot et roule avec dans les allées de rayonnage. Il collecte tous les composants que son lecteur manuel lui affiche. Il sort dans ce cadre les pièces S et M du rayon pour le lot respectif, compose ainsi plusieurs commandes en une préparation. Ensuite, il dépose les bacs sur l'installation de manutention de bacs qui les transporte automatiquement au trieur pour poste d'emballage. « Notre WCS distribue les bacs qui arrivent en fonction de leur contenu respectivement sur l'une des trois zones d'injection », détaille S. Lückmann. L'installation de manutention les transporte aux postes de travail auxquels les collaborateurs sortent les marchandises des bacs.Ils identifient chaque marchandise au moyen d'une caméra matricielle et la posent sur le trieur. L'installation de manutention ramène les bacs vides à la zone d'alimentation. « Nous avons fourni notre BEUMER BS 7 Belt Tray Sorter pour ce tri », explique S. Lückmann. Cette installation traite sans tri préalable environ 14 000 pièces par heure, débit qui peut monter à 27 500 pièces avec tri préalable.

Les sorties assurent un tri en douceur des produits

Le transfert d'énergie et de données sur le trieur BEUMER BS 7 est effectué sans contact. Cela évite les pertes mécaniques par friction et réduit ainsi également l'usure. Ce trieur contient 50 % de composants en moins que d'autres trieurs à courroie transversale, ce qui réduit le travail de maintenance de quelque 80 % par rapport aux modèles conventionnels. De plus, cela diminue l'énergie nécessaire lors de la fabrication et pendant le fonctionnement. L'écart entre les éléments de transport est réduit à un minimum sur les installations de BEUMER Group. L'utilisation des Belt Trays permet d'avoir recours à des sorties plus étroites, plus proches les unes des autres. Ainsi, le trieur monopolise bien moins d'espace dans le hall. « La vraie particularité de notre trieur BS 7, ce sont ses 361 sorties spécialement mises au point, qui manipulent les pièces détachées pourtant très différentes avec la plus grande précaution », précise S. Lückmann. Car tout doit être trié et éjecté de telle manière qu'aucun emballage ne soit détruit. Les sorties sont divisées en deux parties à cet effet.Si la pièce de rechange présente un poids jusqu'à 1,4 kg, le WCS la classifie comme « légère », jusqu'à six kilogrammes comme « lourde ». Pour cela, les pièces sont amenées au salarié en charge de la commande de façon à ce qu'il pose les produits lourds avant les produits légers dans le bac ou le carton lors de la compilation de la commande.

« Pour les produits XL provenant de l'entrepôt principal, la procédure est différente », poursuit S. Lückmann. « Ceux-ci sont si grands qu'une seule pièce détachée peut prendre place dans un bac ou un carton ». C'est pourquoi ils sont menés directement dans la zone de consolidation via l'installation de manutention des bacs. Cela concerne également les produits provenant d'autres halls comme les pneus ou les produits dangereux. Ils sont rassemblés et pesés avec les produits issus du poste d'emballage dans des bacs ou des cartons pour les unités d'expédition compilées pour les commandes, comparés avec le poids cible, fermés, étiquetés et cerclés. L'installation de manutention des bacs les amène au trieur de sortie des marchandises en aval qui peut distribuer les commandes consolidées sur 50 destinations avec un débit de 2 500 bacs par heure en fonction du lieu de destination dans la zone d'exécution.

Et qu'en est-il si les pièces détachées ne fonctionnent pas chez le destinataire ou s'il, pour quelque raison que ce soit, n'en a finalement pas besoin ? « Celles-ci reviennent dans le centre logistique de Zakroczym », explique S. Lückmann. Les salariés y contrôlent les retours : la pièce est-elle endommagée, n'était-elle pas souhaitée ou mal choisie ? Si elle est encore dans un état irréprochable, elle retourne dans le stock. Lors de tous ces processus, le WCS gère l'intégralité du débit des produits pour l'ensemble du centre de distribution, de la réception des marchandises à la sortie. Les commandes proviennent du système de gestion d'entrepôt de l'exploitant.

Service résidentiel : BEUMER Group endosse la responsabilité

Mais le projet ne s'achève pas là pour BEUMER Group. Pour pouvoir totalement se concentrer sur son activité principale, ILS a décidé de faire appel au service résidentiel, un élément clé dans le cadre de la vaste assistance au client que BEUMER propose.  « Avec cette prestation de service, nos collaborateurs sont 24 heures sur 24 sur site et assument la responsabilité de la disponibilité des installations et systèmes », explique Jaroslaw Gorczynski, General Technical Director en Pologne. « Car les processus doivent être coordonnés de manière optimale sur le temps de fonctionnement complet pour tourner sans heurt ». L'équipe dispose de leur propre salle de contrôle et leur postes de travail ont déjà été organisés dans la phase de configuration de telle manière qu'ils puissent parvenir aussi vite que possible dans les zones potentiellement critiques.

Les collaborateurs de BEUMER Group s'occupent entre autres de la maintenance préventive. « Nous évitons ainsi les arrêts imprévus de machines, très coûteux pour nos clients « Nous évitons ainsi les arrêts imprévus de machines, très coûteux pour nos clients », explique J. Gorczynski. L'équipe effectue l'inspection et l'entretien des installations à intervalles déterminés. Ils contrôlent, en outre, les dispositifs de protection ainsi que les composants électrotechniques et la technologie d'automatisation. Le cas échéant, ils procèdent aux réparations nécessaires en cas de défaillances imprévisibles des composants. L'équipe contrôle les installations techniques et effectue régulièrement l'entretien aux périodicités convenues. Le contrat avec BEUMER Group court sur cinq ans, jusqu'en 2022.

Flexibilité de l'installation assurée

« Avec nos installations et systèmes, nous avons rempli l'intégralité des objectifs définis par le client. Le système jouit d'une disponibilité élevée, fonctionne de façon très précise avec une grande capacité et peut être adapté à tout moment aux différentes exigences de l'exploitant. Cela concerne aussi notre WCS à conception modulaire », décrit S. Lückmann. L'exploitant a été très satisfait de la collaboration : « Nous avons été en mesure de satisfaire tous ses souhaits. La livraison, le montage et la mise en service ont été réalisés exactement selon l'agenda. » À l'heure actuelle, les deux entreprises sont en pourparlers pour des extensions des installations.

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"Nous accompagnons nos clients dans leur croissance."
Beckum, 19. June 2019

Interview avec Thomas Wiesmann, Directeur de la division Systèmes logistiques de BEUMER Group

BEUMER Group a présenté son nouveau BG Sorter issu du domaine technique de tri et de distribution au salon LogiMAT de Stuttgart. L'installation de haute capacité permet un traitement précis et contrôlé d'articles très différents. La gamme de produits de l'intégrateur système inclut également un système de commande d'entrepôt efficace pour un flux d'articles optimal. Dans cette interview, Thomas Wiesmann explique de quelle façon les utilisateurs peuvent bénéficier de ces compétences et les tendances auxquelles ils doivent s'attendre. Il est le directeur de la division Systèmes logistiques de BEUMER Group.

Monsieur Wiesmann, vous avez exposé au salon LogiMAT le tout nouveau trieur BG Sorter que BEUMER Group a présenté pour la première fois en 2018. Comment le système de tri à haute cadence est-il arrivé sur le marché ?

Wiesmann : Très bien. Nous avons déjà pu réaliser des projets captivants depuis son lancement sur le marché. Celui du nouveau centre de distribution de la poste autrichienne à Wernberg en Carinthie, par exemple. Quelque 30 000 colis y sont triés chaque jour. Notre trieur BG Sorter est la pièce maîtresse de l'installation. Dans cette branche, la disponibilité, la fiabilité et surtout la rapidité sont un bien très précieux, au premier rang des exigences clients. La Österreichische Post sera le seul en Autriche à distribuer les colis six jours par semaine, du lundi au samedi. Le trieur BG Sorter est à la fois performant, efficace et peu bruyant – pour le bien-être des employés.

Quelles sont les caractéristiques de ce trieur à haut rendement et quels en sont les avantages pour les utilisateurs ?

Wiesmann : Avec notre trieur BG Sorter, les clients bénéficient d'un tri très précis et contrôlé avec un maximum de flexibilité. Cela signifie que les installations des clients peuvent être équipées de trieurs à plateaux basculants ou à courroie transversale. La nouvelle famille de trieurs offre ainsi la bonne solution pour chaque type d'article. Le trieur BG Sorter CB ("cross belt") représente une solution fiable permettant de trier des produits très différents comme les paquets ou les sacs. Le design à courroie transversale pleine largeur (en anglais : "Full-Cross-Belt-Design") des transporteurs permet de disposer de la plus grande largeur de courroie possible. Le client jouit d'un avantage indéniable : la taille du trieur reste la même, mais la surface de courroie disponible augmente considérablement. Les produits risquent moins de rester bloqués entre les courroies. La version à plateaux basculants dispose également de certains avantages. Nous avons conçu les plateaux basculants de manière à ce qu'aucun article ne puisse se coincer entre les plateaux. L'espace entre les plateaux est recouvert par la surface pleine de ces derniers (appelée "Closed Deck").Cette fonction réduit les temps d'arrêt et évite d'éventuels dommages, tant sur le trieur que sur la marchandise. L'utilisateur du système bénéficie d'une plus grande flexibilité dans le traitement d'articles de tailles différentes. La version à plateaux basculants peut transporter des articles pesant jusqu'à 60 kg. Le système de commande des produits de cette série peut être équipé du OptiDrive éprouvé, sur la base de servomoteurs, ou d'un moteur linéaire synchrone sans contact. Tous deux réduisent les besoins en énergie et les émissions de CO2 par rapport aux produits concurrents.

Avec cette installation, vous avez allié le meilleur de la technologie Crisplant avec le meilleur de la technologie BEUMER. Pouvez-vous nous donner plus d'informations ?

Wiesmann : Tant Crisplant, qui a désormais comme raison sociale BEUMER Group A/S, que nous avons acquis au fil des décennies un grand savoir-faire dans le développement de systèmes de tri de haute qualité. Depuis son acquisition en 2009, nous avons été en mesure d'élargir notre portefeuille, de tirer profit des effets de synergie et d'accroître encore nos atouts technologiques. Notre trieur BG Sorter est la combinaison de propriétés visionnaires qui posent de très hauts jalons pour un traitement précis et économique du plus large éventail de produits possibles. Grâce à ce système de type évolutif nous sommes en mesure d'accompagner nos clients dans leur croissance et les changements du marché.

Quelles sont les exigences actuelles des entreprises de vente en ligne en matière de technologie de tri et comment ont-elles évolué au cours des dernières années ?

Wiesmann : La pression exercée par la concurrence sur les entreprises des services postaux et des entreprises de messagerie et de transport express cesse de croître. Ils doivent non seulement réduire leurs coûts, mais également agir dans le respect de l'environnement et suivre les tendances du marché. En général, le traitement des flux de matières devient de plus en plus complexe, les systèmes intralogistiques doivent ainsi pouvoir maîtriser des tâches toujours plus flexibles et être adaptés à des situations changeantes. Pour assurer une livraison rapide chez le client, les processus doivent être hautement efficaces. Les entreprises de vente par correspondance proposent de plus en plus de produits qui étaient auparavant difficiles à transporter de façon automatique en raison de leurs dimensions. Afin de répondre aux exigences accrues en matière de performance, il faut davantage d'automatisation. En outre, le nombre de systèmes de tri et de distribution nécessaires augmente, car de plus en plus de petits centres de distribution sont construits à proximité des clients afin de pouvoir les approvisionner encore plus rapidement.

En tant qu'intégrateur système, vous proposez un système de commande d'entrepôt (WCS) flexible et modulaire pour contrôler en temps réel les flux d'articles complets dans les centres de distribution, de l'entrée de marchandises à leur sortie. Qu'est-ce qui distingue cette solution ?

Wiesmann : Notre système WCS relie et contrôle les flux d'articles de l'assurance qualité, en passant par le prélèvement des articles, et la préparation de commandes, jusqu'à la sortie d'articles de manière centralisée et en fonction de la charge de travail respective. L'efficacité de ce système est attestée, par exemple, par le nouveau centre logistique européen du distributeur de pièces détachées polonais Inter Cars, situé près de Varsovie. Ce système contrôle l'installation d'emballage et de tri des marchandises sortantes ainsi que le système pick-by-light au niveau de la réception de la marchandise, coordonne la mise à disposition et l'application automatiques des étiquettes nécessaires à l'expédition des marchandises et gère l'acheminement des articles individuels sur les lignes de transport. Cette planification des trajets optimise les performances du système et contrôle la distribution de différents types de pièces de rechange.

Nous proposons également notre système BG Fusion aux exploitants en tant que module supplémentaire. Cette visualisation fournit à l'opérateur une interface utilisateur compatible avec le format Web pour la configuration, la surveillance et le reporting. Il affiche les données de l'installation telles que les alarmes de manière uniforme et centralisée et affiche les messages d'état et d'erreur ainsi que toutes les données importantes. L'état de l'ensemble de l'installation peut être surveillé via l'interface avec la commande de la machine. BG Fusion combine les données de la machine et les données de base de l'ordre afin que l'employé responsable puisse suivre l'état actuel du travail en temps réel.

Pourquoi ces systèmes logiciels deviennent-ils de plus en plus importants et quels en sont les avantages concrets pour l'utilisateur ?

Wiesmann : Ils constituent le lien entre l'Enterprise Resource Planning (ERP) ou le système de gestion d'entrepôts (WMS) du client et l'équipement complet de flux de matières. Ils veillent à ce que les articles arrivent au bon endroit et au bon moment dans le centre de distribution. Les exploitants peuvent coordonner leurs processus de manière optimale, augmenter leur capacité et réduire les coûts. Grâce à notre savoir-faire en matière de technologie de tri, nous savons parfaitement comment installer ces systèmes chez l'utilisateur, afin qu'il en tire le meilleur profit.

Sur quoi vous êtes-vous concentré lors du développement du logiciel WCS ?

Wiesmann : Contrairement à de nombreux concurrents, notre objectif n'est pas d'adapter les processus du client au WCS. Grâce à sa conception modulaire, nous adaptons plutôt le système aux besoins respectifs du client en fonction de chaque projet.

Perspectives d'avenir : Quels défis voyez-vous pour la logistique et comment les fournisseurs doivent-ils développer leurs compétences informatiques ?

Wiesmann : Le commerce en ligne ne cesse de se développer. Nous comptons toujours sur une croissance annuelle à deux chiffres dans ce domaine. Le succès futur des entreprises de vente par correspondance et des prestataires de services logistiques dépendra encore plus de la performance de leurs centres de distribution afin de s'imposer face à la concurrence dans ce domaine. Afin d'augmenter les performances, la transformation numérique est inévitable.

Qu'est-ce que cela signifie concrètement pour nous fournisseurs ? Pour être en mesure de faire face à l'avenir, nous devons compléter notre savoir-faire en matière de machines et d'installations, y compris les logiciels et les systèmes de commande nécessaires, par des innovations numériques. La compétence en ingénierie mécanique est disponible. Ici, en Allemagne, nous avons de nombreux "Hidden champions", dont les produits et systèmes comptent parmi les leaders mondiaux. Je pense que, pour notre entreprise, il est plus confortable d'adapter les technologies de la numérisation. C'est dans ce but que nous avons fondé BEAM GmbH à Berlin. Il s'agit ici d'une société autonome de type "Company-Builder", avec laquelle nous tentons de solutionner des problèmes spéciaux dans la logistique en collaboration avec des équipes de fondateurs d'entreprises. Nous avons l'intention de créer trois start-ups par an et de les réunir dans une société indépendante, sous le jalon de la BEAM.

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Une bonne portion de sécurité
Beckum, 17. June 2019

Davert confie l'emballage de produits bio palettisés à un BEUMER stretch hood A :


La société Davert GmbH, fournisseur de produits alimentaires bio, est gage d'améliorations continues de ses processus de traitement et de contrôles très rigoureux - de la production à l'emballage. C'est là que BEUMER Group entre en jeu. Les produits finis bio et d'excellente qualité tels que le riz, les légumes secs, les céréales ou encore le sucre, les fruits secs, les noix, les graines oléagineuses et germées nécessitent un stockage à l'abri de la poussière et des nuisibles afin d'être livrés intacts aux drogueries et magasins spécialisés dans les aliments naturels. Le fournisseur de systèmes a fourni pour cela son système d'emballage BEUMER stretch hood A. Ce dernier recouvre les sacs, cartons et seaux se trouvant tous sur une même palette d'un film extrêmement extensible qui les maintient en pile même en cas de freinage brusque.

Le nombre de consommateurs désirant une alimentation saine et durable est en pleine croissance. Non seulement parce qu'ils trouvent les produits plus goûteux et désirent se faire plaisir mais également parce qu'ils sont de plus en plus critiques et veulent savoir comment les aliments sont produits et traités. Ils se tournent de préférence vers les marchés biologiques et les magasins bio spécialisés. La société Davert GmbH est l'un des fabricants et distributeurs de produits biologiques haut de gamme. Le siège de la société, forte de 150 employés, se trouve à Ascheberg, une commune située dans le sud du Münsterland, près de Coesfeld, en Allemagne - tout près de la réserve naturelle du même nom, Davert. "Avec notre certification d'origine garantie, nous nous engageons sur le commerce équitable et les relations commerciales de longue durée, dans le monde entier", explique Erwin Tenbrink, le directeur technique de l'entreprise. Davert conseille ses partenaires dans le choix et la culture des produits et accompagne leurs projets d'infrastructure. Pour ses clients, Davert adopte une stratégie multi-canaux : vente en ligne sur leur propre site internet, ainsi que vente dans certaines drogueries et chez les détaillants en aliments biologiques.

Priorité absolue à la propreté

"Nous devons, pour respecter nos hauts standards de qualité, veiller à une propreté absolue", explique E. Tenbrink. Avant de les expédier, les céréales, les légumes secs, le riz, etc., doivent tous suivre un parcours de qualité spécial. Les collaborateurs contrôlent les produits bruts à leur arrivée et décident des éventuelles mesures de nettoyage à prendre. Un courant d'air dans le courant d'aspiration d'un moulin débarrasse, par exemple, les céréales des dernières pailles, des cosses et de la poussière. Des tamis servent à séparer les grains de tailles différentes. Des sondes spéciales détectent les mauvaises graines et les particules trop légères tels que les grains malades, par exemple, et un trieur optoélectronique élimine les corps étrangers. Monsieur Tenbrink poursuit : "Par mesure de sécurité, nous utilisons également un système de traitement sous pression, qui élimine tout risque de contamination par nuisibles. L'évacuation soudaine de la pression détruit tous les organismes nuisibles risquant de se trouver dans la marchandise comme les coléoptères, les mites et les acariens, leurs œufs et larves, sans toutefois altérer la qualité des produits."

Une fois cette étape d'assurance qualité achevée, les employés procèdent à l'emballage des produits : le riz, la farine, le lin ou les céréales sont ensachés, les grandes quantités de produits en stock sont recueillies dans des sacs grand format. Les produits emballés comme les légumes et fruits secs, les noix, ou le muesli sont mis en cartons, le miel dans des seaux. L'équipe empile ensuite les commandes de chaque filiale sur des palettes, tous contenants mélangés. "Nous avons déjà, jusqu'ici, veillé à la plus grande propreté", assure monsieur Tenbrink. "Il est important de ne pas interrompre la chaîne afin que les produits restent protégés de la poussière et des nuisibles dans les systèmes de stockage automatiques." Il est, en outre, important d'assurer la sécurité des charges sur les plateformes des camions afin qu'elles parviennent au client en bon état. C'est là que l'emballage rentre en jeu.

Une installation d'emballage fiable et performante

Les responsables se sont mis à la recherche d'une solution capable de remplir ces exigences, qui fonctionne rapidement et de manière fiable, offre une haute disponibilité, soit facile à entretenir et nécessite peu de place. BEUMER Group attira leur attention. Le fournisseur de systèmes complets de remplissage, palettisation et emballage a fourni une installation d'emballage à haut débit de la série BEUMER stretch hood A. Volker Feldmeyer, ingénieur des ventes de BEUMER Group chargé de la gestion du projet, la caractérise ainsi : "Elle est simple à manier et sûre". La plateforme a, par exemple, été éliminée, ce qui facilite le travail du personnel de maintenance et garantit ainsi une grande disponibilité de la machine." Les travaux de maintenance s'effectuent au niveau du sol, qu'il s'agisse de remplacer les couteaux ou les mâchoires de soudage. Il suffit à l'opérateur d'ouvrir un tiroir pour y avoir accès. De plus, la nouvelle installation est très compacte, n'est pas très haute et nécessite peu de place.

La housse de film préalablement coupée et soudée est introduite dans l'installation délicatement grâce à un système de transport de film. Le cordon de soudure de la housse refroidit déjà lors du transfert de cette dernière sur l'unité de fronçage et d'étirage, permettant ainsi de la froncer sans perte de temps. Il n'est plus nécessaire de prévoir un système de refroidissement, gourmand en énergie, ni de longs temps d'attente. Les palettes peuvent ainsi être emballées à une cadence nettement plus élevée. Des moteurs économiques et une faible consommation en air comprimé garantissent un bilan énergétique particulièrement positif. La protection de l'environnement est capitale chez Davert. La société a opté en faveur de ce genre de film afin d'économiser les ressources naturelles et de produire le moins de déchets possibles. Avantage supplémentaire : La surface lisse de ce film transparent et très flexible assure une bonne visibilité des marchandises. L'emballage sous film ne protège pas uniquement le produit des intempéries et de l'humidité, il permet de conserver son attractivité sur le lieu de vente. "Par ailleurs, le film extensible améliore énormément la sécurité du transport", ajoute V. Feldmeyer. Chez Davert, le BEUMER stretch hood A emballe les palettes de manière à ce qu'elles soient adaptées au stockage automatique : le pied de la palette reste libre de film, afin de permettre au chariot à fourche de la saisir sans endommager le film. On évite ainsi les films déchiquetés, si gênants lors du premier contrôle des contours dans le stockage automatique.

Pilotage simple et confortable

Pour faciliter le pilotage de l'installation et offrir à l'opérateur une meilleure ergonomie de son poste de travail, le fournisseur de systèmes utilise un nouveau type de pupitre opérateur avec interface optimisée à navigation graphique, le BEUMER Group Human Machine Interface (HMI). Ce concept interactif, d'accès facile et intuitif, permet une organisation plus efficace des opérations. "Le menu de navigation de la commande de la machine, une commande Siemens SIMATIC S7, apparaît sous forme de pictogrammes sur écran tactile. Ce dernier permet à l'opérateur d'accéder à tous les programmes de formation et à leur contenu", explique V. Feldmeyer.

"Pour ce projet, nous avons travaillé main dans la main avec BEUMER Group", affirme Erwin Tenbrink, très satisfait. Il se montre enchanté de l'excellente coopération technique durant la phase de planification et l'installation des équipements. Il souligne l'importance que joue pour lui le service après-vente, indispensable, même pour des machines de première qualité, qui nécessitent également un entretien régulier. "En cas de besoin, les employés du service après-vente de BEUMER, contrôlent l'installation et y apportent les réglages nécessaires", assure V. Feldmeyer. "Nous garantissons ainsi, à tout moment, une haute disponibilité", poursuit-il.

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"Nos solutions système sont utilisées partout"
Beckum, 05. June 2019

Interview avec Andrea Prevedello, Directeur commercial mondial de la division Systèmes de manutention et de chargement de BEUMER Group :

Lors du salon bauma à Munich, BEUMER Group a présenté ses compétences en matière de solutions système pour l'industrie minière et l'industrie des matières premières, ainsi que pour la manutention portuaire. La gamme de produits comprend des transporteurs à courroie à courbes, des installations de préhomogénéisation et des chargeurs de bateaux. Andrea Prevedello explique dans l'interview comment les utilisateurs peuvent bénéficier des avantages de BEUMER Group en tant que partenaire et quelles tendances ils peuvent attendre. Il est le Directeur commercial mondial de la division Systèmes de manutention et de chargement de BEUMER Group.

Monsieur Prevedello, lors du salon bauma, vous avez parlé, entre autres, des transporteurs à bande terrestres et des Pipe Conveyor. Pouvez-vous nous parler d'un projet en cours ?

Andrea Prevedello : Je pense spontanément à un projet passionnant dans la commune belge de Flémalle. Auparavant, une centrale de charbon y était exploitée. Les résidus restants sont déposés dans une décharge de cendres pulvérulentes. Afin de transporter les cendres pulvérulentes vers la Meuse, nous avons installé un Pipe Conveyor. Sa construction fermée évite tout contact du produit volatil avec l'environnement et assure un transport peu bruyant. C'est très important car l'installation traverse également des routes publiques, des voies ferrées et des zones résidentielles. L'évacuation des cendres pulvérulentes s'effectue dans le strict respect des normes de sécurité, tient compte du besoin de tranquillité des habitants et protège l'environnement. Dans dix ans, le terril doit avoir disparu. Un parc naturel sera alors créé sur le terrain.

Quels défis avez-vous dû relever au cours de ce projet, par exemple lors du montage de l'installation ?

Andrea Prevedello : Le montage eut lieu dans cette région aussi idyllique que montagneuse et ce ne fut pas simple du tout. Et le fait que le Pipe Conveyor traverse des routes, des voies ferrées et des zones résidentielles, nous a contraints à respecter les règlementations publiques. Pour ce faire, nous avons mis en place trois équipes. Afin de garantir un système de transport de produits en vrac sûr, n'occasionnant ni pollution de l'environnement ni nuisance acoustique, la première équipe était composée de membres des autorités locales en étroite coopération avec nos spécialistes. La seconde équipe comptait dix employés de BEUMER chargés du montage du système. Il a fallu avoir recours à des grues spéciales et à des hélicoptères. Il s'agissait là de la troisième équipe : la société Heliswiss International AG de Küssnacht, en Suisse. Ils sont spécialistes des vols de transport et de montage avec hélicoptères de transport lourd. Les hélicoptères devaient effectuer des manoeuvres extrêmement précises afin que les techniciens puissent, en toute sécurité, fixer les éléments en suspension du transporteur à la construction métallique. Les pilotes devaient manœuvrer afin que les composants soient placés exactement au niveau des trous de perçage de la pièce d'assemblage et que l'équipe II puisse les visser ensemble. Pour ce faire, nos spécialistes se trouvaient sur des plateformes fixées à des grues, à parfois 45 mètres de hauteur. C'était très impressionnant à voir.

Comment faire en sorte que le client ait la solution optimale pour ce genre de projet qui lui permettra de rester compétitif sur le long terme ?

Andrea Prevedello : Une des caractéristiques essentielles de nos solutions de transport est qu'elles permettent des courbes horizontales et verticales. Cela nous permet d'adapter les sections au tracé optimal et d'éviter d'avoir à contourner des obstacles avec plusieurs sections droites. Selon les propriétés de la matière à transporter, il est possible de réaliser des angles d'inclinaison de 15 degrés, avec des longueurs de plus de douze kilomètres en fonction de la topographie. Grâce à ces courbes, le nombre de tours de transfert nécessaire est considérablement réduit, voire nul. Le client bénéficie d'une solution idéale, il économise des coûts importants et le système guide la matière à transporter en continu, même sur des pentes et des descentes difficiles - ce qui a été notamment un avantage majeur à Flémalle. A l'aide de nos propres programmes de calcul, nous déterminons les tensions statiques et dynamiques de la courroie dès la phase de conception du système. Il s'agit d'une condition préalable à la conception sûre des courbes. Nous sélectionnons les courroies de transport et la motorisation sur la base de ces calculs. Ceci garantit un fonctionnement sûr et durable de l'ensemble de l'installation.

Y aurait-il eu d'autres possibilités pour cette tâche, par exemple l'utilisation de camions ?

Andrea Prevedello : Les exploitants miniers, les cimentiers ou les fabricants de matériaux de construction utilisent souvent les camions pour le transport de produits en vrac, même sur de longues distances. Les véhicules ont certainement aussi leur autorisation. Cependant, selon la nature du terrain, ils atteignent rapidement leurs limites : ils ont, entre autres, besoin de routes en bon état - les coûts de construction, d'entretien et de travaux éventuels ne sont pas négligeables. L'aspect écologique ne doit pas non plus être oublié : Les nouvelles routes et les routes d'accès représentent un impact considérable sur la nature. Et cela devrait être évité surtout dans la région liégeoise avec ses petits villages le long de la Meuse ainsi que ses forêts et les paysages. A cela s'ajoutent les émissions attribuables aux camions, tant sur le plan de la pollution que sur celui du bruit et de la poussière.

Nos transporteurs à courroie sont équipés de commandes électriques respectueuses de l'environnement et de courroies à basse énergie. Les moteurs utilisés sont le plus souvent à vitesse variable. Ainsi, les charges peuvent être réparties de manière optimale entre les unités de commande dans différentes conditions de fonctionnement. Lorsque la section est en pente, l'installation fonctionne en mode génératrice. L'énergie électrique ainsi produite est transférée sur le réseau public. La consommation en énergie naturelle de nos systèmes de transport sur courroie peut être de 90 % inférieure à celle d'un transport comparable par camion. Les utilisateurs réduisent souvent leurs coûts d'exploitation de plusieurs millions d'euros par an. Si vous ne savez pas quelle solution choisir, une comparaison des coûts vous aidera.

En tant que fournisseur système, des installations de stockage font partie de votre gamme de produits. Quelle est votre fourniture, comment soutenez-vous l'exploitant ?

Andrea Prevedello : Pour ces dispositifs de stockage, nous proposons une gamme complète de déverseurs et de gratteurs. Celles-ci peuvent couvrir différentes fonctions, comme, par exemple, le simple stockage ou le mélange du produit en vrac, et assurer un effet de mélange maximal. Les utilisateurs peuvent ainsi homogénéiser efficacement les qualités des produits en vrac et assurer ainsi l'uniformité des matières premières utilisées. Mes collègues prennent en charge l'ingénierie complète de l'installation. Ils calculent les dimensions du stock et prennent en charge le projet ainsi que les calculs statiques des halls de stockage correspondants. Les lits d'homogénéisation sont adaptés en fonction des exigences. Nous les concevons en tant que parcs d'homogénéisation circulaires ou longitudinaux. La forme est dictée par l'espace disponible et par la quantité de produit à stocker. Nous proposons, en outre, des solutions de détail spécifiques à la matière avec un équipement solide et à faible usure. L'impact sur l'environnement est très faible car ils ne produisent que peu de poussière et sont très silencieux en fonctionnement.

De quelles branches proviennent les utilisateurs qui misent sur vos solutions ?

Andrea Prevedello : Cela varie beaucoup. Nos solutions système sont utilisées là où sont manutentionnées de grandes quantités de produits en vrac. On les trouve généralement dans l'industrie minière et des matières premières, mais également en dehors de ces branches classiques, pour le transport de céréales, par exemple. Dans les ports, nous aidons, par exemple, à charger des bateaux avec différents produits de façon efficace.

Qu'est-ce qui est important pour ces systèmes de chargement ?

Andrea Prevedello : Nos chargeurs de bateaux, mobiles et orientables sur rails, sont équipés d'une goulotte télescopique et d'un transporteur d'éjection accélérée. Cela nous permet de réaliser le chargement de la manière la plus efficace et la plus flexible possible. Le chargeur de bateaux est doté, en outre, d'un dispositif de dépoussiérage garantissant une exploitation exempte d'émissions. En outre, nous proposons également des manches de chargement en vrac grâce auxquelles les produits en vrac peuvent être chargés rapidement et sans poussière dans des véhicules silo. Le type de contrôleur de bourrage utilisé dépend de la densité apparente du produit, de sa fluidité et de sa température.

En raison de l'augmentation du niveau de vie, en particulier dans les pays émergents, et de l'expansion des technologies clés et futures, la demande de la plupart des matières premières augmente. Quel sera l'impact de ce développement sur la construction d'installations ?

Andrea Prevedello : Les prix des matières premières telles que le minerai de fer et le cuivre augmentent actuellement de façon rapide. C'est pourquoi nous ressentons la volonté de nombreuses entreprises d'investir. Pour répondre à la demande croissante, les grands sites de production sont devenus plus efficaces et les tonnages et débits ont tendance à augmenter. De nombreux clients ne veulent pas exploiter plusieurs installations mais préfèrent couvrir l'ensemble de leurs besoins avec un nombre de lignes le plus succinct possible. Cette tendance a une influence considérable sur le développement de nos installations et systèmes.

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Transport économique du clinker de ciment
Beckum, 29. April 2019

BEUMER Group propose des transporteurs à tabliers métalliques sur courroie robustes :

Dans les cimenteries, les transporteurs à tabliers métalliques robustes sont utilisés pour transporter le clinker du refroidisseur de four vers les silos en toute sécurité et de manière économique. Avec le transporteur à tabliers métalliques sur courroie, BEUMER Group se distingue en fabriquant une variante particulière : la courroie permet notamment une vitesse plus élevée et ainsi un débit équivalent avec un type de construction plus étroit en comparaison avec la chaîne utilisée comme organe de traction pour le transporteur à tabliers métalliques. Ainsi, les transporteurs à tabliers métalliques sur courroie sont tout à fait appropriés pour les rénovations.

En général, le clinker sort du refroidisseur à une température supérieure de 80 degrés à la température ambiante. Mais pendant le processus, il peut se produire ce qu'on appelle des excédents de produits dus à un décrochage. Ceux-ci sont déclenchés par une surcharge de farine au niveau de la tour de préchauffage ou par un bris annulaire directement dans le four : en quelques secondes, plusieurs tonnes de farine crue ou de clinker jaillissent du refroidisseur. Le produit transporté ne peut pas refroidir suffisamment et arrive ensuite sur le transporteur à des températures entre 500 et 800 degrés Celsius.

Avec ses transporteurs à tabliers métalliques, BEUMER Group propose des solutions robustes et fiables. L'exécution spécifique des cellules permet le transport sûr de tous produits chauds sans provoquer d'usure. Grâce au chevauchement des parois latérales étanchéifiées ainsi qu'aux tôles de sol des cellules, le clinker ne peut s'échapper et la production de poussière est ainsi minimisée. Le tirant utilisé en règle générale pour ce type de transporteur est une chaîne robuste à doubles plaques à un ou deux brins. À la place d'une chaîne utilisée comme organe de traction, le fournisseur de systèmes est le seul fabricant sur le marché à proposer des transporteurs à tabliers métalliques sur courroie. Ces courroies à carcasse métallique BEUMER éprouvées sont issues de la technologie des élévateurs à godets. Dans cette configuration, les cellules sont fixées sur la courroie résistante et renforcée de câbles en acier, de sorte que la chaleur du clinker se trouvant dans les tabliers métalliques ne puisse pas être transférée sur la courroie. Dans la zone d'alimentation en dessous du refroidisseur, la courroie est protégée contre le clinker brûlant en cas d'excédents de produits dus à un décrochage dans le brin de retour grâce à des tôles de cloison faciles à démonter pour la maintenance.

Le transporteur à tabliers métalliques sur courroie dispose d'un avantage décisif : avec 0,6 mètre à la seconde, il atteint une vitesse de transport deux fois plus élevée qu'un transporteur à tabliers métalliques à chaîne. Il est ainsi parfaitement indiqué pour des modifications ou des modernisations. Si l'exploitant souhaite, par exemple, augmenter le débit de son four, il peut remplacer son transporteur à tabliers métalliques à chaîne existant par une version de largeur identique sur courroie et il obtient ainsi un débit deux fois plus important - sans devoir modifier quoi que ce soit sur la construction métallique ou les portiques à bande. En cas de nouvelle construction, les cimenteries en tirent également profit : le type de construction étroit et allégé du transporteur à tabliers métalliques sur courroie diminue les coûts de construction métallique et de fret. Le faible poids propre réduit, en outre, les charges statiques et dynamiques qui agissent, par exemple, sur un silo à clinker ou sur les fondations. L'exploitant est ainsi en mesure de les concevoir à charge réduite dans le cadre d'un nouveau projet et ainsi les ériger à moindres frais. De plus, son type de construction léger réduit les coûts d'exploitation.

Léger, sûr et nécessitant peu de maintenance

La courroie repose à plat sur les tambours de renvoi et d'entraînement. Cela empêche ainsi tout effet polygonal indésirable qui survient avec la chaîne. La grande douceur de fonctionnement réduit aussi sensiblement les émissions sonores. Celles-ci sont perçues par l'oreille humaine comme inférieures de plus de la moitié à celles des transporteurs à tabliers métalliques conventionnels à chaîne. Cela protège les collaborateurs et préserve l'environnement.

L'utilisation de la courroie à carcasse métallique BEUMER résistante réduit, en outre, les travaux de maintenance et espace les intervalles de maintenance. De plus, sans une maintenance préventive dans les règles de l'art, une chaîne peut se rompre et provoquer la chute d'un transporteur. La courroie à carcasse métallique quant à elle, ne fait que vieillir.Le caoutchouc devient friable avec le temps, mais la courroie ne devrait jamais rompre complètement. En outre, la courroie ne requiert aucune lubrification – tandis que la chaîne en a souvent besoin, ne serait-ce que pour réduire les émissions sonores. La graisse et l'huile sont, non seulement, un facteur de coûts, mais elles sont également nocives pour l'environnement et le transporteur. Car la poussière de clinker adhère dessus, se dépose dans les maillons de chaîne et en accélère l'usure.

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BEUMER Group’s tote-based baggage handling solution the preferred choice for Kuwait City’s iconic Terminal 2 international airport project
Aarhus, 09. April 2019

Kuwait International Airport has opted for a tote-based baggage handling system for its iconic new Terminal 2 airport project, which brings together the best of contemporary design and technology. Once operational, it will bring Kuwait to the forefront of global aviation.

The BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems (BHS), is providing the bespoke BHS based on its technology range. Designed specifically to meet the various demands of the new hub, which includes fast transfer times, the new system will incorporate industry-leading technology such as in-tote hold baggage screening (HBS) and an 1800-position early baggage storage (EBS) CrisStore® function.

The new terminal’s state-of-the-art BHS with the CrisBag® system, will overcome various challenges through the use of BEUMER Group’s advanced high and low-level control system, which will be key to ensuring a flexible and reliable performance when handling major baggage flows.

Explaining Kuwait’s decision to build one of the world’s most innovative and advanced airports, Sheikh Salman Sabah Salem al-Humoud al-Sabah, Kuwait’s Directorate General of Civil Aviation (DGCA), says that the new USD 12 billion mega-hub will meet the rapid growth in air traffic in the region.

In a statement released last year at the Kuwait Investment Forum, he predicted, "Kuwait will witness a rapid growth in passenger and cargo movements in the coming 20 years. To keep pace with this growth, the DGCA has also revamped the existing airport through a number of projects, such as the construction of the new passenger Terminal 2.”

Given Kuwait Airport’s strategic location, the new airport, which is scheduled to be completed by 2022, is expected to serve as the region’s leading hub for traffic flowing between Africa, Europe, Asia, the Americas and the Middle East.

The new passenger terminal will have the capacity to handle 25 million passengers per year and accommodate all aircraft types through 51 gates and stands. Kuwait airport has contracted the BEUMER Group’s Middle East Customer Support Team to provide ongoing residential maintenance functions, with BEUMER Group specialists responsible for all day to day functions of the CrisBag® operation.

Klaus Toftgaard, CEO of BEUMER Group Middle East, applauds this decision, pointing out that this is by far and away the best strategy for the owner of a technologically-advanced BHS to ensure optimum efficiency. He stresses “this is now the solution being adopted by leading global airports, since it draws upon the in-depth knowledge of the system’s designer and builder to ensure that the system will continue to run smoothly, even in the most challenging environments.”

The Ministry of Public Works Kuwait is leading this prestigious project with Foster and Partners in association with Gulf Consult as the designers and Limak Insaat as the main contractor.

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BEUMER Group’s baggage handling system plays important role in the smooth running of Singapore Changi Airport’s baggage operations
Aarhus, 26. March 2019

Changi Airport Group’s (CAG) recently released 2018 performance figures make for impressive reading. The multi-award-winning airport is now handling more than 65 million passenger movements annually.

Behind the scenes, BEUMER Group’s BHS plays a key role in ensuring the overall smooth handling of passengers’ baggage.

"Changi Airport first put its trust in our baggage handling technology in 1998,” says BEUMER Group Managing Director, Klaus Schäfer. He explains that the airport has deployed BEUMER’s baggage handling system in Terminals 2, 3 and 4, and over the years, has also extended the relationship by having BEUMER undertake year-round operational and maintenance support of the BHS as part of the overall care package.

The confidence placed in BEUMER’s technology by CAG has paid off.

Significantly, the company continues to deliver industry leading BHS reliability using the same number of personnel as when the contract first started in 2001. Furthermore, they have put in some truly noteworthy performances.

While the number of bags handled across the whole airport doubled in the last five years, the number of staff employed by BEUMER remained the same. With an average increase of 26,000 bags processed each day, BEUMER’s expertise ensured that the BHS could handle the rising demand on capacity and continued to run smoothly.

BEUMER Customer Support Director, Finn Laugesen, is in no doubt as to why Changi Airport’s BHS can operate so reliably, "We build long term relationships with our customers, so we genuinely understand their needs and are thus able to deliver the required performance. As a direct result of customer understanding, we have demonstrated that peak loads on the system don’t require extra staff. Instead, by combining meticulous planning and rigorous on-going system checks we are able to avoid any surprises.”

He adds that in terms of passenger satisfaction, Changi Airport continues to receive awards.

CAG's Vice President for BHS, Ng Hoe Seng also acknowledges the success of the BHS relies on the strength of the operational relationship between the two companies, " The BEUMER Group has invested time and effort to understand our requirements. They play an important part in our operational ready acceptance tests, most recently at Terminal 4, where the new BHS began operations successfully and on-time, after extensive testing prior to the opening. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel".

The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which undertakes dual baggage sorting and inter-terminal transfer baggage, linking to Terminals 1, 2 and 3.

Terminal 4, also benefits from the BEUMER Group technology, having its own dedicated CrisBag tote-based system.

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Un emballage approprié
Beckum, 05. March 2019

BEUMER Group fournit des lignes d'emballage complètes, d'une seule provenance, adaptées aux besoins des clients :

Que ce soit pour l'industrie du ciment, de la construction, l'industrie chimique ou encore les biens de grande consommation et la logistique, BEUMER Group, en tant que fournisseur de systèmes complets, fournit des lignes d'emballage intégrales, adaptées à leurs utilisateurs et à leurs besoins, de même que l'intralogistique qui va de pair. La gamme de produits pour cela est très complète et de conception modulaire. La chaîne de drogueries dm-drogerie markt GmbH & Co. KG, avec son centre logistique de Weilerswist, dans les environs de Cologne, en Allemagne, fait partie de ses clients.

Une ligne d'emballage typique de BEUMER Group dans l'industrie (pétro)chimique pourrait se présenter de la façon suivante : une ligne de transport conduit les produits chimiques en vrac du silo au système Form-Fill-Seal de l'installation BEUMER fillpac FFS. La très efficace machine de remplissage utilise un film tubulaire en polyéthylène pour confectionner un sac qu'elle remplit ensuite avec les plastiques techniques du client, des granulats de PE, PP, PA ou PS, par exemple. Elle peut également remplir des sacs de sels et engrais de manière précautionneuse et écologique. Les sacs sont pesés avant d'être remplis. Le BEUMER fillpac FFS est équipé, pour cela, d'un dispositif de pesage électronique étalonnable. Ce dernier garantit que l'installation ensache toujours la même quantité de produit, dans la limite des tolérances prescrites. Le système soude ensuite les sacs dont le poids peut atteindre 25 kilogrammes. Sa capacité peut atteindre 2600 sacs par heure.

Le fournisseur de systèmes dispose également, dans sa gamme de produit, du BEUMER fillpac R qui permet de remplir les sacs en papier avec des produits en vrac tels que, par exemple, le ciment et les matériaux de construction. Ces installations garantissent un remplissage sûr, précautionneux, durable, avec le débit requis. Cette série de produits est également équipée d'un dispositif de pesage spécial. Selon les exigences et les propriétés du produit, sa densité apparente, granulométrie, densité ou encore fluidité, BEUMER propose deux versions de sa machine de remplissage BEUMER fillpac R : une machine à turbine ou à air. Les machines de remplissage à air s'utilisent pour l'ensachage de produits pulvérulents ou à forte granulométrie, dont les particules ont une taille inférieure à dix millimètres ; le processus à turbines convient davantage aux produits fluides, de faible granulométrie, tels que le ciment ou la chaux. L'installation peut être dotée d'un présentateur de sacs, appelé BEUMER bag placer, et d'un magasin pour paquets de sacs permettant un remplissage encore plus efficace.

Ordre et stabilité sur la palette

Peu importe qu'il s'agisse de sacs en papier, PE ou PP, quels que soient leur taille, poids ou modèle (sac à valve plat ou sac à valve plat avec fonds hexagonaux), tous les sacs, une fois remplis, doivent être empilés de manière stable et précise sur des palettes. Le fournisseur de systèmes dispose pour cela du BEUMER paletpac. Sa construction modulaire permet un montage rapide, une bonne accessibilité pour l'entretien, un maniement intuitif et une adaptation flexible à toute sorte de canevas. Le BEUMER paletpac est équipé, selon le produit, d'un grappin d'orientation ou d'un dispositif de rotation à transporteur double permettant de positionner les sacs en douceur, de manière rapide et précise. Le BEUMER robotpac de BEUMER Group permet, quant à lui, la palettisation de cartons, caisses, bidons ou plateaux. Ce robot à bras articulé peu encombrant assure également des tâches de palettisation et de dépalettisation complexes de manière totalement automatique, efficace et fiable. Le client reçoit toujours le système de préhension adapté à son produit et peut facilement en changer, de manière flexible et automatique, en fonction des besoins.

Un emballage sûr pour les produits de dm-drogerie

L'installation d'emballage haute performance BEUMER stretch hood est l'élément central des lignes d'emballage. Cette installation recouvre des charges palettisées sans avoir suivi un canevas spécial d'une housse hautement étirable. Il peut s'agir de sacs pleins, mais aussi de cartons de lessive, de seaux de peinture ou encore de fûts empilés sur une palette. Les marchandises sont ainsi protégées de façon sûre contre les influences de l'environnement comme le soleil, la saleté et l'humidité lors du transbordement et également en cas d'entreposage en extérieur. Cela est très important, car il est nécessaire que les charges soient protégées et transportées sûrement afin d'atteindre le consommateur en parfait état - dans les magasins de dm-drogerie markt GmbH & Co. KG, par exemple.

La chaîne de drogueries dispose de centres de distribution à Waghäusel, dans le Pays de Bade, et à Weilerswist, près de Cologne. Les employés y emballent les cartons destinés aux filiales. Weilerswist fait également office de centre de distribution pour "petits articles". Les articles trop petits ou isolés ne pouvant être placés sur une palette y sont emballés dans des bacs ou des cartons avant que la commande soit préparée, palettisée et expédiée. Les centres de distribution de Waghäusel et Weilerswist assurent à elles deux la distribution de 12800 articles différents.

Une protection sûre des palettes

Le centre de Weilerswist reçoit environ 3000 palettes d'articles par jour. Les employés doivent en faire la saisie et les contrôler. Une ligne de transport les conduit à deux systèmes de stockage automatique où ils sont temporairement entreposés. Des palettes vides circulent dans les 42 couloirs au moyen de suspensions et systèmes de transport autoguidés. Un signal lumineux indique quelle quantité de quel produit doit être déposée sur quelle palette. Afin que la marchandise arrive dans les magasins de dm-drogerie en bon état, il faut qu'elle soit transportée de manière sûre et qu'elle soit protégée. Les systèmes d'emballage doivent pour cela répondre à des critères très sévères. La tâche est confiée à deux machines à haute capacité de la série BEUMER stretch hood. Elles emballent actuellement 90 palettes à l'heure, mais leur capacité leur permet d'en emballer 100. La livraison jusqu'aux filiales s'effectue par camion, en l'espace de 72 heures après la réception de commande.

Couleurs variées

Les installations fonctionnent parfaitement bien. La surface lisse de la housse augmente la visibilité des marchandises palettisées et le BEUMER stretch hood offre un taux de disponibilité nettement plus élevé  que les installations utilisant le procédé de banderolage - il est, en outre, bien plus coloré que les autres machines d'emballage. dm avait, en effet, demandé à ce que les machines soient de plusieurs couleurs. Elles sont ainsi en harmonie avec le concept de couleurs qui règne dans le centre de distribution : jaune, orange, vert, bleu et violet - ces couleurs se retrouvent partout. Ce concept inhabituel, développé par STOLLSTEINERart&business, répond à une idée précise : les couleurs signalent aux employés que chaque processus fait partie d'un tout.

Comme une deuxième peau

Une autre solution permettant de protéger les sacs des influences atmosphériques est le système BEUMER bag-in-bag : les sacs en papier remplis y sont rapidement et soigneusement emballés, seuls ou à plusieurs, dans un film de plastique résistant aux intempéries. Leur contenu est ainsi doté d'une protection optimale contre l'humidité, la poussière ou les insectes durant le stockage et le transport.

Toutes les installations d'une même ligne sont, en outre, équipées de la même Interface Homme Machine (HMI).  L'employé bénéficie, avec cet appareil de commande, d'un concept interactif simple et intuitif, lui permettant d'effectuer les opérations de façon efficace.

La fin de la ligne d'emballage ne signifie pas pour autant la fin des opérations : les solutions système de BEUMER Group permettent de poursuivre le transport du produit palettisé et emballé, soit en direction d'un stock voisin, soit directement vers la plateforme de chargement d'un camion. Les composants sont principalement issus de la technologie de transport : il peut s'agir de transporteurs classiques ou de systèmes utilisant des véhicules. Viennent s'y ajouter diverses autres solutions de manutention, ou encore des engins de manipulation de type robots, modules de stockage ou de stockage tampon. BEUMER Group a toujours recours à un système modulaire. Les solutions demeurent à tout moment évolutives et peuvent s'adapter aux besoins du client.

Logiciel en kit

Afin de toujours obtenir d'excellents résultats et un suivi ininterrompu des produits et des données ainsi qu'une excellente coordination avec les autres composants du système, il est nécessaire d'harmoniser les processus de remplissage, palettisation, emballage, etc. BEUMER Group a, dans ce but, mis en place un système de traitement des données maître, la suite modulaire logicielle BG (BG Software Suite). Elle peut être adaptée individuellement aux applications. L'utilisateur peut, selon ses besoins, élargir cette solution et optimiser ainsi ses flux de matières. L'utilisateur peut, selon ses besoins, élargir cette solution et optimiser ainsi ses flux de matières. L'interface d'utilisation BG Fusion affiche toutes les données du processus ou les rapports. Il permet d'accéder à toutes les données - sans qu'il soit nécessaire de passer d'une application à une autre.

Le module Système de commande d'entrepôt de BEUMER Group (BG WCS - BEUMER Group Warehouse Control System) permet, en utilisant une connexion réseau, de relier la suite logicielle au système de gestion d'entrepôt ou au système ERP du client. Le fournisseur de systèmes permet ainsi à l'utilisateur d'assurer la communication entre les différents niveaux de commande. BEUMER Group est non seulement en mesure de relier les divers systèmes et installations de manière intelligente, mais également de les intégrer dans les systèmes de contrôle de processus ou de gestion des produits déjà existants du client.

Avoir le plein contrôle en ligne

BEUMER Group vient de développer l'application BEUMER Overall Operation Monitoring (application de suivi global des opérations). Cette application permet à l'opérateur et également aux dirigeants de l'entreprise d'avoir accès à toutes les données essentielles de la ligne d'emballage ou de certains composants à partir de leurs smartphones ou de leurs tablettes. L'application montre l'état actuel en matière de disponibilité, capacité et qualité, de même que la consommation d'énergie et d'air comprimé. L'efficacité des opérations est ainsi assurée à tout moment. Les clients peuvent adapter le programme à leurs besoins. Le but est d'atteindre une intégration horizontale et verticale de tous les produits, de toutes les personnes, installations et machines  dans un même réseau dynamique afin de mieux organiser et contrôler les chaînes de valeur. Cette interconnexion croissante fait naître des structures extrêmement complexes - en particulier dans le cadre de l'Industrie 4.0.

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Beumer-PCL Awarded GTAA Baggage 2025 Master Agreement
Aarhus, 31. January 2019

Toronto, Ontario (January 31, 2019)PCL Construction, one of the largest contracting organizations in North America has, in joint venture with BEUMER Group, a global leader in baggage-handling systems, signed a master agreement with the Greater Toronto Airports Authority (GTAA) for Toronto Pearson International Airport’s​ Baggage 2025 initiative.

To accommodate growth and to improve capacity, reliability, and efficiency at the airport, the GTAA is embarking upon an ambitious upgrade to Toronto Pearson’s baggage-handling operations, with a state-of-the-art, automated system.

The master agreement includes several design-build work packages that together will revolutionize the way the airport operates, enhancing the passenger experience and ultimately moving Toronto Pearson closer toward the vision of being the best airport in the world.

“With over a century of helping our partners succeed, our company takes pride in partnering with the best,” said Dave Filipchuk, PCL president and CEO. “Having successfully delivered a number of projects at Toronto Pearson, PCL is excited to continue building our relationship by partnering with Beumer to deliver a best-in-class solution that supports the GTAA in growing Toronto Pearson’s status as an international gateway.”

The modern and fully automated approach that the Beumer-PCL team will deliver is relatively new in North America but has been more broadly implemented in Europe and Asia.

“BEUMER Group values long-term partnerships, and with this contract we are set for a journey that will last for many years with a clear aim to transform Toronto Airport's baggage handling into a leading airport hub operation,” said Dr. Christoph Beumer, chairman and CEO, BEUMER Group. “We have listened to the GTAA's plans and applied our open mind and creativity to lay out the best solution for developing the airport's baggage-handling process for the benefit of their passengers and their staff."

“As Toronto Pearson’s passenger traffic continues to see significant growth, the GTAA recognizes the importance of planning to meet the demands of a future airport that could grow to welcome over 80 million annual passengers in the next twenty years,” said Howard Eng, president and chief executive officer, GTAA. “With the innovative solutions designed by our partners at BEUMER Group and PCL Construction, the airport will be well equipped to provide efficient, resilient baggage service and ready the system for an estimated 80 million pieces of luggage per year by the mid-2030s.”

As part of the master service agreement, the GTAA will implement Beumer’s automated tote-based baggage transport and sortation system, CrisBag®, at Toronto Pearson. With this solution, each item of baggage remains in the same individually controlled tote and is 100% tracked and traceable at every stage of the baggage-handling process, which is key to complying with the Canadian Air Transport Security Authority (CATSA) requirements for US transborder clearance.

Beumer and PCL look forward to working with the GTAA and partners that include Brock Solutions, B+H Architects, Peter Sheffield & Associates, The Mitchell Partnership, and Mulvey & Banani International. Construction on the first four work packages is set to begin at the end of January, with completion scheduled for 2021.

About PCL Construction

PCL is a group of independent construction companies that carries out work across Canada, the United States, the Caribbean, and in Australia. These diverse operations in the civil infrastructure, heavy industrial, and buildings markets are supported by a strategic presence in 31 major centers. Together, these companies have an annual construction volume of $9 billion, making PCL the largest contracting organization in Canada and one of the largest in North America. Watch us build at PCL.com.

About GTAA

The Greater Toronto Airports Authority (GTAA) is the operator of Toronto Pearson International Airport. The GTAA’s vision is to make Toronto Pearson the best airport in the world. Towards this objective, the GTAA focuses on ensuring the safety and security of passengers and airport employees, enhancing the passenger experience and supporting the success of its airline partners. Toronto Pearson is Canada's largest airport and the second-busiest North American international airport.

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Reliable across rough terrain
Beckum, 29. January 2019

BEUMER Group at bauma 2019:

At bauma, which will take place in Munich from 8 to 14 April, BEUMER Group will provide information on their efficient transport solutions for the mining industry, among other areas. Overland conveyors and Pipe Conveyors transport various raw materials over long distances and often through rough terrain. This is generally faster, more cost-efficient and environmentally friendly than trucking. The system supplier also offers comprehensive technology for the cement and building materials industries and is the only supplier to provide complete packaging lines from a single source – from filling and palletising to transport packaging of the pallet.

The overland conveyors and Pipe Conveyors of BEUMER Group can be used by companies in the mining industry to transport various bulk materials, even over long distances and often through rough terrain. High angles of inclination and tight curve radii enable individual routing adapted to the respective task and topography. BEUMER Group relies on camera-equipped drones for the planning, projection, implementation and documentation of these systems. Using special software solutions, the system supplier evaluates the aerial photographs photogrammetrically to generate digital terrain models.

The product range of the system supplier includes stackers and bridge reclaimers for storage yards, whether with or without blending bed systems. These stack bulk material and guarantee a maximum blending effect. Users can also efficiently homogenise large quantities of different bulk materials and bulk material qualities and thus ensure the uniformity of the raw materials used. For efficient loading, BEUMER Group supplies ship loaders with fixed booms and extendable telescopic belt conveyors, as well as bulk loading heads, which are used to load bulk materials into silo vehicles quickly and without dust.

BEUMER Group will present economic solutions for companies from both the cement and building materials industries at the trade fair. In cement plants, clinker with temperatures of 500 to 800 degrees is transported from the kiln cooling system to the silos. With its belt apron conveyors, BEUMER Group offers robust solutions for efficient transport. A belt instead of a chain as the traction element allows higher speeds and a slimmer design while still delivering the same level of performance. These conveyors are therefore particularly suitable for modernisations.

When it comes to filling, palletising and packaging cement, BEUMER Group offers complete packaging lines from a single source - a unique selling point in this industry. The system supplier offers the BEUMER fillpac filling machine for different requirements in various versions. The unique feature of this filling technology is that it can handle a wide range of materials, from very fine to coarse structures. In addition, various palletising solutions and a high-performance packaging system with sophisticated features are available.

Against the background of the global climate debate, the use of so-called alternative fuels and raw materials (AFR) in the energy-intensive cement production is steadily increasing. BEUMER Group offers tailor-made systems for the entire material flow chain in cement plants - from receiving and unloading the delivery vehicle to storing, sampling, conveying and dosing the solid alternative fuels.

BEUMER at bauma: hall B2, booth 413

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Secure packaging
Beckum, 23. January 2019

BEUMER Group at POWTECH 2019:

BEUMER Group will exhibit its expertise as a system provider for complete high-capacity packaging lines at POWTECH 2019 in Nuremberg from April 9 – 11, hall 1, booth 627. BEUMER Group optimizes the performance of each machine, its components and the high-level controls to ensure high throughput of the lines for (petro)chemical products and building materials.

The behaviour of powders and bulk material can change entirely according to operating conditions, handling methods and the intended use, whether it is for (petro)chemical products or building materials. This impacts the flow behaviour, which has a considerable influence on how to optimally design the conveying, filling, palletising and packaging systems. BEUMER Group designs, constructs and installs systems that are tailored in detail to industry-specific requirements.

The BEUMER fillpac R filling machine fills bulk material from the building materials industry and other industrial pulverized goods into different bag sizes and types like valve bottom and flat valve bags in an efficient and gentle way and with the required throughput. The structure of the materials can be very fine to very coarse. The BEUMER bag placer and the ream magazine supply the rotary filling machine with empty bags to ensure the high throughput. The highly efficient form fill seal system BEUMER fillpac FFS is used in the chemical and petrochemical industries. It forms bags from a prefabricated tubular PE film and fills them with the product. The customers can select the optimal machine performance class from this product family depending on their requirements.

BEUMER Group offers different palletising solutions, depending on the packaged items. The BEUMER paletpac is suited best for bulk material. It is incorporated into high-performance packaging lines to process even sensitive and valuable products as well as products with special flow characteristics in a gentle and efficient manner. Depending on the product requirements, these palletisers can be equipped with a clamp-type or twin-belt turning device which turns the filled bags quickly into the required position for stacking, ensuring their dimensional stability without any deformations.

Products for the (petro)chemical industries are filled in special bags, barrels, canisters, cartons or buckets. To palletise them, BEUMER Group offers its space-saving articulated robot, the BEUMER robotpac. Depending on the packaged items, BEUMER Group equips the robot with the appropriate gripping tools which can be easily and automatically changed, if the packaged items change. The fork gripper for example was designed specifically for palletising cardboard boxes, the finger gripper for bagged goods. For maximum performance, BEUMER Group offers a double gripper for both types. They also offer parallel grippers for dimensionally stable packed items, suction grippers for items with a smooth surface and many other special grippers and combination tools.

Packaged items stacked accurately on pallets can then be transported successfully to the downstream packaging system – for example, the BEUMER stretch hood. It covers the palletised goods with a highly stretchable film. During transshipment and outside storage, the merchandise is protected reliably against environmental influences such as sunlight, dirt and humidity.

BEUMER at the POWTECH 2019, hall 1, booth 627

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BEUMER lands $33 million contract at Aruba’s Queen Beatrix International Airport
Aarhus, 08. January 2019

BEUMER Group has signed an agreement with Aruba Airport Authority N.V. for the design and installation of a $33 million, high-speed baggage transportation and sortation system at Aruba’s Queen Beatrix International Airport. The installation, which also includes BEUMER’s residential program for on-site operation and maintenance, is part of the airport’s Gateway 2030 expansion and modernisation program.

The baggage handling system (BHS) features a tote-based CrisBag® high speed baggage transportation and sortation system, with integration to a full TSA-compliant EDS screening system with in-tote screening functionality, and a Baggage Image Weight Identification System (BIWIS) to streamline the airport’s U.S. pre-clearance process.

The new system will eliminate the requirement to reclaim checked luggage and undergo a second passenger screening process which presently is in place for U.S. travellers. Additionally, the new system will allow U.S and non-U.S. bound flights to operate from a common-use check-in facility. Aruba Airport handles approximately 2.8 million passengers annually, with 67 percent coming from the United States.

The Aruba Airport project is the first airport in the Caribbean and Latin America to showcase BEUMER Group’s integrated ICS system (CrisBag) and bag storage system (CrisStore) to handle the peak flight demands of the airport, according to BEUMER Senior Vice President Barry Lagerstedt.

“The application of U.S. Customs Pre-Clearance as well as the interface with TSA-compliant protocol baggage screening is a perfect application for our integrated CrisBag baggage handling and storage solution and provides the highest reliability and security of any system available,” BEUMER Senior Vice President Barry Lagerstedt said. “Our team has worked very closely with the Aruba Airport programme team to verify system capabilities, operational benefits and future capabilities. We are proud to design a scalable and redundant tote-based system, and we look forward to a successful long-term relationship with Aruba Airport."

The final design of BEUMER’s tote-based CrisBag system will be carried out in collaboration with the airport’s main terminal designer, NACO, and program management consultant Satterfield & Pontikes to ensure that the baggage handling system and the building are properly integrated and that the new system is designed and built with the optimal efficiency.

“We are very pleased to have crossed this important milestone,” said Aruba Airport Authority N.V. CEO James Fazio. “The new baggage handling system is the centerpiece of the airport’s redevelopment project and will allow for the modernisation and streamlining of many of our passenger processes, most notably, a significantly more efficient U.S. Customs pre-clearance operation, improved baggage screening, and a more efficient use of the airport check-in hall capacity. We are very pleased to be partnering with BEUMER Group on this important system and look forward to working on transforming our airport in the upcoming years.”

Installation will begin in Q3 of 2020, with completion expected in Q2 of 2021 in coordination with the opening of the Gateway 2030 project construction phase 1.

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"Toutes les portes nous sont ouvertes"
Beckum, 22. November 2018

Interview avec Johannes Stemmer, Directeur de la transformation numérique chez BEUMER Group

Impossible d'ignorer la transformation numérique. L'industrie, l'économie et la société sont en plein dedans. Quelles mesures une entreprise de construction mécanique de taille moyenne, leader mondial pour la fourniture de solutions intralogistiques, peut-elle prendre pour faire face à cette transformation et en tirer un maximum de bénéfices ? Johannes Stemmer, directeur de la transformation numérique chez BEUMER Group, répond à ces questions.

Monsieur Stemmer, que veut dire transformation numérique pour votre entreprise ?

Stemmer : Il s'agit, tout simplement, d'assurer notre avenir. Nous allions quatre-vingt ans d'expérience - qui nous ont permis de devenir l'un des plus importants fournisseurs de systèmes intralogistiques au niveau mondial - à des innovations rendues nécessaires par les défis actuels liés à la numérisation.

Qu'est-ce-qui est important pour que la transformation numérique aboutisse ?

Stemmer : Nous sommes en plein cœur de la transformation numérique, tant dans la vie privée que dans la vie professionnelle. Pratiquement tout le monde a un smartphone, les services de streaming ont conquis le monde entier et les plateformes numériques prennent des formes gigantesques. Beaucoup d'entreprises actives dans ce domaine ne peuvent être comparées aux entreprises habituelles. Depuis le début du mois d'août, Apple est la première entreprise au monde à franchir le cap des mille milliards de dollars. Cela représente davantage que les 15 plus grandes compagnies du Dax réunies. Le changement dû, par exemple, aux terminaux mobiles, modifie totalement le comportement d'achat de la société. Le commerce en ligne ne cesse de se développer et on compte sur une croissance annuelle à deux chiffres. Pour BEUMER Group, il s'agit là d'un domaine d'activités extrêmement important. Il est nécessaire, pour cela, de se montrer très souple vis à vis des nouvelles technologies et de les adapter.

La question de la propriété intellectuelle ne manque pas non plus d'intérêt et nécessite une étude approfondie. Pour une innovation technique classique il est possible de déposer un brevet ; dans le domaine des logiciels, cela est déjà beaucoup plus difficile, mais lorsque l'on touche aux modèles commerciaux, cela devient pratiquement impossible. Dans toutes les innovations numériques, les données jouent un rôle de plus en plus important. On a tendance, dans l'industrie, à minimiser leur valeur. Et pourtant, les données - et donc les gains d'efficacité ainsi générés - apportent de gros avantages aux clients et entreprises et peuvent être transférées dans de nouveaux modèles commerciaux. Dans ce domaine, nous avons pris du retard par rapport à d'autres pays : cela est inquiétant.

Quelle est la position de l'Allemagne dans ce processus ?

Stemmer : Je pense que les entreprises allemandes sont beaucoup mieux positionnées que ce qui est dit dans la presse. Nous avons de nombreux "Hidden Champions", dont les produits et systèmes comptent parmi les leaders mondiaux. C'est une excellente base, sur laquelle il est possible d'acquérir la compétence numérique garante d'un avenir fructueux. Je pense que, pour une entreprise, il est nettement plus confortable d'adapter les technologies de la numérisation que d'utiliser les logiciels pour concurrencer l'avantage en savoir-faire dans la production.

L'innovation numérique doit compléter les compétences en matière de machines et installations, logiciels et systèmes de commande inclus. Nous sommes particulièrement bien placés, surtout dans le domaine du B2B, pour faire partie du peloton de tête.

"Transformation numérique" : le terme, à lui seul, indique combien le changement est important. Quelle influence aura-t-il, sur les individus et sur le monde du travail, quels seront les défis à relever ?

Stemmer´: Nous devons surtout motiver et entraîner les gens - sans toutefois aller trop vite. Nous disposons, dans notre société, d'un grand nombre de spécialistes, dans les domaines les plus divers. Innovation et logiciels font partie du quotidien de certains collègues, alors que d'autres sont nettement moins concernés. Il est important de sensibiliser l'ensemble de notre personnel à ce sujet. La transformation numérique est inévitable et va modifier notre environnement professionnel. Nous ne devons pas céder à la panique, mais réagir rapidement et de manière conséquente.

A quoi ressemble cette sensibilisation ?

Stemmer : Les services de streaming en sont le meilleur exemple. Tout le monde connait Spotify, Apple Music ou Netflix. Voir en eux, par contre, de la concurrence est quelque chose de tout nouveau. Non pas parce qu'ils offrent leurs services dans le domaine de l'intralogistique, mais parce que le streaming a modifié le comportement des acheteurs. Nos systèmes de tri étaient souvent utilisés dans le secteur musical pour le tri et la distribution des disques compacts. En l'espace de quelques mois, le marché à été complètement bouleversé : avec le streaming, pratiquement plus personne n'achète de disques.  Les modèles commerciaux de ces services de streaming ont, en un rien de temps, complètement bouleversé toute une branche dans laquelle nous sommes actifs. Cela peut nous arriver dans bien d'autres domaines.

Comment réagissent vos collaborateurs ?

Stemmer : Ils se rendent compte qu'il se passe beaucoup de choses dans ce domaine. Mais ils voient également les chances qui s'offrent à nous, à condition d'agir de manière rapide et efficace. Il ne faut surtout pas fermer les yeux. L'ADN de BEUMER Group réside dans la construction d'installations. Nous nous sommes principalement concentrés, dans le passé, sur les produits physiques et leur automatisation : installations d'emballage, trieurs ou transporteurs à courroie, par exemple. Nous sommes experts dans ce domaine. Depuis quelques années, les logiciels sont devenus de plus en plus importants et le groupe compte aujourd'hui plus de 200 personnes chargées de développer des logiciels. Cette tendance va s'accentuer.

Comment cette transformations peut-elle se dérouler, prévoyez-vous plusieurs étapes ?

Stemmer : Il serait naïf de croire qu'il suffit d'appuyer sur un bouton pour obtenir une transformation quelconque. Il s'agit là d'un processus qui s'étend sur plusieurs années : nous devons mettre toute la société à l'âge numérique et convaincre les employés. Nous avons démarré plusieurs projets pilotes, qui s'attachent à apporter une solution concrète aux problèmes de nos clients, à améliorer les processus, ou à mettre en place de nouveaux modèles commerciaux basés sur la numérisation. Les leçons tirées de cette phase pilote se fondent dans nos processus, produits et prestations de service et font l'objet d'améliorations.

BEUMER Group a fondé deux sociétés destinées à promouvoir la numérisation. De qui se composent leurs équipes, et quelles sont leurs activités ?

Stemmer : BG.evolution, à Dortmund, a été créée pour approvisionner la société en solutions numériques venant de l'extérieur. Un exemple : nos collègues s'occupent d'un problème particulier chez un client et développent des produits minimum viables  (MVP - Minimum Viable Product), c'est-à-dire des prototypes basiques dont ils étudient les potentiels jusqu'à leur maturité commerciale. Cela nous permet de décider relativement vite si une nouvelle technologie est réellement capable de solutionner le problème du client ou pas. L'utilisation de lunettes numériques, par exemple : les collègues sur le chantier nécessitent parfois l'aide d'employés d'autres services au sein de la maison mère pour le diagnostique d'une image d'erreur ou pour un processus de maintenance. Les nouvelles technologies nous permettent, dans ce cas, d'apporter un soutien plus efficace à nos techniciens de service ou au client lui-même. C'est la raison pour laquelle nous faisons des essais avec les lunettes vidéo. Leurs avantages : les collègues sur le chantier gardent les mains libres et toutes les personnes concernées peuvent communiquer les unes avec les autres. La mission de BG.evolution est donc de valider de nouvelles technologies en les appliquant à des cas concrets chez nos clients.

L'autre start-up, la Beam GmbH, est à Berlin. Il s'agit ici d'une société autarcique de type "Company-Builder", avec laquelle nous tentons de solutionner des problèmes spéciaux de logistique en collaboration avec des équipes de fondateurs d'entreprises. Nous avons l'intention de créer trois start-ups par an et de les réunir dans une compagnie indépendante sous le toit de la Beam. Notre objectif est de développer de nouveaux secteurs d'activités dans la logistique. Un exemple : dans les aéroports, la chaîne logistique de BEUMER Group s'arrête à la zone de restitution des bagages. Il serait envisageable, dans le cadre de programmes de fidélisation, ou pour les voyageurs professionnels, de délivrer les valises directement à l'hôtel. Cela ne fait pas partie des compétences clé de BEUMER Group, mais c'est cependant très prometteur. Une jeune entreprise pourrait se charger de relever ce défi et développer elle-même une solution. Notre objectif est d'établir cette dernière sur le marché. À l'inverse de Dortmund, nous désirons, à Berlin, présenter les problèmes aux fondateurs d'entreprises et les motiver. Nous leur apportons un soutien financier, l'appui de nos experts et leurs ouvrons notre clientèle. Nous leur offrons la chance de fonder leur propre entreprise.

Comment entrez-vous en contact avec ces fondateurs d'entreprises ?

Stemmer : Ce projet a démarré il y a environ un an, à la Factory Berlin, le plus important campus de startups en Allemagne. Il réunit quelque 1 500 à 2 000 créateurs d'entreprise, souvent très talentueux. Notre gérant sur place, Robert Bach, dispose d'une grande expérience. A Berlin, nous sommes au sein de la scène startup, pouvons profiter des diverses manifestations, tenir nous-mêmes des conférences et organiser des évènements nous permettant de rencontrer et convaincre le public. Nous pouvons également, dans ce cadre, accroitre notre popularité : Qui est BEUMER Group ? Quels sont nos objectifs ? De qui sommes-nous à la recherche et pourquoi sommes-nous persuadés que les créateurs d'entreprise doivent nous contacter ?  Il s'agit pour nous d'une plateforme idéale qui nous permet d'être présents et de faire du réseautage.

Qui sont les collaborateurs de BEUMER Group à Dortmund et Berlin ?

Stemmer : L'équipe de Dortmund est dirigée par mon collègue Christopher Kirsch. Il est informaticien et a travaillé pendant de nombreuses années dans des instituts de recherche et des projets industriels. Notre bureau de Dortmund a pour but d'élargir nos compétences en logiciels et sensorique. Avec lui, nous sommes donc continuellement à la recherche de collaborateurs talentueux dans le domaine de l'internet des objets (IoT) et de la sensorique, de développeurs Full Stack ou de designers UX. Ce sont des professions relativement nouvelles dans la construction mécanique. Pour en revenir aux lunettes numériques : non seulement nous avons besoin du matériel, sous forme des lunettes elles-mêmes, mais il est, en outre, nécessaire de les connecter et les intégrer aux outils BEUMER. Il nous faut, d'autre part, des gens familiarisés avec les conditions de travail sur les chantiers, à même d'identifier les images de défauts et capables, grâce aux lunettes numériques, de livrer une meilleure prestation de service. Dortmund collabore pour cela très étroitement avec les collègues de la maison mère et avec les clients, tandis que Berlin fonctionne de façon beaucoup plus autarcique.

Monsieur Stemmer, quelles sont exactement vos fonctions ?

Stemmer : J'ai pour mission d'assurer la liaison entre BG.evolution à Dortmund, Beam à Berlin et BEUMER Group. Je suis également chargé des projets de numérisation internes à BEUMER Group de même que de la direction de BG.evolution. Je fais office d'interface entre les collègues de Dortmund, Berlin et les divers membres de BEUMER Group. Je suis chargé d'organiser et de forcer les échanges entre ces derniers. Je m'efforce également de sensibiliser les collègues à cette question, ce qui mobilise une bonne partie de mon temps. On ne peut, en effet, jamais trop communiquer sur le thème de la transformation numérique.

Comment fonctionne la coopération avec le siège de la société, à Beckum ?

Stemmer : En principe, très bien ! mais on en apprend tous les jours davantage et testons de nouveaux formats de collaboration. Nous organisons, par exemple, plusieurs fois par an des rencontres, que nos appelons "Pitch-Days", dans nos succursales des USA, du Danemark ou d'Allemagne, à Beckum. Nous encourageons nos collègues à y participer avec les idées et défis auxquels ils sont confrontés quotidiennement. Nous nous retrouvons dans le restaurant de la société, sans le moindre formalisme. Nous voulons ainsi générer de nouvelles idées - qui, sans percer vers l'extérieur, seront transmises à Dortmund ou Berlin - et, dans la mesure du possible, faire participer les collègues à la validation des idées dont ils sont  auteurs.

BEUMER Group dispose, en outre, de plusieurs secteurs d'activités comme le Center of Competence Logistique, par exemple, ou encore le CoC Aéroports. Nous participons dans ce cadre à des réunions globales, qui garantissent des échanges réguliers, et au cours desquelles nous discutons de nos thèmes spécifiques, apprenons quels sont les nouveaux problèmes et défis. Plusieurs manifestations ont lieu sur place, qui ont pour but de fournir à nos collègues une information transparente et très exhaustive. Ces rendez-vous avec le personnel sont un élément clé de notre politique. Les membres de notre entreprise veulent, bien sûr, savoir pourquoi nous sommes là, ce que nous faisons, et pourquoi. Nous apprenons chaque jour un peu plus sur les formats qui fonctionnent et ceux qui ne fonctionnent pas. Pour certains projets, nous proposons même à nos collègues de Beckum d'aller à Berlin ou à Dortmund.

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BEUMER Group automated parcel sorter goes live at Whistl’s super depot in Bolton, UK
Aarhus, 13. November 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, announces the live operation of an automated sortation system installed in Whistl's new super depot in Bolton, UK.

The automated cross-belt loop sorter will ensure faster sortation with greater capacity for e-commerce packets and parcels (cardboard boxes, jiffy bags, poly-wraps) up to the medium size. Cost-effective sortation combined with reduced levels of energy consumption enhance Whistl's commitment to considering the environment, in addition to the competitive and economic factors of each procurement decision.

As the UK’s second largest postal operator, Whistl contracted BEUMER to install the automated sorter in the new super depot. The depot operates as the designated hub for Whistl's sortation operations in the North West of the UK, which is one of the UK’s leading logistics and distribution areas.

Designed to enable Whistl to achieve further expansion to support the soaring e-commerce market, the ergonomic design of the sorter’s man/machine interface also supports Whistl’s drive to provide a clean, safe and secure work environment. In addition to the overall design of the sorter, BEUMER Group tested the interface to ensure that operators would experience minimal twisting and turning and no repetitive stress.

Whistl’s CEO, Nick Wells, CEO explains "The meticulous design of BEUMER Group's sortation system enables Whistl to achieve greater efficiency in the processing of packets and parcels. This is an essential part of Whistl’s growth strategy in responding to the continued growth in the e-commerce market.”

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Traversée de zones naturelles et de zones habitées
Beckum, 12. November 2018

Asia Cement Group confie à BEUMER Group l'installation d'un transporteur à courroie en auge de 13,7 kilomètres dans le Sichuan :

Le projet mis en place en 2009, l'installation du système de transport sur courroie le plus long que BEUMER ait jamais réalisé, se voit surpassé en 2016 : près de Pengzhou, dans la province chinoise du Sichuan, Sichuan Yadong Cement Co., Ltd. mise depuis plusieurs années sur un convoyeur à bande terrestre de BEUMER Group pour assurer le transport de calcaire de la carrière au silo. Le transporteur à courroie en auge passe dans une région montagneuse, aux sols instables, traverse des réserves naturelles et enjambe des cours d'eau. Le second projet comprend deux autres convoyeurs à bande terrestre, longs cette fois de 13,7 kilomètres. Ils transportent le calcaire à la cimenterie. Le projet diffère du précédent dans la mesure où, cette fois-ci, le transporteur traverse des zones habitées. Il était impératif de respecter le niveau d'émissions sonores fixé par le gouvernement chinois.

Selon un proverbe chinois, les chemins du Sichuan sont presque aussi ardus que ceux qui mènent au ciel. Selon le but à atteindre, il faut traverser des cours d'eau, surmonter de hautes montagnes ou des vallées profondes. La province du Sichuan, située dans le sud ouest de la Chine, dispose des plus importantes ressources nationales en minerais comme le titane, le lithium ou l'argent et occupe une place privilégiée dans l'économie. L'industrie électronique, la construction mécanique, l'industrie métallurgique ou chimique, la médecine, l'industrie alimentaire et des matériaux de construction en sont les piliers. L'un des cimentiers du pays est Sichuan Yadong Cement Co., Ltd., près de Chengdu, la capitale de la province du Sichuan. L'entreprise fait partie du groupe Asia Cement, dont le siège est à Taipei (Taïwan).

En 2004, le groupe décide de construire une nouvelle cimenterie dans le Sichuan. Pendant la période de développement du projet, la compagnie obtient du gouvernement chinois l'autorisation d'utiliser une ligne de chemin de fer désaffectée pour le transport du calcaire. L'usine est déjà à demie achevée lorsque le gouvernement décide la construction d'un nouveau barrage. Le terrain destiné aux voies de transport devant être inondé, toutes les données du projet sont bouleversées : l'immersion des routes allait forcer les camions à faire des détours considérables. Asia Cement Group prévoyait, en outre, d'installer deux autres lignes de fours sur le site. Tant du point de vue financier qu'en matière de délais, l'implantation d'un transporteur à courroie en auge avec courbes horizontales et verticales était la seule alternative possible. L'entreprise se tourna alors vers BEUMER Group. Asia Cement fait, en effet, confiance depuis des années au fournisseur de systèmes dont il possède déjà  plusieurs élévateurs à godets.

Savoir ce que veut le client

BEUMER Group s'est chargé de toute l'ingénierie mécanique et électrique, a fourni les principaux éléments du convoyeur à bande terrestre, supervisé le montage de l'installation et l'a mise en service. BEUMER dispose d'un gros avantage : sa filiale BEUMER Machinery Shanghai n'est pas loin et peut se rendre rapidement sur le terrain. "Nos collègues étaient en contact très étroit avec le client. Ils connaissent bien les habitudes du pays, parlent la langue, connaissent le marché... et les exigences du client", explique Dr. Andreas Echelmeyer,  directeur de la section Systèmes de manutention et chargement de BEUMER Group.

En mai 2006, le groupe Asia Cement octroie à BEUMER le marché concernant l'installation de 12,5 kilomètres. Le convoyeur à bande terrestre atteint un débit massique de 1500 tonnes/heure, à une vitesse de transport de quatre mètres à la seconde. "À l'inverse des autres solutions de manutention, les transporteurs à courroie en auge ouverts sont très bien adaptés aux débits importants. Ils permettent également de réaliser des courbes horizontales et verticales", explique Dr. Echelmeyer. Ils s'adaptent très bien aux diverses applications et topographies. Les programmes de calcul mis au point par BEUMER permettent de déterminer les tensions statiques et dynamiques de la courroie dès la phase de conception de l'installation. Ces calculs sont absolument nécessaires pour permettre un dimensionnement sûr des courbes horizontales. Ils permettent également de sélectionner les courroies de transport et la motorisation appropriées, garantissant ainsi un fonctionnement durable de toute l'installation.

Montagnes, sols instables et grandes différences de niveaux

Le terrain à surmonter est montagneux et couvert de denses forêts de bambous, en grande partie classées sites protégés. C'est la raison pour laquelle le gouvernement n'a autorisé ni la construction d'une route de service, ni le déboisement. Les ingénieurs de BEUMER Group se sont également vus confrontés à des qualités de sol très problématiques : "L'ancienne exploitation du charbon a rendu le sol très instable, et le granit rencontré à certains endroits ne pouvait être enlevé que partiellement", explique Dr. Echelmeyer. Il était, en outre, nécessaire de franchir 1,5 km en surplomb d'une rivière. À cause de ces extrêmes conditions, près de 90 % de l'installation a dû être monté sur place, manuellement. Le transport par camions jusqu'au lieu de montage n'étant pas possible en certains endroits, il a fallu avoir recours à des mulets pour tout transporter, pièce par pièce.

BEUMER Group et le fabricant de ciment décidèrent ensemble du tracé du convoyeur. Le fournisseur de systèmes a calculé les tensions de la courroie en fonction des huit courbes horizontales dont le rayon varie entre 1000 et 5000 mètres. La faisabilité du tracé a été vérifiée sur place. Nos collègues parcoururent le trajet à pieds, dans des zones très difficiles d'accès, afin de vérifier, au millimètre près, si les emplacements qui avaient été définis pour les 460 supports étaient réellement adaptés. Ils s'assurèrent également que le tracé du transporteur épouse la topographie, dans la mesure où la technique le permet. Pour surmonter des dénivellations de terrain pouvant atteindre jusqu'à 100 mètres sur de très courtes distances, il a été nécessaire de prévoir des ponts parfois hauts de 55 mètres. Une partie du trajet s'effectue même dans un tunnel long de 130 mètres.

BEUMER Group a réalisé la construction du convoyeur à bande terrestre et des ponts en étroite coopération avec le client. Le fournisseur de systèmes a fabriqué et fourni les pièces principales des stations de commande et de tension, de même que les 25 kilomètres de courroie, les rouleaux porteurs et la motorisation. Le convoyeur à bande terrestre assure maintenant le transport du produit en vrac entre la carrière et le système de chargement en vrac depuis 2009. Depuis la mise en service de la première section du transporteur, le débit massique a augmenté en deux étapes. Le débit massique de l'installation est aujourd'hui de 2200 tonnes par heure, à une vitesse de 4,5 mètres à la seconde.

Le plus long transporteur à courroie jamais fourni par la société

En juillet 2013, Asia Cement se tourna de nouveau vers BEUMER Group : le transport du calcaire du système de chargement en vrac à la cimenterie ne devait plus être confié à des camions mais à un autre convoyeur à bande terrestre, plus rentable. Un débit massique de 2200 tonnes de calcaire à l'heure est nécessaire pour couvrir les besoins de l'usine. Le projet prévoyait également l'adaptation du premier transporteur à la nouvelle situation. Dr. Echelmeyer poursuit, très fier : "Nous avons alors conçu un second transporteur à courroie en auge d'une longueur de 13,7 kilomètres". La longueur de l'installation l'a fait entrer dans les annales de la société.

Les projets d'une telle envergure sont souvent pleins d'inattendus. Les ingénieurs durent ici également faire preuve de flexibilité. Durant la phase de projets, le fabricant de ciment fit l'acquisition d'une autre usine située à une dizaine de kilomètres, à Lanfeng. "Nous avons alors dû prévoir une installation permettant l'alimentation en calcaire des deux sites", raconte Dr. Echelmeyer. L'équipe a donc prévu une bifurcation du convoyeur à bande terrestre : il est possible, au bout de 5,4 kilomètres, d'alimenter un autre transporteur allant à Lanfeng. En mai 2015, le fournisseur de systèmes commence les travaux de montage de l'ossature du transporteur.

Les deux parties du convoyeur à bande terrestre sont dotées de courbes horizontales avec des rayons de 1200, 1500 et 1800 mètres. "Nous avons fourni l'ingénierie et les composants comme les tambours ou les moteurs, toute la technique de motorisation et de contrôle, de même que toute l'automation", ajoute Dr. Echelmeyer. Le montage s'est effectué sous le contrôle d'un chef-monteur de BEUMER Group et un ingénieur électricien BEUMER a participé au câblage de l'installation. La mise en service, effectuée par le fournisseur de systèmes, eut lieu en mai 2016. Le transporteur à courroie en auge alimente aujourd'hui trois lignes de fours, une quatrième est en projet.

Arriver au but en silence, au lieu de passer par monts et par vaux

Les exigences n'étaient pas les mêmes dans les deux projets : il fallait, dans le premier, surmonter des régions montagneuses, aux sols instables, et traverser des sites naturels ainsi que des cours d'eau. Dans le second, BEUMER Group devait conduire l'installation à travers des zones habitées. Le gouvernement chinois imposait un niveau sonore à ne pas dépasser afin de ne pas gêner la population. "Nous avons dû limiter les émissions sonores à un niveau extrêmement bas", précise Dr. Echelmeyer. Pour limiter les émissions sonores et ne pas importuner la population, le fournisseur de systèmes a du avoir recours à diverses mesures.  "Nous avons installé des rouleaux porteurs particulièrement silencieux et équipé les groupes de commande de capots de protection de grande dimension", explique Dr. Echelmeyer. En coopération avec l'utilisateur, l'équipe de BEUMER Group a non seulement optimisé l'ossature du transporteur mais également doté toute la construction support de la courroie d'un capotage.

BEUMER Group a pu, sur l'ensemble du projet, assurer un transport sûr et silencieux du calcaire, sans répercussions négatives sur la population ou la nature.

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BEUMER Group obtient la commande pour un transporteur à bande terrestre pour l'usine de Knight Hawk Coal en Illinois
Beckum, 05. September 2018

Installation de manutention continue de quatre miles pour Prairie Eagle Mine

BEUMER Corporation, membre de BEUMER Group aux États-Unis, a été chargé de la construction, de la livraison et du montage d'un transporteur à bande terrestre long de quatre miles pour Prairie Eagle Mine de Knight Hawk Coal en Illinois.

Le projet Knight Hawk est un bénéfice stratégique pour BEUMER. Il permet à l'entreprise de renforcer sa position sur le marché dans le secteur minier, affirme Brad Williams, Vice President of Sales and Business Development dans le secteur Conveying & Loading chez BEUMER, dont le siège se trouve dans la région de Kansas City.

« Nous avons une connaissance approfondie de la manipulation du charbon et de ses résidus dans le domaine énergétique, mais nous sommes très heureux d'avoir la possibilité de travailler sur un projet directement dans le domaine de l'extraction du charbon », explique Williams.

Le transporteur à courroie en auge avec courbes transportera le charbon depuis le nouvel accès de la mine souterraine de Knight Hawk jusqu'à l'installation de traitement principale de Prairie Eagle. Le transporteur à bande terrestre permettra à Knight Hawk de fermer une partie de la mine souterraine et de transporter le charbon à proximité des travaux miniers en cours à la surface. La mise en service de la nouvelle installation de manutention est prévue pour avril 2019.

« D'un point de vue technologique, ce projet tombe à point pour BEUMER, car ce sera le troisième convoyeur à courroie en auge avec courbes que nous avons installés ces cinq dernières années en Amérique du nord », précise Williams. « Notre technologie de transport avec courbes assure une installation de manutention continue moins coûteuse lors du montage et de l'exploitation qu'une installation de manutention conventionnelle et offre à Knight Hawk des avantages financiers et en matière de technique environnementale à long terme par rapport au transport par camion. »

« Dans l'appel d'offres d'origine, la demande portait sur quatre convoyeurs droits qui auraient imposé trois tours de transfert », explique Williams. L'offre de BEUMER ayant remporté la soumission inclut une installation de manutention continue avec courbes supprimant les coûts pour les tours de transfert et réduisant fortement le nombre de composants et de pièces de rechange nécessaires. Elle réduit la production de poussière, le bruit, les coûts d'entretien et d'exploitation qui sont liés aux points de transfert et offre une disponibilité de 98 pour cent en comparaison à celle d'environ 92 pour cent pour quatre convoyeurs commutés en série.

Prairie Eagle est la plus grande mine de charbon de Knight Hawk. Plus de 80 pour cent de la production annuelle de l'entreprise, soit cinq millions de tonnes de charbon, sont traités et livrés ici. La mine ouverte en 2005 en Illinois pour l'exploitation à ciel ouvert a été étendue ultérieurement de deux mines souterraines, de l'installation principale de traitement du charbon de Knight Hawk et de divers dispositifs pour le chargement du camion. Prairie Eagle est réputée pour être l'une des mines souterraines les plus efficaces des États-Unis.

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Avec nous, vos installations continuent de fonctionner
Beckum, 29. August 2018

BEUMER Group assure une utilisation ininterrompue des installations grâce à la gestion de la disponibilité :

Les entreprises ne cessent d'innover et d'approvisionner le marché de leurs nouveaux produits. Cela abrège la vie utile de certains produits et de séries de produits. Avec certaines nouveautés, il est même parfois indispensable d'équiper les installations existantes avec de nouveaux composants. De plus en plus souvent cela force les fabricants à retirer du marché certains composants ou technologies. Pour parer à de telles éventualités, BEUMER Group met à la disposition de ses clients des ensembles de solutions permettant d'assurer le fonctionnement ininterrompu de leurs installations.

Le développement de moteurs de meilleure efficacité énergétique est un exemple typique de ce phénomène. Une fois le nouveau modèle introduit sur le marché, les fabricants retirent généralement du marché les générations précédentes, rendant impossible l'approvisionnement en pièces détachées. Les nouveaux moteurs ne sont souvent pas compatibles avec les anciens modèles - leur comportement au démarrage diffère, par exemple. Dans de tels cas, le service après-vente de BEUMER Group aide ses clients en leur proposant des mesures ciblées d'ingénierie ou de service. Ces mesures peuvent être prévues à l'avance et contribuent à éviter les arrêts d'installations. Cela permet aux clients de BEUMER d'accroître la longévité des équipements en service depuis un bon moment.

Suffisamment de réserves pour un long fonctionnement

La campagne de "Last-Buy-Order", également appelée campagne du dernier ordre d'achat, fait partie de ces mesures. "Nos clients acquièrent de nombreux composants d'origine ou des composants similaires avant qu'ils soient retirer du marché et assurent ainsi l'opérationnalité future de leurs installations", explique Guido Hesse, le directeur du service après-ventes à Beckum. Il ajoute : "Nous assurons ainsi la constance des opérations, suivant la devise "Avec nous, ça marche !"

Il existe également une autre approche permettant au client d'opter pour des composants comparables, mis à disposition par le fournisseur de systèmes. Le service d'ingénierie et le service après-vente travaillent en étroite coopération : les spécialistes identifient les composants concernés, les testent et les mettent au plus tôt à la disposition du client. BEUMER Group permet ainsi aux utilisateurs de continuer à utiliser leurs installations de manière sûre, même lorsque certains composants ont été retirés du marché. Grâce à ce concept très sophistiqué, le "fournisseur de solutions" est capable d'apporter une aide fiable et de conserver la disponibilité des systèmes même dans les cas les plus épineux.

Lorsqu'une nouvelle génération de composants apparait sur le marché, il est parfois nécessaire d'adapter le système de commande de l'installation. Il est alors même nécessaire de procéder à une nouvelle mise en service. BEUMER Group vous assiste également dans un tel cas.

Des systèmes conçus pour l'éternité (ou presque)

Il y a quelques temps, un aéroport allemand a été le cadre d'une intervention passionnante. Cet aéroport dispose d'un système de transport de bagages BEUMER, vieux de plus de vingt ans, dont la technologie de commande a été programmée dans un langage de programmation aujourd'hui dépassé. Lorsque l'aéroport décida de continuer à utiliser cette technique pendant encore cinq ans avec le soutien du service après-vente de BEUMER Group, le fournisseur de systèmes dût résoudre un problème de taille : trouver un spécialiste maîtrisant encore l'ancien langage de programmation. Ce problème fut également rapidement réglé. "Nous avons tout simplement fait appel à un collègue, à la retraite mais encore très motivé, qui s'est chargé de modifier la programmation. Pour la plus grande satisfaction de tous", ajoute Guido Hesse.

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BEUMER Group hands-over new baggage handling system at Paris - Charles de Gaulle Airport
Aarhus, 21. August 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems - announces that the new Baggage Handling System (BHS) at Paris - Charles de Gaulle Airport has been handed over to the airport operators, Groupe ADP.

The new CrisBag® tote-based BHS will provide 100% tracking of baggage as it is checked-in at the Airport's Terminal 2E and transported via a 500-meter tunnel to the Satellite 3 (S3) Terminal. The CrisBag system will also provide the speed and capacity to meet the demands of the large-capacity airliners, such as the Airbus A380, which are served by the S3 Satellite.

“BEUMER Group is a long-term partner of Groupe ADP, which is why we were entrusted with the update to the baggage handling system and the integration of the airport’s first ECAC Standard 3 screening system,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group A/S.

With its high redundancy, the CrisBag system will ensure high availability and enable the airport to offer passengers greater flexibility at check-in. The high-speed transportation of baggage from check-in to S3 will allow very short transport time, less than 20 minutes including ECAC Standard 3 screening.

Groupe ADP chose the CrisBag tote-based system for its high reliability which offers the optimum solution for this type of tunnel-based transport. The system consists of more than 2500 CrisBag modules and has a capacity of 3200 bags per hour.

“The technical performance of the system was demonstrated during 2 months of intensive tests involving carrying test luggage and ensuring integrity from a safety point of view, while working around the need to keep the terminal in operation”, explains Nadine Vennat, Groupe ADP Project Director.

She continues, “The BEUMER Group and Alstef teams provided Groupe ADP with operational support during the first 4 weeks of ramp-up operations to help Groupe ADP teams take control of the system. As a first step, ORAT tests were organised to validate the operational processes. Then the system was put into service progressively, check-in group by check-in group, with technical support from BEUMER Group to pilot the supervision station.

“This transitional phase was the key to a smooth start-up. The proximity of the BEUMER Group teams helped to quickly instill confidence and helped us make the decision to use the TDS3 BHS for full operation only 2 months after initial hand-over, at the beginning of summer 2018.”

The combination of high-level controls for the baggage handling system, with SAC and SCADA systems, and the low-level controls, will provide Paris - Charles de Gaulle Airport with comprehensive management of the entire baggage handling system process. The high-level controls also feature a web-based user interface to enable remote control of the baggage handling system from a tablet device. In addition, the integration of RFID scanning of bag tags in the new baggage handling system will ensure that Groupe ADP remains at the forefront of airport technology. RFID baggage labels have been shown to minimise the number of mishandled bags and have been trialed by Groupe ADP since 2013 with the installation of RFID scanners by Air France and KLM.

Continued availability of the new baggage handling system is crucial for Paris - Charles de Gaulle, which is one of the world’s 10 busiest airports by passenger traffic. To ensure on-going optimisation and efficiency, Groupe ADP has also awarded BEUMER Group with a contract for the 24/7 maintenance of the CrisBag system. Based on very high Key Performance Indicators (KPIs), the contract will ensure that the baggage handling operation maintains the agreed high levels of performance. This will enable Paris - Charles de Gaulle Airport to meet its responsibilities to its airlines and passengers.

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BEUMER Group wins contract for overland conveyor at Knight Hawk Coal facility in Illinois
Beckum, 21. August 2018

Four-mile single-flight system to serve company’s Prairie Eagle Mine

BEUMER Groups’ U.S. subsidiary, the BEUMER Corporation, has been awarded a contract to design, supply and install a nearly four-mile overland conveyor at Knight Hawk Coal’s Prairie Eagle Mine in Illinois.

The Knight Hawk project is a strategic win for BEUMER, allowing the company to broaden its mining sector footprint, according to Brad Williams, Vice President of Sales and Business Development for BEUMER’s Conveying & Loading Division, based in the Kansas City area.

“We are very accustomed to handling coal and coal residuals in the Power industry, but we are excited about the opportunity to focus on a project directly in the coal mining sector,” Williams said.

The curved troughed belt conveyor will carry coal from Knight Hawk’s new underground mine portal to its main coal preparation plant at Prairie Eagle. The overland conveyor will allow Knight Hawk to seal a portion of its underground mine and bring coal to the surface near its current mining activities. Commissioning of the new conveying system is scheduled for April 2019.

“This project is right up BEUMER’s alley from a technology standpoint, as it will become our third overland curved troughed belt conveyor installed in North America in the last five years,” Williams said. “Our curved conveyor technology allows for a single-flight system that costs less to install and operate than a conventional conveying system, and will offer Knight Hawk long-term financial and environmental benefits when compared with trucking.”

The original request for proposal called for four straight conveyors requiring three transfer towers,” Williams explained. BEUMER’s winning proposal features a single-flight curved conveying system that eliminates the cost of tower steel, and greatly reduces the quantity of components and necessary spare parts. It reduces the dust, noise, maintenance and operating costs associated with the transfer points, and offers 98 percent reliability compared with roughly 92 percent reliability of four conveyors operating in series.

Prairie Eagle is the hub of Knight Hawk's coal mining operations, processing and shipping more than 80 percent of the company's five million tons of annual coal production. Opened in 2005 as a surface mine, the Illinois facility was expanded to include two underground mines, Knight Hawk's primary coal preparation plant, and multiple truck loading facilities. Prairie Eagle is widely recognized as one of the most efficient underground mines in the United States.

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Parfaitement adaptée aux modifications
Beckum, 21. August 2018

La solution complète fournie par BEUMER Group permet à Röfix d'ensacher, palettiser et emballer divers matériaux de construction avec une très haute flexibilité:

Mortiers pour maçonnerie, enduits de fond, peintures, revêtements ou chapes – la gamme de produits de Röfix AG se compose d'environ 200 matériaux de construction différents. Afin que ces derniers parviennent de manière sûre et en quantité requise chez les clients, le fabricant met l'accent particulièrement sur la technique de remplissage, de palettisation et d'emballage. BEUMER Group a fourni une installation complète au site suisse de Sennwald et l'a intégrée dans un bâtiment existant. L'installation peut être adaptée de manière flexible à des matériaux différents – sans qu'une modification compliquée ne soit nécessaire. Les différents composants de systèmes sont faciles à entretenir et fonctionnent de manière fiable. Ceci évite des arrêts involontaires et permet une haute disponibilité.

Face à la plaine du Rhin se dressent les imposantes montagnes des Chrüzberge, Stauberen et Hoher Kasten. Ici à Sennwald, dans le canton suisse de Saint-Gall, les amoureux de la nature, les randonneurs et les cyclistes apprécient les forêts, les prairies et les sentiers tortueux. Ce village paisible d'environ 5 000 habitants est aussi un des cinq sites suisses de Röfix, un producteur autrichien de matériaux de construction membre du groupe Fixit. « Nous produisons ici toute notre gamme de produits », explique Josef Sennhauser, le PDG de Röfix, en Suisse. « Parmi ces 200 produits de construction différents se trouvent, par exemple, des enduits de finition, différents types de béton, du mortier pour maçonnerie, du mortier ou de la colle », remarque Gerhardt Welte, le directeur de l'usine. « Il s'agit donc de produits ayant des caractéristiques de fluidité très différentes. »

C'est là que réside le défi. Pour être concurrentiel, la qualité des matériaux de construction est décisive. « Les fabricants doivent être capables de livrer leurs produits aux négociants et clients finaux en temps et quantité voulus », souligne M. Sennhauser. « Le respect des délais est donc un facteur décisif pour la satisfaction du client. » La succursale suisse a donc besoin d'une ligne d'emballage permettant d'ensacher les différents matériaux de manière rapide et surtout flexible, de les palettiser et d'emballer ensuite les piles d'une housse étirable. Dans le passé, toute défaillance de l'une des machines forçait les employés à procéder à des modifications compliquées de la ligne complète en cas de changement de produit – cela demandait beaucoup de temps.

Choisir le bon partenaire

Röfix a pu faire d'excellentes expériences avec les solutions de BEUMER Group dans d'autres usines. C'est pour cela que les responsables s'adressèrent au fournisseur complet de techniques de remplissage, palettisation et emballage. « Nos clients ne sont pas seuls à exiger de la fiabilité, nous l'exigeons aussi de nos sous-traitants », dit M. Welte. La ligne d'emballage devait remplir de nombreuses exigences en plus de la flexibilité : elle devait être économique, facile d'entretien et disposer d'un très vaste service d'assistance client. Les deux sociétés se mirent  d'accord sur le volume et les délais de livraison et le projet a pu commencer.

Remplissage : ni trop, ni trop peu

Comme la gamme de produits de construction fabriqués dans l'usine est très large, BEUMER Group a installé une installation de remplissage à air de type BEUMER fillpac R. Les sacs sont pesés pendant le processus de remplissage. Le BEUMER fillpac est équipé d'un dispositif de pesage avec étalonnage électronique. Il garantit que l'installation ensache toujours la même quantité. Un logiciel spécial assure un équilibre permanent du poids entre les becs de remplissage et la bascule. La fermeture des sacs s'effectuant par ultrasons, l'installation obtient un résultat optimal – il s'agit, en effet, d'une technique extrêmement précise. Elle permet, en outre, d'éviter les accumulations de produit autour de la soupape.

Grâce à sa construction modulaire, l'installation est facile à intégrer dans des lignes existantes. La présence du présentateur de sacs BEUMER bag placer et d'un magasin pour paquets de sacs permet d'accroitre encore l'efficacité de l'installation de remplissage. Des servomoteurs entraînent l'unité d'application et le préhenseur par aspiration automatiquement, avec une haute précision de positionnement et de manière efficace sur le plan énergétique. Le système de préhension et l'unité d'application extraient les sacs de leurs piles et les placent de façon sûre sur les becs de remplissage. Il est ainsi possible de mettre en place 1 200 sacs par heure avec la plus grande précision. Un aménagement de la ligne permettrait même de traiter jusqu'à 1 800 sacs par heure. « L'opérateur peut facilement adapter le BEUMER bag placer à d'autres formats de sacs. La flexibilité de l'installation s'en trouve nettement accrue », explique Denis Sielemann, le directeur des ventes de la division produits de construction chez BEUMER Group.

L'assurance d'une palettisation en douceur

Afin de palettiser ensuite les sacs de façon entièrement automatique, fiable et surtout rapide, BEUMER Group a installé un palettiseur à couches de type BEUMER paletpac. Cette installation empile les sacs avec précision couche par couche en canevas de six sur les palettes. « L'installation a été équipée d'un dispositif de rotation à transporteur double ; il permet, sans les déformer, d'orienter les sacs de manière très précise et en douceur », explique M. Sielemann. « En ce qui concerne la précision du positionnement, ce dispositif présente un énorme avantage par rapport aux procédés de rotation traditionnels. » Il déplace en effet les sacs sans les déformer de façon mécanique. Les deux transporteurs à courroie à entraînement parallèle utilisés fonctionnent, en effet, à des vitesses différentes et assurent ainsi une rotation rapide des sacs. Ils placent le sac dans la position requise avec beaucoup de précautions. Le système de commande intelligente du dispositif de rotation à transporteur double met à profit les dimensions et le poids des sacs pour les positionner très exactement, en fonction du canevas sélectionné. Sa particularité : L'exploitant n'est pas obligé d'adapter l'installation à des paramètres modifiés en cas d'un changement de produit, ce qui entraîne un gain de temps en même temps qu'une diminution des coûts.

Emballage rapide et sûr

Des transporteurs à rouleaux conduisent les piles de sacs vers l'installation d'emballage BEUMER stretch hood A. « L'utilisation de cette-dernière est particulièrement simple et sûre », décrit M. Sielemann. La plateforme a, par exemple, été éliminée, ce qui facilite le travail du personnel de maintenance et garantit ainsi une grande disponibilité de l'installation d'emballage. Les travaux de maintenance s'effectuent au niveau du sol, qu'il s'agisse de remplacer les couteaux ou les mâchoires de soudage. La nouvelle installation est très compacte, pas très haute et nécessite peu de place.

La housse de film préalablement coupée et soudée est introduite dans l'installation délicatement grâce à un système de transport de film. Le cordon de soudure de la housse refroidit déjà lors du transfert de cette dernière sur l'unité de fronçage et d'étirage, permettant ainsi de la froncer sans perte de temps. Il n'est plus nécessaire de prévoir un système de refroidissement, gourmand en énergie, ni de longs temps de refroidissement qui compromettent l'efficacité. « Nous pouvons adapter le BEUMER stretch hood A aux différents types de film », ajoute M. Sielemann –  la flexibilité de toute la ligne s'en trouve nettement accrue. « Nous traitons 50 à 60 palettes par heure », se réjouit Josef Sennhauser. « Si besoin est, cela peut encore être augmenté. »

Contrôle sur toute la ligne

Afin que les employés puissent manier les installations de cette ligne de façon rapide et sûre, le fournisseur de systèmes l'a équipée d'une IHM BEUMER Group (Interface Homme Machine). Le personnel bénéficie ainsi d'un concept interactif facile à comprendre et intuitif, lui permettant d'effectuer les opérations sur toutes les machines de façon identique et surtout efficace. Ce qui doit être réglé et de quelle manière procéder est indiqué à l'écran. L'opérateur peut, par exemple, ouvrir des séquences vidéo montrant le changement de film et le changement des couteaux coupe-film. Pour d'autres configurations comme, par exemple la correction des sacs sur le BEUMER paletpac, le pupitre opérateur offre des graphiques et des instructions pas à pas.

En fin de ligne, un employé prend les palettes emballées les unes après les autres à l'aide d'un chariot à fourche et les transporte à la sortie de marchandises d'où elles peuvent être collectées. Le plus grand défi du projet : « L'intégration sur trois niveaux de la ligne d'emballage dans les bâtiments existants », raconte M. Sielemann. Grâce à leur expérience, les employés de BEUMER Group n'eurent aucun mal à relever ce défi. Ces installations se composent, en effet, de solutions que les ingénieurs peuvent adapter facilement aux caractéristiques du bâtiment.

Pas d'arrêts et facilité de changement de produit

La ligne d'emballage est en opération depuis mi-2016. Le site suisse n'a jusqu'à présent connu aucun arrêt et les employés s'adaptent facilement aux changements de produits – c'est exactement ce que Röfix a demandé. Si, toutefois, des difficultés apparaissent, les responsables peuvent compter sur BEUMER Group qui ne les laissera pas tomber. Le cas échéant, les employés du service assistance client de BEUMER Group à Beckum accèdent à l'installation par télémaintenance et apportent un soutien rapide et simple.

« Nous en sommes très satisfaits », résume M. Welte. « BEUMER Group nous a livré une solution clé en main qui fonctionne sans problème. » Et M. Sennhauser poursuit : « Depuis que notre ligne est en exploitation, nous sommes à la disposition de nos clients à tout moment. Avec le nouvel emballage, nous garantissons également de la valeur ajoutée, une meilleure stabilité des charges, par exemple, ou encore une excellente visualisation permettant une présentation optimale de la marque. »

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