Communiqués
de presse

Une nouvelle génération de tri à haute cadence : le trieur BG Sorter
Beckum, 18. April 2018

Tout le savoir faire de BEUMER Group investi dans un nouveau trieur à haute cadence

BEUMER Group a présenté son nouveau trieur au salon LogiMAT de Stuttgart : le trieur BG Sorter répond parfaitement aux demandes de tri à haute cadence. La nouvelle famille de trieurs dispose de la solution adaptée à chaque produit. Les installations des clients peuvent être équipées de trieurs à plateaux basculants ou à courroies transversales. La communication permanente avec les unités de transport permet au système de réaliser un tri précis et contrôlé, tout en étant extrêmement flexible. La transmission sans contact de l'énergie et des données réduit, en outre, la maintenance et l'usure.

Le trieur CB de BEUMER Group (BG Sorter CB) représente une solution fiable permettant de trier des produits très différents comme les paquets ou les sacs. Le design à courroie transversale pleine largeur (en anglais : "Full-Cross-Belt-Design") des transporteurs permet de disposer de la plus grande largeur de courroie possible. Le client jouit d'un avantage indéniable : la taille du trieur reste la même, mais la surface de courroie disponible augmente considérablement ! Cela permet une manipulation de manière simple et sûre d'articles très différents. Les produits risquent moins de rester bloqués entre les courroies. La version E-Tray (à plateaux basculants) offre, elle aussi, de nombreux avantages. Le design des plateaux basculants a été revu et empêche également que les produits restent coincés entre les plateaux. Cela évite les collisions, et même les arrêts de l'installation.

Communication sans fil, en temps réel

"Notre nouvelle série de produits est basée sur des technologies dotées de composants clés tels que le châssis du trieur en acier, par exemple, ou encore la transmission d'énergie sans contact qui remplace les lignes de contact habituelles", explique Stephan Heessels, le Directeur mondial de la division Systèmes logistiques de BEUMER Group. Cela permet aux utilisateurs de nettement réduire l'usure de la machine et leurs frais de maintenance. La poussière, si courante sur les lignes de contact, disparait également. La communication continue basée sur un réseau local sans fil (W-LAN) permet une transmission en temps réel des données - à l'inverse de la communication par infrarouge, qui envoie uniquement les données au passage d'un capteur infrarouge. Sur le BG Sorter, les temps de communication peuvent être limités à la milliseconde près et les profils de décharge sont adaptables en temps réel. La communication sur réseau local sans fil permet, en outre, une manipulation en douceur d'un grand nombre de produits différents : l'utilisateur peut à tout moment ajouter des profils de décharge, sélectionner ou modifier ces derniers sans avoir à toucher au matériel informatique. Le processus d'éjection s'effectue, d'autre part, à des vitesses différentes et est extrêmement précis.

BEUMER Group a attaché une grande importance à ce que son trieur BG Sorter nécessite le moins de maintenance et d'entretien possible. Le contrôle d'état et les outils de diagnostiques plus nombreux permettent à l'opérateur de détecter à l'avance d'éventuelles fautes, ce qui a une influence positive sur les coûts du cycle de vie. L'excellente accessibilité du trieur facilite son entretien. Les ingénieurs chargés de créer la nouvelle installation ne se sont pas contentés de la rendre très compacte. Sa construction permet également aux utilisateurs d'utiliser efficacement l'espace situé au dessus et au dessous de l'installation.

Cinématique novatrice du chariot

Le chariot développé pour le système chariots du trieur BG Sorter est de conception totalement nouvelle. Chaque chariot est doté de deux points d'articulation ainsi que de roulettes et rouleaux de guidage fixés sur les axes. L'avantage de cette solution brevetée repose, d'une part, sur la possibilité de réaliser des rayons de courbes beaucoup plus étroits tout en conservant le même pas que dans des géométries classiques comparables et, d'autre part, sur la réduction très sensible de l'effet polygonal dans les courbes, ce qui réduit considérablement les vibrations du système. Cela contribue à une diminution des émissions sonores et augmente la durée de vie de l'installation.

Le trieur BG Sorter est équipé de roulettes développées à son intention, nettement plus grandes que celles utilisées dans des installations comparables. La résistance au roulement s'en trouve nettement réduite, ce qui entraîne une baisse considérable de la consommation d'énergie, une meilleure stabilité de fonctionnement et une baisse des émissions sonores.

Motorisation efficace sur le plan énergétique

Le système de commande des produits de cette série peut être équipé du très éprouvé OptiDrive, sur la base de servomoteurs, ou d'un moteur linéaire synchrone sans contact (LSM). Les deux solutions réduisent la consommation en énergie et minimisent les émissions en CO2. OptiDrive® est un système de commande par adhérence breveté extrêmement efficace qui représente une alternative économique par rapport aux moteurs linéaires asynchrones souvent utilisés sur les trieurs à haute cadence. Il dispose de la particularité suivante : la force de pression de la roue motrice se règle automatiquement, en fonction de la force motrice requise - même lors du freinage. Cela augmente l'efficacité de près de 85 % et prolonge la durée de vie des roues motrices. L'entraînement par moteur linéaire synchrone, également peu gourmand en énergie, a l'avantage d'éviter tout contact entre les parties mobiles, ce qui évite l'usure sans en entraver la vitesse,  le rendement, ni la fiabilité.

Trieur BG Sorter CB : une courroie transversale pour un meilleur rendement et davantage de sécurité

Dans sa version CB (Cross Belt), le trieur BG Sorter se présente sous la forme d'un trieur à courroie transversale capable d'atteindre une vitesse de trois mètres à la seconde et donc un haut rendement. Chaque transporteur à courroie transversale est en mesure de supporter une charge pouvant atteindre 50 kg. "L'installation peut être équipée d'un transporteur à courroie transversale par chariot ou de deux ou trois transporteurs, selon le débit et le genre de charges traitées", explique Stephan Heessels. Cela nous permet de trier des types de produits très variés, d'une taille maximale de 1500  x 1000 mm. Une configuration avec plusieurs transporteurs à courroie transversale permet d'augmenter les performances du système par rapport à un trieur traditionnel, équipé d'un seul transporteur à courroie transversale par chariot, surtout lorsque les produits sont de tailles très differentes.

La solution à courroie transversale pleine largeur (en anglais : Full-Cross-Belt-Design) s'adapte particulièrement bien au nombre croissant de produits transportés déformables. La pleine largeur de la courroie permet une réception, un transport et une éjection sûre des articles.

La nouvelle unité d'injection permet d'introduire les charges isolées de manière très précise sur les transporteurs à courroie transversale. Après l'injection des charges sur le système, leur position est contrôlée et éventuellement corrigée, afin qu'elle soit toujours optimale.

Trieur BG Sorter ET : une plaque de protection entre les plateaux empêche les défauts

Le trieur BG Sorter ET est un trieur à plateaux basculants pouvant transporter des produits d'un poids maximal de 60 kg. "Dans ce type de construction, l'une des raisons les plus fréquentes d'arrêts imprévus réside dans le blocage des articles transportés entre les plateaux", raconte Stephan Heessels. "Afin de palier à cela, nous avons développé une nouvelle forme de plateaux", ajoute t-il. L'espace entre les plateaux est recouvert par la surface pleine de ces derniers (appelée "Closed Deck"). Il est ainsi impossible qu'un objet se coince entre les plateaux. Cette fonction réduit les temps d'arrêt et évite d'éventuels dommages, tant sur le trieur que sur la marchandise. L'utilisateur du système bénéficie d'une plus grande flexibilité dans le traitement d'articles de tailles differentes.

"Notre trieur BG Sorter est la combinaison de propriétés visionnaires qui posent de très hauts jalons pour un traitement précis et économique du plus large éventail de produits possibles", assure Stephan Heessels. "Grâce à ce système de type évolutif nous sommes en mesure d'accompagner nos clients dans leur croissance et de leur garantir une rentabilité à long terme."

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Pour une parfaite présentation
Beckum, 05. April 2018

BEUMER Group équipe le BEUMER fillpac R d'un dispositif de soudage par ultrasons

BEUMER Group, le fournisseur de solutions pour installations d'emballage complètes, offre la possibilité d'équiper l'installation de remplissage BEUMER fillpac R d'un dispositif de soudage par ultrasons. Les sacs ainsi obtenus font encore meilleure impression - et permettent  de se démarquer par rapport à la concurrence.

La machine de remplissage BEUMER fillpac R ensache les produits en vrac de l'industrie de la construction ainsi que les autres produits industriels pulvérulents de manière efficace, en douceur et avec le débit requis. Elle est en mesure de mettre dans des sacs de formats et types différents, sacs à valve plats ou sacs à valve plats avec fonds hexagonaux, par exemple, toutes sortes de produits, du plus fin au plus grossier. Pour obtenir la meilleure apparence possible des sacs, BEUMER Group équipe, sur demande, le BEUMER fillpac R d'un dispositif de soudage par ultrasons.

Il fonctionne de la manière suivante : avant de commencer avec la mise en sac, le manchon gonflant monté sur le bec de remplissage spécial se gonfle, évitant ainsi toute échappée de produit. Une fois plein, le sac est automatiquement retiré du bec de remplissage. C'est à ce moment là que s'effectue le soudage par ultrasons. Le sac est alors très propre et compact mais cela n'est pas, néanmoins, le seul avantage. Le soudage par ultrasons évite également que le produit se renverse ou soit souillé durant son transport sur la plateforme des camions. La quantité de produit mentionnée est ainsi toujours correcte, et le fabricant n'a pas à effectuer de rajouts.

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BEUMER Group hand-over baggage handling system (BHS) on schedule for 2018 FIFA World Cup Russia™
Aarhus, 20. March 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated baggage handling systems - has successfully completed the hand-over of the Baggage Handling System (BHS) to Sheremetyevo Airport. Completing the hand-over on schedule means that BHS link between the North and South Terminal Complexes will be fully operational in time for the first arrivals for the 2018 FIFA World Cup Russia.

The BHS was installed as part of the Sheremetyevo Tunnel Project. Built directly under the airfield, the 2 km tunnels are the first to be constructed under existing runways. One tunnel carries passengers whilst, in the other tunnel, BEUMER’s autover® Independent Carrier System (ICS) transports baggage at speeds of up to 30 kilometers per hour.

With a total length of more than 4.8 kilometers, the autover system has 187 autoca® intelligent Destination Coded Vehicles (DCVs). Each DCV transports a single item of baggage to provide the airport with 100% traceability of each bag. This ensures optimum security, efficiency and throughput within the BHS.

The capacity to transport more than 900 bags per hour in each direction enables Sheremetyevo Airport to achieve short connection times, enhancing its role as a major hub and supporting its future growth forecasts. Designed to operate with no moving parts, the autover system also helps the airport to minimise Product Life-Cycle Costs (PLCCs) by virtually eliminating maintenance of the system inside the tunnel.

Sheremetyevo is Russia’s largest airport, carrying over 40 million passengers in 2017 on interna­tional and domestic flights to over 200 destinations. The development of the new Terminal B of North Terminal Complex increases the hub’s capacity to 58 million passengers per year. This is part of the airport’s Master Plan to increase total passenger numbers of Sheremetyevo up to 85 million of passengers per year by 2026.

"Our goal is to ensure the implementation of the strategy of the national carrier, Aeroflot, to create favorable conditions for the development of our other aviation partners and, as a result, to become one of the largest passenger and cargo hubs in the world." Explains Andrey Nikulin, Deputy of General Director of Sheremetyevo Airport. "Today we are building new infrastructure facilities that will be launched for the 2018 FIFA World Cup. This allows us to meet the guests and participants of the Championships at the highest level, since their acquaintance with Russia will start from Sheremetyevo".

Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group, adds, “This project combined the twin challenges of installing an autover® system under existing runways and ensuring faultless operation in time for the 2018 World Cup. By successfully meeting the planned hand-over date for the BHS, BEUMER has fully overcome these challenges.”

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BEUMER Group sorter introduces industry-first features at LogiMAT 2018
Beckum, 13. March 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated material handling systems - will introduce its new high-capacity BG Sorter at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany, from 13th to 15th March 2018.

Based on a single, common platform, the BG Sorter can be configured for cross-belt or tilt-tray sortation and combines high capacity with the ability to handle the widest mix of items. In the cross-belt configuration, the BG Sorter CB marks an industry first with its ‘full cross-belt’ design. In the tilt-tray configuration, the BG Sorter ET introduces a new intermediate deck design which prevents jams caused by items from becoming trapped between the trays. Both configurations use real-time intelligent wireless communication to increase sortation accuracy and quality.

Full cross-belt design: BG Sorter CB

The BG Sorter CB is the first sorter to introduce a ‘full cross-belt’ design. This design extends both the length and the width of the belts to enable the sorter to handle items up to 1.500 mm in length and 1.000 mm in width.

The BG Sorter CB offers a choice of three belt configurations: a single belt per carriage, or the option of two or three belts per carriage.

The combination of these features allows large items to be sorted on the same automated system as fragile and high-friction items. This significantly increases efficiency and supports the ability to offer later cut-off times for customers.

Tilt-tray with new intermediate deck: BG Sorter ET

A new intermediate deck design introduced by the BG Sorter ET helps to prevent one of the most common causes of unplanned down-time for tilt-tray sorters: the risk of items becoming jammed between the trays.

The deck closes the gap between the trays so that items are prevented from becoming trapped between trays. This feature significantly reduces the down-time required to clear a jammed item and avoids potential damage to the sorter or the item. The movable deck accurately follows the movement of the sorter and adds more flexibility to handle odd size items to reduce the level of manual handling.

Intelligent wireless communication

Both configurations of the BG Sorter use slotted wireless communication to provide contactless, secure and interference-free data transmission for the sorter controls. Unlike infrared communication, which sends data only when passing an infrared sensor point, wireless communication sends data instantly and in real time. This allows communication to be timed down to milliseconds and discharge profiles to be adapted in real-time. A full chute can therefore be by-passed by re-routing items on-the-fly to another chute. For the BG Sorter CB, the intelligent controls also allow automatic repositioning of items on the belts to ensure correct positioning and an even flow of items. These features optimise the sorting process by enabling greater accuracy and efficiency.

Intelligent wireless communication also provides advanced diagnostic tools and condition monitoring. This contributes to minimising cost by enabling early detection of potential system malfunctions. The combination of preventative maintenance and remote configuration directly from the control room, or via BEUMER Group’s Hotline, significantly reduces sorter down-time.

Reduced PLCCs and sustainable sorting

The BG Sorter uses innovative technologies to achieve ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs).  In addition to a servo drive based OptiDrive, the sorter offers the option of using BEUMER Group’s contactless Linear Synchronous Motor (LSM) contactless drive system.

In addition to reducing maintenance costs, both drive technologies offered provide a significant reduction in energy consumption of up to 70% compared to conventional drive technologies. This not only contributes to reducing the PLCC it also increases the environmental sustainability of the sorting process.

Extensive testing is an essential part of BEUMER Group’s approach to ensuring robust operation from the time that any system is installed and commissioned. To test every aspect of the BG Sorter’s operation a live trial of the system has been conducted in an Austrian Post hub. Hub manager, Ms. Kathrin Fischer, provided BEUMER with initial feedback on the system’s performance: “The system performed perfectly throughout the peak Christmas period but what impressed us most was its ultra-low noise level. The extremely quiet operation makes a significant contribution to improving the work environment and the level of care that we can provide for our staff.”

Stephan Heessels, Director, Logistic Systems, BEUMER Group concludes, “The BG Sorter brings together innovative features which deliver a new benchmark for the precise and cost-effective handling of the widest possible mix of items. In addition, the BG Sorter provides the flexibility to ensure that the system has the scalability to support future growth and deliver a long-term return on investment.”

BEUMER Group will be in Hall 5, Booth A41 at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany, from 13th to 15th March 2018.

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BEUMER Group launches a new class of line sorter at LogiMAT 2018, Stuttgart
Beckum, 13. March 2018

BEUMER Group - a leading global supplier of automated material handling systems – will launch a new class of line sorter at LogiMAT, Stuttgart Trade Fair Centre, Germany from the 13th to 15th March 2018. The innovative BG Line Sorter provides an alternative to traditional sliding-shoe line sorters by combining the broad handling mix of a cross-belt sorter within the compact footprint of a line sorter.

The increased handling capabilities are achieved by replacing the traditional sliding-shoe discharge mechanism used on conventional line sorters with active slat-belts. The introduction of active slat-belt technology allows the new BG Line Sorter to overcome the limitations in the handling capability of traditional line sorters. These limitations are caused by the sliding-shoe discharge mechanism which does not efficiently discharge items which are not a standard shape. This limitation means that, whilst line sorters are used extensively to handle boxes, cartons or totes, they are not efficient for handling bagged, fragile, high-friction or thin items such as small polybags.  In contrast, the rolling discharge mechanism of the slat-belts handles standard and non-standard items on the same belt and with the same high level of efficiency. The BG Line Sorter therefore extends the handling mix to include standard and non-standard items.

Active slat-belt technology

Although active slat-belt technology is a new concept in line sorting, it has been proven extensively in high-speed loop sorters. The slat-belts discharge items by rolling them off the belt into chutes located on either side of the line as seen with the industry-proven, belt-based loop sorters. The belts are manufactured in a high-friction material to ensure precise positioning of each item and they provide extended weight-carrying capabilities.

A single slat-belt can accept an item which weighs up to 25 kg. As items can be inducted onto one or more slat-belts, the sorter can handle items with a maximum weight of 50 kg each.

Plug and play installation and easy scalability

The BG Line Sorter uses standard modules to simplify installation and provide an adaptable solution which ensures a long-term return on investment.

The standard unit is 2.95 metres long and is pre-assembled with all of the mechanical and electrical components, Information Technology (IT) and controls. Each unit is fully tested and certified in-house by BEUMER Group prior to installation.

The pre-assembled modules allow installation to be achieved using a minimum number of connection points. This ensures fast installation and commissioning to deliver almost plug-and-play operation. The modular structure also provides the flexibility for the system to be easily re-configured, re-positioned or expanded. This allows the BG Line Sorter to be adapted to meet changing business priorities and future-proofs the customer investment.

The use of industry-standard software and controls also contributes to a fast commissioning process. Low-level control is based on a centralised Programmable Logic Controller with distributed Input/Output (I/O). The Process Field Net (ProfiNet) communication protocol ensures stable and reliable communication combined with a high degree of flexibility whilst Infrared Data Association (IrDA) communication is used to interface with the carrier controllers.

The high-level control system is integrated seamlessly with host systems including the Warehouse Management System (WMS); Material Flow Control (MFC) and Warehouse Control System (WCS), in addition to subsystems and peripheral equipment. It can also be integrated with BEUMER Group’s Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA) system. The high level of software integration provides access to vital management information which can enable the system to be continually optimised for Maximum efficiency.

Ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs)

The need to ensure ultra-low Product Life-Cycle Costs (PLCCs) was another priority in the design of the BG Line Sorter. Unlike conventional line sorters, the BG Line Sorter features Linear Synchronous Motor (LSM) technology.

LSM technology uses permanent magnets to generate magnetic fields which drive the chain of slat-belt units inside the frame. The LSMs eliminate contact between the stationary and moving parts of the drive system which prevents the components from being exposed to wear-and-tear whilst in operation. The elimination of wear-and-tear makes a significant contribution to the sorter’s ultra-low PLCCs. A further benefit of the LSMs is that they achieve an ultra-low level of acoustic noise to provide a safer and more comfortable working environment for operators.

Other features which contribute to the ultra-low PLCCs include pre-tensioning of the slat-belts before installation and life-lubricated driving wheels. These features enable the BG Line Sorter to eliminate the need for constant adjustment and servicing which results in a lighter maintenance requirement. The easy accessibility of all the components within the modules further reduces maintenance costs by making maintenance faster and more time efficient.

“Stephan Heessels, Director, Logistic Systems Division, BEUMER Group comments, “The launch of the BG Line Sorter introduces a radical new approach to line sorting. The active slat-belt technology enables the sorter to achieve a capacity of 1,500 to 10,000 items per hour in a compact and flexible footprint. It will also enable logistics companies to increase efficiency by handling an extended mix of items on a single belt.”

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BEUMER Group sorter transforms Freightways’ parcel sortation in first six months of operation
Beckum, 13. March 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, announces that the largest automated parcel sortation system in the South Island of New Zealand has completed its first six months of operation. Installed in Freightways’ new South Island hub at Christchurch Airport, the BEUMER system is Freightways’ first automated material handling system.

“The investment in the automated system has transformed the Freightways Group’s network by enabling us to handle a record number of deliveries over the peak Christmas period,” explains John Charles, Freightways’ National Operations Manager. “This is helping the business to go from strength to strength in handling increased volumes year-on-year to our large New Zealand customer base”.

The mix of items which have been sorted includes wine boxes and polystyrene containers of fresh fish shipped through the Freightways Courier Network, so it was important to the business that these items were conveyable.

Stephen Clark, BEUMER Groups Area Sales Director Logistic Systems, comments, “Freightways needed an automated sortation system which could safely handle as wide a range of parcels as possible in a very short window. Assured gentle handling of every package was important to minimise the number of non-conveyable items.”

The system is based on BEUMER Group’s LS-4000CB cross-belt sorter which combines flexibility with extreme energy efficiency. With the capacity to handle up to 15,000 items per hour, the system should enable Freightways to meet its future volume growth forecasts for the next fifteen years.

The automation of the material handling process has supported the integration of multiple Freightways brands into a single operation. As New Zealand’s largest independent courier network the Freightways Group includes New Zealand Couriers, Post Haste, Castle Parcels, Now Couriers, Sub 60, DX Mail and Kiwi Express. The high speed and capacity provided by the automated system places the group in a strong position to respond to the growth in both business to business and e-commerce deliveries.

“The decision to award the contract to BEUMER was influenced by the fact that they took the time to understand our business and operations. They also transferred that knowledge into a system that met and exceeded our operational requirements. This has been reinforced by the systems performance over the just completed peak Christmas operation” concluded Charles.

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BEUMER Group reveals more ‘Ultimate Baggage Handling System’ features at Passenger Terminal Expo 2018
Aarhus, 20. February 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, will reveal more insights into the Ultimate Baggage Handling System (BHS) at Passenger Terminal Expo 2018, Stockholm, 20-22 March.

The Ultimate Baggage Handling System transforms the conventional ‘push’ approach to baggage flow into a super-efficient ‘pull’ system. Among the new features are:

Reclaim on demand; the use of Big Data and Machine Learning using neural networks; and a 3D Advanced Visualisation Tool which will be demonstrated on the stand. Reclaim on demand uses self-service pick-up kiosks to improve the passenger experience on arrival. It also enhances security by eliminating the risk of bags being claimed by the wrong passenger.

The use of Big Data is the basis for many new capabilities such as Predictive Analytics, 3D Visualisation and Machine Learning. Predictive Analytics allows the Ultimate BHS to optimise baggage flow and maintenance, whilst Machine Learning with neural networks improves the read-rate for bag-tags.

These new features add to the efficiencies introduced by the dynamic Early Baggage Store (EBS) which provides speed-loading of carts and ULDs. The Ultimate BHS also proposes use of Automated Guided Vehicles (AGV) to handle ULDs and dollies.

“The integration of emerging technologies is re-defining the vision for the airport of the future,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, , BEUMER Group. “The Ultimate Baggage Handling System provides levels of flexibility, control and optimisation that are simply not achievable with a conventional ‘push’ system.”

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Un système complètement fermé
Beckum, 15. February 2018

BEUMER fournit à Umweltdienste Bohn une solution complète permettant le transport et le traitement de combustibles de substitution

Afin d'augmenter la rentabilité de ses installations, Deuna Zement GmbH, membre de la société Dyckerhoff, a décidé de créer une nouvelle liaison pour alimenter en combustibles de substitution les brûleurs principaux des deux fours rotatifs de son usine de Deuna, en Thuringe. Dans le cadre d'un partenariat concernant la fourniture de combustibles de substitution, la société Umweltdienste Bohn GmbH, dont le siège est situé à Alsfeld, dans la Hesse, a été chargée d'édifier une station de traitement sur le site de Deuna Zement.

Umweltdienste Bohn, a, en sa qualité d'entrepreneur général, demandé à BEUMER de fournir une solution complète qui transporte efficacement les différents mélanges de produits et assure une alimentation dosée. La pièce maîtresse de l'installation est un Pipe Conveyor : un système clos, qui assure un transport écologique, exempt d'émissions et consommant peu d'énergie.

La livraison se compose, en outre, de trois trémies d'alimentation avec transporteur à vis, transporteur à courroie, crible à étoiles et système de pesage, sans oublier la construction métallique, la partie électronique et le système de commande. L'installation doit être mise en service en février 2018.

Tomas Hrala, le responsable du projet chez BEUMER Group raconte que "le client nous a choisi car nous fournissons une solution complète. Notre savoir-faire et nos systèmes sur mesure nous permettent de lui fournir un service optimal". Umweltdienste Bohn bénéficie d'autre part d'un très large soutien et dispose, avec le fournisseur, d'un interlocuteur compétent toujours à son écoute.

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Bergen Airport Reports Success with New BEUMER Group Baggage Handling System
Aarhus, 13. February 2018

Terminal 3, the new terminal at Bergen Flesland Airport in Western Norway reports operational success with its new BEUMER Group baggage handling system (BHS), in its first three months since opening.

The airport is the second largest in Norway and the expansion was part of the National Transport Plan to provide capacity for up to 7.5 million passengers per year. Having dramatically outgrown its original capacity of 2.8 million, the airport currently handles more than 6 million passengers per year.

From the outset, one of the key focuses for the new terminal was optimising operational and environmental efficiency, particularly for baggage handling. The performance and energy savings offered by the BEUMER Group system helped the airport achieve this goal.

The flexibility of the BEUMER Group BHS improves efficiency and passenger experience at Bergen Airport, and enables all check-in positions to feature automatic Self-Bag Drop. The CrisBag system is designed to handle normal size and long bags (up to 1,400 mm), transporting them on the same track, at the same speed to reduce the use of the oversize-bag lines. The BHS system also combines the CrisStore® dynamic Early Baggage System (EBS) with the CrisBag® tote-based system, providing dynamic storage for up to 600 bags at a time and enabling on-demand retrieval of baggage for speed-loading to ULDs and trolleys.

The tote-based CrisBag® system provides the flexibility for Bergen to handle normal and long bags from the same check-in desk and to transport it on the same track, at the same speed. The CrisBag also provides high-capacity, in-tote ECAC Standard 3 security screening for both standard and extended totes ensuring that Bergen Airport is secure and complies with all screening legislation. The system also delivers low operating expenses (OPEX) by minimizing the use of spare parts and energy consumption, reducing total cost of ownership.

The departure system is designed with redundant loops to maintain 70% fallback capacity. The arrival system consists of five carrousels, each featuring a dedicated CrisBelt® loading line. Petter Hope, Project Manager for Terminal 3 at Bergen Airport, says, "The BHS system from BEUMER exceeds our efficiency goals. The CrisBag tote-based system is a pull-system instead of the common push-system because of the inclusion of the dynamic EBS. This meant we were able to reduce the number of sorting bins required, saving space and allowing the ground handler to plan the loading process more efficiently."

"We found the electricity consumption of the CrisBag system to be considerably lower than any other suppliers bidding for the project, which is important to our "green" airport project, adds Petter Hope."

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BEUMER Group to install sortation system for NACEX at new cross-docking super-hub near Madrid
Aarhus, 06. February 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated parcel and post distribution systems, has been awarded a contract by Spanish courier, NACEX, part of Logista, to design and install the sortation system for its new cross-docking super-hub in the ‘Corredor del Henares’ near Madrid, Spain.

BEUMER Group's cross-belt sortation solution will help NACEX to expand its hub capabilities in this important region. It will also reinforce the company’s position as a leader in the express courier sector throughout Spain, Andorra and Portugal and enable its abilty to deliver cutting-edge service.

The 11,400 sqm logistics hub will comprise 104 loading docks for vans and light vehicles and 10 for trailer trucks, making it NACEX's largest hub in Spain. The BEUMER Group system will be based on two LS-4000CB cross-belt sorters and integrate induction units with weighing scales, chutes and a conveyor system. High and low-level controls with full sortation logic, visualisation and an information system will also be fully integrated with business logic and SCADA. The system will provide NACEX with a total capacity of 24,000 items per hour divided equally between parcels and fliers.

“There were two important factors in the decision to award the contract to BEUMER Group,” explains Manel Orihuela Chacón, General Subdirector, NACEX. “The first was the fact that the legacy BEUMER Group systems installed in our other hubs operate efficiently and continue to adapt to our future needs after more than a decade. The second reason was BEUMER Group’s meticulous proposals for optimising the parcel-flow within the super-hub. These proposals demonstrated the importance of designing the system to meet real-world operational needs and capacity rather than just theoretical capacity.”

“In short, we realised that, with BEUMER Group, we would not only get an optimum solution but also a reliable, long-term partner,” concludes Manel Orihuela Chacón.

BEUMER Group’s Stephan Heessels, Director for BEUMER Group Logistic Systems, explains, “The design of the system incorporated the need to handle fliers in addition to parcels up to 1000mm in length. The integration of the complete system will allow NACEX to handle this wide mix of items without limiting the overall system capacity.”

The Madrid site will be one of the first logistics platforms to achieve LEED certification from the US Green Building Council. Its status as a sustainable building has been achieved by adhering to the highest quality standards, both in the conceptual design and in its choice of materials. As the industry’s most energy-efficient sorter, the LS-4000CB sorter will strengthen the super-hub’s green credentials.

The new NACEX hub is scheduled to begin distributing parcels, locally and nationally, by the end of 2018.

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BEUMER Group wins contract to extend the baggage handling system at Helsinki Airport’s Terminal 2
Aarhus, 30. January 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a contract by Finavia for a redundant baggage handling system for the extension to Terminal 2 at Helsinki Airport. The new contract is in addition to BEUMER Group’s previous successful partnership with Helsinki Airport. In 2009 BEUMER Group installed a complete baggage handling and transfer system in Terminal 2 which enabled Helsinki to achieve ultra-fast transit times. The new Terminal 2 extension to the baggage handling system is designed to provide Helsinki Airport with even greater transfer capacity, redundancy and flexibility.

The contract comprises a system based on two energy-efficient LS-4000 tilt-tray sorters, a CrisBag® tote-based system with in-tote screening and CrisBelt conveyors, all from BEUMER Group’s Crisplant® product range.

The new extension to the baggage handling system has been designed to ensure full redundancy throughout the sorting, make-up and dynamic Early Baggage Store (EBS). The sorting process achieves full redundancy with a seamless link between the new and existing systems and the ability to control both systems from a single control room.  For baggage make-up, redundancy is ensured by allowing each pair of sorters to discharge to the same destination chutes.

The integration of BEUMER Group's CrisStore® dynamic EBS will allow operators to recall individual items of baggage from any of the 1000 storage positions. This provides increased efficiency by enabling Helsinki to implement future batch-building of baggage in the make-up area. The new EBS will also support the existing lane-based storage which was installed as part of the first CrisBag System.

“The extension of Terminal 2 will ensure that Helsinki Airport maintains its strong competitive position, especially in transfer traffic between Europe and Asia,” explains Mr. Henri Hansson, Technical Director of Finavia Corporation. “The passenger volumes between Helsinki and Asia have increased steadily for several years now. One of the main goals of Finavia’s Development Programme 2014 - 2020 is to increase Helsinki Airport's transfer capacity.”

The extension will provide the high unload capacity needed to support fast and secure handling of transfer baggage. Transfer baggage which has been deemed as having a ‘safe’ origin will be diverted directly to its destination via the LS-4000E tilt-tray sorters. Transfer baggage where the origin is ‘unsafe’ will be routed via the new CrisBag system to in-tote ECAC 3-compliant screening. To minimise the number of screening machines, the system also merges the oversize baggage with the in-tote screening System.

Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group adds, “Helsinki Airport has been using BEUMER Group technology since the T2 system was installed in 2009. The technology has proven to meet Helsinki Airport’s high-performance targets. In addition, the operators’ familiarity with this technology means that minimal training will be required for them to operate the new extended system.”

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Économie d'énergie sur toute la ligne
Beckum, 18. January 2018

Pour assurer une alimentation en combustibles de substitution qui soit à la fois écologique et rapide, le cimentier OYAK Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş. opte pour le Pipe Conveyor de BEUMER Group.

La fabrication du ciment est particulièrement gourmande en énergie et l'efficience énergétique est un facteur très important. Dans son usine de Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş, le groupe cimentier OYAK Group a donc opté pour des combustibles et des matières premières de substitution afin d'alimenter le préchauffeur, le calcinateur et le brûleur principal. Dans le cadre de ce concept, Denizli Çimento a choisi d'investir dans un système individuel faisant partie des systèmes AFR (Alternative Fuels and Raw Materials - matières premières et combustibles alternatifs) de BEUMER Group, qui permet de stocker, mélanger et transporter des matériaux de composition différentes et, entre autres, des pneus usagés en petits morceaux. Les pièces maîtresses de cette solution sont les deux Pipe Conveyor faisant partie du projet. Ces systèmes de manutention fermés transportent les combustibles et les matières premières en respectant l'environnement, sans poussière, avec une faible consommation d'énergie et - ce qui est encore plus important - ils ne demandent que très peu de personnel. Cet investissement réalisé dans l'usine de Denizli Çimento, le système AFR de BEUMER Group, est opérationnel depuis janvier 2017 et s'avère être une solution particulièrement efficace et rentable.

Le marché turque du ciment est en pleine expansion. Que ce soit pour le troisième aéroport international d'Istanbul, l'autoroute Istanbul-Izmir, pour de multiples gros projets d'infrastructure, de réhabilitation urbaine ou de construction de logements, les besoins en ce matériau de construction sont énormes et devraient encore augmenter dans les années à venir. Il est évident que les fabricants tels que OYAK Group devraient avoir une part considérable dans la réalisation de ces projets d'infrastructure. Une des filiales du groupe est l'important fabricant de ciment Denizli Çimento Sanayii T.A.Ş., installé dans la région égéenne à l'ouest de l'Anatolie.

Combustibles secondaires au lieu de combustibles primaires

Pour assurer le succès de sa production, le fabricant de ciment tient particulièrement à des méthodes de fabrication rentables. "Notre branche a toujours été très gourmande en énergie", souligne Berkan Fidan, vice-directeur de OYAK Denizli Çimento Sanayii. "C'est cependant dans ce domaine que nous pouvons serrer la vis", poursuit-il. En 2015, les dirigeants de la société décidèrent de produire de manière plus efficace et durable et de limiter à un strict minimum l'utilisation de combustibles primaires coûteux, comme le gaz et le pétrole.  Il s'agit de combustibles de compositions différentes destinés au calcinateur et au brûleur principal, les Residue-Derived Fuels (RDF), et de pneus usés en morceaux, de dimensions généralement pas supérieures à 120 x 120 mm.

Les installations existantes n'étaient cependant pas appropriées. "Nous avions besoin d'un partenaire qui puisse nous fournir et mettre en place une solution complète. Cette installation devait permettre de stocker des matériaux différents, de les mélanger, et de les transporter à la tour de préchauffage et au brûleur principal", explique Güngör Aydin, le responsable de projet de Denizli. Les recherches du cimentier le menèrent à BEUMER Group. Güngör Aydin précise : "Le fournisseur de systèmes nous avait déjà fourni un élévateur à godets pour un autre projet dans l'usine. Nous en sommes très satisfaits et en avons toujours fait l'excellente expérience".

BEUMER Group a reçu la demande du client en octobre 2015 et la signature du contrat a eu lieu à peine un mois plus tard.

À chaque cas sa solution

BEUMER Group a créé un domaine d'activité entier autour des systèmes AFR (matières premières et combustibles alternatifs) afin de soutenir les producteurs de ciment dans le domaine des combustibles et matières premières de substitution. "Notre savoir-faire et nos systèmes sur mesure nous permettent d'offrir un service optimal à nos clients," assure Michal Hrala, Managing Director de BEUMER Group Czech Republic a.s. "Nous jouissons non seulement d'une longue expérience, mais prenons également en considération les désirs des clients." Cela permet au fournisseur de systèmes de livrer une chaîne de production complète, adaptée aux besoins du client, allant de la réception des véhicules et de leur déchargement jusqu'au stockage des combustibles, leur manutention et leur dosage. L'utilisateur final obtient ainsi tout d'une même provenance et n'a plus qu'un seul interlocuteur, BEUMER par exemple.

"Nous avons évalué plusieurs variantes de systèmes de transport", se souvient Berkan Fidan. OYAK Denizli a opté, en fin de compte, pour une solution complète de BEUMER Group basée sur la technologie innovatrice du Pipe Conveyor. En mai 2016, CTN MAKINA, le fabricant agréé par BEUMER, avait terminé la construction de tous les composants en acier et commençait avec le montage, tant des composants importés que de ceux fabriqués sur place. Pour les deux lignes, BEUMER Group installa deux transporteurs longs de 206 et 190 mètres ainsi que tout l'équipement correspondant. Chaque Pipe Conveyor a une capacité de 15 tonnes/heure.  Michel Hrala, BEUMER Group, explique : "Ces transporteurs ne sont pas simplement écologiques et peu exigeants du point de vue maintenance. Leur type de construction compact protège également l'environnement de matière tombant de l'installation ainsi que des émissions. Il ne peut plus se former de poussière lors du trajet." Les Pipe Conveyor permettent de combiner des courbes horizontales et verticales et de parfaitement épouser le tracé de la ligne. Ils demandent beaucoup moins de tours de transfert que d'autres transporteurs à courroie. Cette qualité d'adaptation permet à BEUMER Group de concevoir des systèmes aux tracés individuels et à l'utilisateur de réduire ses frais d'investissement.

Les spécialistes de BEUMER Group se sont occupés, en outre, de la planification du hall de stockage et de ses équipements. Divers autres transporteurs et réseaux d'alimentation étaient également nécessaires, en sus de la livraison de l'équipement mécanique et des constructions métalliques, du montage et de la mise en service. BEUMER Group a installé également, devant chaque Pipe Conveyor, deux réservoirs et leurs dispositifs de déchargement. Un réservoir permettant la répartition est monté à l'extrémité de chaque transporteur.

Un système complet efficace

L'approvisionnent en combustibles dérivés de déchets s'effectue par semi-remorques à fond mouvant. Les combustibles de substitution sont déchargés et stockés au poste de réception. Les quatre réservoirs pour produit à l'arrivée sont alimentés depuis le hall de stockage par une grue à grappin et les différents combustibles sont ensuite brûlés dans le calcinateur et dans le brûleur principal du four.

"Pour la réalisation de cette installation, nous avons dû faire face à un défi particulier," se souvient Michal Hrala. "La cimenterie est, en effet, située dans une zone sismique. La construction devait être prévue en conséquence." Cela signifie concrètement : les Pipe Conveyor sont conçus de manière à résister non seulement aux sollicitations dynamiques d'un tremblement de terre, mais encore à ses conséquences. Les tours de préchauffage déjà existantes représentaient un obstacle supplémentaire. Celles-ci n'offraient que peu de place et les employés de BEUMER Group durent adapter les installations requises à l'étroitesse des lieux.

La mise en service du système a eu lieu un an à peine après la signature du contrat. Güngör Aydin, le chef de projet de Denizli, résume ainsi la situation : "Nous sommes pleinement satisfaits de tout le système". Tous les systèmes de transport fournis et leurs équipement sont parfaitement adaptés les uns aux autres et garantissent une alimentation en combustibles continue. Et il ajoute : "Non seulement nous faisons des économies en utilisant  moins de combustibles primaires très onéreux, mais encore nous fonctionnons de manière nettement plus efficace du point de vue énergétique. Nous aurons ainsi vite fait d'amortir nos frais d'investissement."

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BEUMER Group baggage handling system in operation at Terminal 4, Changi Airport, Singapore
Aarhus, 09. January 2018

BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems announces the start of operations of the baggage handling system installed in the new Terminal 4 at Singapore’s Changi Airport. The system integrates a CrisBag® tote-based sortation system and CrisBelt® conveyor system from BEUMER Group’s Crisplant product range.

The system began operation successfully and on-time due to extensive testing prior to the opening of the Terminal. This included BEUMER Group processing over a million bags in addition to the training of all ground personnel. In addition, Changi Airport Group (CAG) conducted more than 100 trials involving 2,500 airport staff and 1,500 volunteers during the Operation Readiness and Airport Transfer (ORAT) period in preparation for the opening of Terminal 4.

The Terminal 4 baggage handling system integrates conventional check-ins, self-check-ins, a CrisBelt conveyor with integrated hold baggage screening, a CrisBag tote-based Independent Carrier System (ICS), overall controls and CCTV. The CrisBag system, with integrated Early Baggage Store (EBS), spans 5,000 linear metres and is designed to provide the highest level of availability and the shortest transport times combined with 100% track and trace capability.

Controlled by BEUMER Group’s software suite, the system enables Terminal 4 to process 5400 bags per hour. By allowing the airport to handle an additional 16 million passengers per year, Terminal 4 increases Changi’s total capacity to 82 million passengers annually.

Changi Airport has been using BEUMER Group technology since 2002, when the tilt-tray sorter was installed in Terminal 2,” explains Klaus Schäfer, Managing Director, BEUMER Group. “The original contract was followed by the installation of a CrisBag system in Terminal 3 which operates as a dual baggage sorting system and an inter-terminal transfer baggage system between Terminals 1, 2 and 3.”

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Systems supplier presents innovative intralogistics
Beckum, 07. December 2017

BEUMER Group at LogiMAT 2018:

The BEUMER Group will be exhibiting under the theme of "Innovation and Logistics" at LogiMAT 2018, which takes place in Stuttgart from 13th to 15th March. The systems supplier will be celebrating its premiere at the trade fair with an innovative new development from the field of sorting and distribution solutions. The solution provider will also be presenting the BEUMER stretch hood high-performance packaging machine together with the appropriate components for implementing sector-specific material flows. Customers can therefore obtain complete packaging lines and intralogistics systems from a single source.

The intralogistics solutions provider, BEUMER Group, will be presenting its cutting-edge solutions and expertise to a professional audience in Stuttgart. Guests to the exhibition stand will experience an new and innovative, high-performance sorter solution, for which the BEUMER Group will be providing detailed information. Using augmented reality, visitors will be able to see the new technology in action, examine different stations more closely, and operate them in the virtual environment. The solution provider will be setting trends with the new technology, in particular to provide optimum support for warehouses and distribution hubs operating in the demanding e-commerce and Industry 4.0 environment. Potential customers will receive all data and facts relating to this new development exclusively on the exhibition stand.

As a systems supplier, the BEUMER Group also supplies and installs complete packaging lines fitted individually to match the handled products. For example, the range includes the innovative BEUMER fillpac FFS Form-Fill-Seal system, which is mainly used in the chemical industry for filling plastic bags. With the BEUMER fillpac R, users have a machine which enables paper bags to be filled with different materials – particularly those used in the building materials industry – with structures ranging from very fine to very coarse. The powerful BEUMER paletpac layer palletizer efficiently stacks the filled bags on pallets. These machines are equipped with a clamp or double-belt turning device, depending on the product requirements. The BEUMER stretch hood high-performance packaging machine range enables palletized goods to be securely fixed to the pallet during transportation by means of a stretch film. This also protects them against dust, rain and other effects of the weather when stored outdoors. The systems supplier will be presenting this system in action to visitors to the exhibition stand.

There is even more to come once the stacked goods have been enclosed with the stretch hood. With its palletizing and packaging systems, the BEUMER Group is implementing industry-specific applications, which the supplier uses to enhance its packaging lines to create complete intralogistics solutions. This is done by fitting the lines with standardized components such as conveyor equipment or vehicle-based systems, a variety of handling solutions, and manipulators such as robots, buffer and storage modules. BEUMER Group also integrates the appropriate controls and automation systems, which can also be incorporated into the customer's ERP solution. Customers can obtain the complete intralogistics from a single source with just one reliable and competent point of contact.

BEUMER at LogiMAT 2018, Hall: 5, Booth: A41

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Like a second skin
Beckum, 23. November 2017

BEUMER bag-in-bag: film packaging protects paper bags from the environment

The new BEUMER bag-in-bag system quickly and reliably packs filled paper bags individually or in groups with a weather-resistant plastic film. This protects the contents against moisture, dust, insects and other environmental influences during storage and transport. The BEUMER bag-in-bag is easy to integrate into existing filling and packaging systems.

The impermeable film keeps dust from escaping from the filled bags, and it prevents product losses. The films have thicknesses of 30 to 100 microns, so material costs are low. The outer packaging in the paper bags does not require an intermediate layer made of PE, a fact which also cuts costs and increases filling performance. The highly efficient system is so reliable that ultrasonic welding of the bags is usually not necessary.

The BEUMER bag-in-bag, offered to customers in cooperation with Tentoma, has a wide range of uses. For the BEUMER Group the focus is on packaging of bags, but the technology is also suitable for goods with lengths of up to eight metres and product circumferences of 600 to approximately 5,600 millimetres. Thus the system can also be used for bar stock, insulation materials or consumer goods. Users can integrate it seamlessly into their work processes by simply installing it in existing feeding line. Thus the BEUMER bag-in-bag supplements the BEUMER fillpac inline packer and the BEUMER paletpac high-performance palletiser.

Bagging, film packaging and palletising can be easily and seamlessly combined in a continuous production line. Expensive modification and system changes are unnecessary. The BEUMER bag-in-bag is designed for inline packers with a capacity of up to 800 bags per hour. The flexible BEUMER system can be configured for three different applications: a semiautomatic insular solution, a fully automatic depalletising, packaging and palletising line, or an integrated solution in which machines can be switched on individually. Thus the system can be adapted to specific customer requirements.

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Transfers made easy
Beckum, 09. November 2017

Airport logistics: BEUMER autover offers flexible conveying of standard and oversize baggage

Short layover and transfer times at airports require reliable and fast baggage handling especially at peak times. BEUMER Group provides the perfect solution with its BEUMER autover high-speed baggage conveying system. The system supplier developed the intelligent autoca vehicles for quick and careful transport of standard suitcases, bags and oversize baggage to their intended destination. They convey baggage items of different shapes and sizes on the same rails and at the same speed. This visionary solution is chosen by international airports such as Moscow-Sheremetyevo putting them in a great position for future growth.

The BEUMER autover system is comprised of a passive rail system and individual vehicles, the BEUMER autoca. Each of those vehicles receives orders from a central unit that is equipped with the BEUMER logistic software BeSS (BEUMER Sortation System). After check-in, they are driven to their destination autonomously, quietly and independently from each other with a speed of up to ten kilometres per hour and a maximum item load of 50 kilogram. Their on-board controller computes the ideal route. Furthermore, the vehicles can deposit bags in, and withdraw bags from, early bag storage. If one of the x-ray devices fails, the BEUMER autoca with the baggage that needs to be scanned is directly diverted to a device that is ready for use. This ensures a high degree of operational reliability. "New segments can be easily added, in case the rail system at the airport needs to be extended," explains Thomas Frank, Senior Systems Manager Airport at BEUMER Group. The baggage conveying system requires little space, because narrow curves and switch points are used with small radii of 1.25 metres. The vehicles also navigate long distances and challenging layouts that include climbs and drops.

From suitcases to surfboards

"We continued to develop the BEUMER autoca vehicles further, in order to make our high-speed baggage conveying system even more flexible and adaptable to very different baggage items," reports Frank. The goal was to transport standard suitcases and baggage items with lengths of up to 2.5 metres with different carriers in the same rail system and at the same speed, getting them to their destination quickly and gently. Depending on the transported items, the BEUMER autoca vehicles are used with belts or containers mounted on the BEUMER autoca. "This means that we can now use the BEUMER autover to also safely transport oversize baggage like surboards, skis, umbrellas or strollers," emphasises Frank. During operation, the number of active vehicles can be automatically adjusted to the number of items to be transported in order to minimise energy and maintenance costs. The BEUMER autover then transfers the the baggage seamlessly to other systems, such as the tote-based baggage transport and sortation system CrisBag from the BEUMER Group product range.

The new BEUMER autoca, with the designation NG III, now has a concave shaped belt with a grid pattern. This prevents even suitcases with wheels from slipping. "The previous model used a smooth and even belt," reports Frank. "In order to secure the load, both sides were equipped with flaps that could open and close automatically during loading and unloading." These are now no longer necessary. BEUMER engineers have instead made the side walls higher and equipped them with a robust sheet metal structure. Six photocells in each vehicle permanently monitor the position of the baggage item, so it can be centered during the transfer.

In order to make maintenance easier, this new version has the entire drive technology located on one side of the vehicle. The wiring was moved to the back side. For better positioning, the conveyor drive was equipped with a new pulse generator. The BEUMER engineers also installed a central processing unit that is four times faster. This considerably improves its utilisation and the response time of the system compared to the previous version.

In order to guarantee a smooth operation, the self-diagnostic functions of the BEUMER autoca vehicles check in autonomously for maintenance at customisable intervals, if necessary. Just one mouse click and the corresponding vehicle drives towards the central maintenance area. This does not influence the remaining baggage transport. If required, operators can receive a text message notifying them of vehicles due for service. "But thanks to contactless energy and data transmission, the operational and maintenance costs are very low for our BEUMER autover," explains Frank. The lack of wear parts, and a rail system that is essentially maintenance-free, reduces total operating costs. "If baggage volume is low, the BEUMER autoca vehicles simply drive into their preset parking zone and wait for their turn. This saves additional energy," says Frank. The system also provides complete compliance with fire protection regulations: If the baggage conveying system runs through fire protection zones, the rails are automatically raised in case of fire allowing fire protection doors to close.

Seamless tracking

The BEUMER autover allows only one baggage item per load carrier or container. This improves traceability and safety. During each processing phase, the transported item can be located with absolute accuracy. This becomes increasingly important since in recent years, airports and airlines have wanted to provide this as a service to passengers. Meeting the requirements of IATA Resolution 753, which will come into effect in June 2018, is another factor of having this ability. It basically states that members of the International Air Transport Association will have to be able to more precisely track the baggage of their passengers. BEUMER Group's BEUMER autover uses the Independent Carrier System (ICS) that meets the high demands coming from passengers and authorities. "Our system guarantees absolute traceability during each transport phase, because each item remains in the same container or on the same belt, from check-in and early baggage storage to screening and discharge," says Frank. "At Montreal airport for example, we tied in the BEUMER autover directly with various phases of security checks." At any point in time, each baggage item can be clearly assigned to a BEUMER autoca vehicle and to the passenger: Any bag, which is deposited in the early baggage storage system by the BEUMER autoca, is not released and transported to its final destination until a passenger and that passenger's corresponding baggage have been identified as "secure".

Moscow-Sheremetyevo: Secured for the future

Besides Montreal, the BEUMER autover is already used at other international airports such as Dubai, UAE, and Nice, France, and will soon be in operation in Stansted, UK, and Russia's largest airport Moscow-Sheremetyevo. The current volume of passenger traffic is 31 million per year. The operator's strategy is to handle an increased volume of 40 million passengers by 2030. In order to achieve this, they are expanding their northern terminal complex. Almost two kilometres separate it from the southern part of the airport. They are connected via a tunnel. It is planned to equip the tunnel with the BEUMER autover, so that the connecting times for passengers can be shortened.

BEUMER Group's scope of supply includes the design, manufacture, supply, installation, commissioning and the implementation of the baggage conveying system. Installation work began in February 2017. The overall rail length will be almost five kilometres. 187 BEUMER autoca will be in operation. The goal is to move 900 baggage items per hour, in each direction. "The rails operate without any moving parts, which means that only minimal maintenance work will be necessary in the tunnel," says Vladislav Dementiev, General Director BEUMER Russia. By opting for the BEUMER autover system, Moscow-Sheremetyevo will be able to minimise the baggage connecting times between the terminals. Each baggage item will be properly handled and transported to the correct destination. The airport will become the most important aviation hub in Russia.

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Promouvoir les activités de nos clients
Beckum, 03. November 2017

BEUMER Group : Guido Hesse et Finn Laugesen responsables du service Assistance Client

Guido Hesse (50) et son homologue danois Finn Laugesen sont depuis peu tous deux à la tête du service Assistance client de BEUMER Group. Ils dirigent conjointement les activités de ce centre de compétences au niveau mondial et définissent avec leurs équipes les principes techniques fondamentaux et l'organisation des prestations d'assistance au client pour les produits BEUMER.

"Il ne s'agit pas, pour nous, seulement d'éviter les défauts et arrêts machine ou encore les longues périodes d'immobilisation qui en découlent", précise Guido Hesse. "Quel que soit le secteur d'activités de nos clients, ceux-ci doivent en permanence s'adapter aux exigences croissantes du marché et, par exemple, accroitre les performances de leurs installations. Et nous sommes là pour ça." L'ingénieur en technique industrielle s'est fixé pour but de développer son équipe internationale d'un point de vue stratégique et d'assurer une communication homogène entre les sites du monde entier.

Le nouveau directeur du service Assistance client dispose d'une large expérience. Avant de rejoindre BEUMER Group, Guido Hesse a, entre autres, occupé des postes de cadre commercial dans des entreprises de construction mécanique et d'équipement à forte orientation internationale. Il était responsable des succursales à l'étranger et directeur commercial au Mexique. Dans l'industrie du ciment, il a mené à bien des projets clé en main pour de grandes installations industrielles. Il travaille au sein de BEUMER Group depuis 2013. Avant d'être nommé Directeur du service Assistance client, Guido Hesse était à la tête de la filiale mexicaine BEUMER.

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Faire le vide !
Beckum, 26. October 2017

BEUMER Group: une unité mobile pour un contrôle fiable de l'aptitude à purger l'air des sacs.

Avec son BEUMER bag tester, BEUMER Group a développé un appareil de contrôle portable qui permet à son utilisateur de déterminer de manière exacte l'aptitude à purger l'air des sacs à valve, de même que celle des couches de papier ou plastique ou encore des points de collage. Les paramètres ainsi définis contribuent, par exemple, à améliorer la fabrication des sacs, ou encore à s'assurer qu'ils sont conformes aux spécifications.

Une fois clos, les sacs de produits en vrac sont empilés à plat sur les palettes. Il faut, pour que cette pile soit stable, que les sacs qui reposent les uns sur les autres aient été purgés de l'air qu'ils contiennent. Pour cela, il est nécessaire que l'air restant dans les sacs puisse s'échapper avant le processus de fermeture. Plus le processus est rapide, plus la capacité de remplissage augmente. Le nouveau BEUMER bag tester fournit à l'utilisateur des informations importantes sur le remplissage du sac. Les données obtenues sont non seulement importantes pour la fabrication du sac et la technologie de remplissage, mais elles jouent aussi un rôle non négligeable pour le transport et la logistique.

L'appareil est doté d'un régulateur de débit qui permet d'augmenter le débit volumique de manière continue, jusqu'à atteindre une pression constante de 50 millibars. À ce niveau de pression, le débitmètre indique à l'utilisateur le débit volumique actuel et donc, la perméabilité à l'air. Lors de la mesure de la quantité d'air, un bec de remplissage à manchon gonflant étanchéifie la valve du sac de manière fiable. L'équipement fourni contient un manchon gonflant supplémentaire, adapté à des largeurs de valve pouvant atteindre 200 mm.

Le BEUMER bag tester est facile à manier à partir d'un écran numérique. Non seulement cela facilite les interventions avec l'unité de test, mais cela permet aussi à des personnes externes de l'utiliser, sans formation particulière. BEUMER Group a conçu son BEUMER bag tester pour un emploi mobile. L'équipement, logé dans une valise rigide roulante, pèse à peine 14 kg.

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Plus que la somme de ses parties
Beckum, 13. October 2017

Ohorongo Cement mise sur une troisième ligne d'emballage complètement fournie par BEUMER :

Ohorongo Cement (PTY) Ltd., filiale de Schwenk Zement KG, est le seul cimentier au Namibie en Afrique. Sa mission : couvrir la demande nationale en ciment de qualité maximale. Pour que le produit parvienne rapidement et avant tout de façon sûre sur la plateforme de chargement des camions jusqu'aux clients situés à des milliers de kilomètres de distance, deux lignes d'emballage étaient jusqu'à présent à la disposition des entreprises. Mais cela ne suffisait plus. Pour augmenter le débit du ciment extrêmement fin en partie, BEUMER Group a fourni et installé une troisième ligne complète d'une seule provenance - et tout cela dans un laps de temps très court.

La petite ville la plus proche s'appelle Otavi et se trouve à 20 kilomètres, au nord se trouve Tsumeb. Entre ces villes, une unique route qui traverse une vaste plaine. C'est précisément à cet endroit, dans la région calcaire d'Otjozondjupa en Namibie, que Schwenk Zement a construit une usine. L'exploitant est Ohorongo Cement ou tout simplement Ohorongo. La filiale détenue à 100 % produit cinq ciments différents, notamment de qualités très fines. « Nos matériaux de construction sont d'une qualité supérieure remarquable », souligne Manfred Pirke, le directeur de l'usine.

Recourir au bon partenaire

Après la fabrication du clinker, celui-ci est broyé en ciment. Par la suite, il est soit chargé directement comme matériau en vrac dans un véhicule-silo, dans des sacs grand format de 2000 kg sur un camion, soit mis en sacs. « Nous utilisons dans cette usine des sacs de 50 kg », explique Pirker. « Après la mise en sac, ils sont empilés sur des palettes et entourés de film étirable. » Pour ce faire, l'usine utilisait jusqu'à présent deux lignes d'emballage pour lesquelles BEUMER Group fournissait et installait depuis des années un palettiseur à couches haute capacité de type BEUMER paletpac et des installations d'emballage de la série BEUMER stretch hood. « À long terme, nous ne pouvions toutefois plus satisfaire le besoin croissant en ciment », affirme Pirker. « Nous devions augmenter de toute urgence notre débit.»

Avec les deux lignes d'emballage existantes, Ohorongo a fait de très bonnes expériences. Ainsi, il était également clair pour les responsables qu'en tant que fournisseur unique pour les techniques de mise en sac, de palettisation et d'emballage, seul BEUMER Group était éligible comme partenaire pour la livraison et le montage de la troisième ligne d'emballage. « Ce sont aussi le service sans incident et le soutien sur place qui nous ont convaincus au fil des ans », confesse Pirker.

Une affaire brûlante

Fin 2014, la demande de la Namibie a été traitée à Beckum, le site principal de BEUMER Group en Allemagne. Les deux entreprises se sont rapidement mises d'accord sur l'ampleur et les délais et ont rapidement signé le contrat. Celui-ci contenait également, contrairement aux deux premières lignes d'emballage, une installation de remplissage de type BEUMER fillpac. « Début 2015, nous lancions directement la planification », raconte Hermann Krumkamp, chef de projet senior du BEUMER Group. « Nous devions entre autres tenir compte des conditions climatiques qui prédominent là-bas. » Les températures en journée pouvaient atteindre 40 degrés et plus en plein été dans les régions désertiques. « Cela peut influer aussi bien sur la fluidité du ciment que sur l'élasticité du film étirable », explique Krumkamp. Les machines ont été conçues en conséquence. Par ailleurs, les ingénieurs devaient adapter l'installation à la nouvelle construction annexe créée de la halle d'emballage existante. En août, les conteneurs sont arrivés avec les machines chez Ohorongo Cement. « Nous devions toutefois attendre encore pour le montage que le nouveau bâtiment pour la troisième ligne d'emballage soit complètement prêt », déclare Krumkamp. En novembre, les spécialistes ont commencé la construction des machines.

Mise en sac : ni trop, ni trop peu

Comme le ciment produit ici est particulièrement fin, le BEUMER Group a installé une machine de remplissage de type BEUMER fillpac à huit becs de remplissage rotatifs fonctionnant selon le principe de remplissage à turbine. « Sa particularité, c'est le dispositif électronique de pesage spécial », confie Krumkamp. En effet, la mise en sac du produit s'effectue selon le principe du pesage brut : les sacs sont pesés pendant le processus de remplissage. Le BEUMER fillpac est équipé d'un dispositif de pesage étalonnable. Ce dispositif électronique de pesage garantit que la machine atteigne un degré de remplissage des sacs toujours exact. Un logiciel spécial permet un équilibrage permanent du poids entre les becs de remplissage et la bascule.

La rapidité et le débit maximal de matériau sont caractéristiques de la turbine de remplissage.
Pour continuer d'améliorer l'efficacité de l'installation de remplissage, le BEUMER Group a également ajouté un BEUMER bag placer avec magasin pour paquets de sacs à la pointe de la technologie. Des servomoteurs entraînent l'unité d'application et le préhenseur par aspiration automatiquement, avec une haute précision de positionnement et efficace sur le plan énergétique. Le système de préhension et l'unité d'application tirent les sacs des paquets de sacs de façon sûre sur les becs de remplissage. Ainsi, 2 400 sacs sont tirés par heure avec une grande précision.

L'assurance d'une palettisation précautionneuse

Pour palettiser ensuite les sacs de façon entièrement automatique, fiable et avant tout rapide, BEUMER Group a installé un palettiseur à couches de type BEUMER paletpac 3000. Cette installation empile les sacs de 50 kg avec précision couche par couche en canevas par cinq sur les palettes. « L'installation a été équipée d'un dispositif de rotation à transporteur double ; il permet, sans les déformer, d'orienter les sacs de manière rapide, précautionneuse et très précise », explique Krumkamp. « En ce qui concerne la précision de positionnement, il offre un immense avantage par rapport aux procédés de rotation traditionnels. » En effet, le composant de l'installation déplace les sacs sans les déformer de façon mécanique. Au lieu de cela, deux transporteur à courroie à entraînement parallèle, qui fonctionnent à des vitesses différentes et entraînent ainsi les sacs en rotation rapidement, sont utilisés. De plus, ils placent les sacs dans la position souhaitée de manière particulièrement précautionneuse. Le système de commande intelligente du dispositif de rotation à transporteur double met à profit les dimensions et le poids du sac pour les positionner très exactement, en fonction du canevas sélectionné.

Un emballage rapide et en toute sécurité

Les piles de sacs fabriquées arrivent sur le transporteur à rouleaux à l'installation d'emballage BEUMER stretch hood A. « Nous avons totalement reconçu cette machine de la série stretch hood », explique Krumkamp. L'utilisateur peut la manipuler encore plus facilement et de façon plus sûre en comparaison aux installations déjà existantes. La plateforme a, par exemple, été éliminée, ce qui facilite le travail du personnel de maintenance et garantit ainsi une plus grande disponibilité de l'installation. Les travaux de maintenance s'effectuent au niveau du sol, qu'il s'agisse de remplacer les couteaux ou les mâchoires de soudage. La nouvelle installation est très compacte, elle n'est pas très haute et nécessite peu de place. «  Ainsi, le BEUMER stretch hood A s'adapte parfaitement dans la nouvelle halle », affirme Pirker.

La housse de film coupée et soudée au préalable est introduite dans l'installation avec précaution grâce à un système de transport de film. Le cordon de soudure de la housse refroidit déjà lors du transfert sur l'unité de fronçage et d'étirage, permettant ainsi de la froncer sans perte de temps. Il n'est plus nécessaire de prévoir un système de refroidissement, gourmand en énergie, ni de longs temps de refroidissement qui compromettent l'efficacité. Les palettes peuvent ainsi être emballées à un cadencement nettement plus élevé. « Nous traitons 60 palettes par heure », se réjouit Hermann Krumkamp. « Si besoin, cela peut encore être augmenté. »

Lors de l'emballage, il faut toutefois tenir compte du point suivant : « Contrairement à l'Allemagne, en Afrique, les produits ne parcourent pas quelques centaines de kilomètres sur la plateforme de chargement du camion, mais plutôt des milliers de kilomètres », signale Pirker. Il convient d'ajouter les températures élevées, qui ramollissent le matériau du film. « Pour assurer la sécurité nécessaire, nous utilisons des films d'une épaisseur de 80 et 100 micromètres », explique Pirker.

En mai 2016, Ohorongo a mis les installations en service. Manfred Pirker, le directeur de l'usine, est manifestement satisfait : « On assiste à l'apparition d'une ligne d'emballage taillée sur mesure conformément à nos exigences. » Cela n'a été possible dans ce délai serré que grâce à la collaboration intensive de tous les participants au projet. Le cimentier était convaincu de la planification technique pointue, du développement rapide ainsi que de l'adaptation optimale de l'installation (et de la mise en œuvre très rapide par le BEUMER Group).

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BEUMER Group awarded contract for ECAC 3 compliant baggage handling system at London Stansted International Airport
Aarhus, 10. October 2017

BEUMER Group UK, part of BEUMER Group, a leading global supplier of automated baggage handling systems, has been awarded a major contract by Manchester Airports Group (MAG) to significantly upgrade the Baggage Handling System (BHS) at London Stansted Airport, UK.

The upgrade utilises the BEUMER autover® independent carrier system (ICS), known for its one-bag-per-carrier/tote efficient design that increases traceability and security at every stage of the handling process. The design of the new BHS is easily scalable and allows for any future expansions to London Stansted Airport.

The new BEUMER autover® system, in addition to the integration of new ECAC 3 compliant Explosive Detection System (EDS) machines for Hold Baggage Screening (HBS), will enable the airport to comply with the latest regulatory guidance on European Civil Aviation Conference (ECAC) Standard 3 and guidance from the Department for Transport (DfT).

Peter Gilks, Managing Director, Airports Division, BEUMER Group UK says, “The process of complying with ECAC Standard 3 is an opportunity to transform the BHS to deliver increased efficiency and performance. Using BEUMER Group’s proven Standard 3 compliance methodology helps to offset, and partly compensate for, additional BHS costs through greater efficiency.”

Numerous major airports worldwide are also working with BEUMER to transform essential regulatory baggage handling system compliance into an opportunity to improve efficiency.

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