Perfekt in die
Umgebung integriert

Portlandzementwerk Wotan H. Schneider setzt auf Pipe Conveyor der BEUMER Group

Das Portlandzementwerk Wotan H. Schneider KG im rheinland-pfälzischen Üxheim-Ahütte in der Vulkaneifel setzt in seinem Betrieb auf einen modernen Pipe Conveyor der BEUMER Group, um Klinker zur Zementmühle zu transportieren. Das rund 200 Meter lange Fördersystem ist exakt an die örtlichen Gegebenheiten angepasst. Weil es komplett geschlossen ist, fällt während des Transports kein Material auf Straße und Fahrzeuge. Damit kann auch kein Staub an die Umgebung abgegeben werden. Das kommt dem Umweltschutz deutlich zugute. Der wirtschaftliche Förderer ist zudem energieeffizient und einfach zu warten.

In der Hillesheimer Kalkmulde in der Vulkaneifel haben sich vor rund 380 Millionen Jahren riesige Vorräte an Kalkstein angelagert. Zahlreiche dolomitische Felsbildungen und einzelne Basalt- und Lavakegel spiegeln die geologische Vielfalt dieser Gegend wider. Mitten in dieser Region liegt die kleine Gemeinde Üxheim-Ahütte. Am Rand des rund 180 Einwohner umfassenden Ortes befindet sich seit 1923 die Portlandzementwerk Wotan H. Schneider KG – kurz Wotan Zement genannt. Das mittelständische Familienunternehmen stellt mit rund 70 Mitarbeitern neun Zementsorten her. „Dazu gehören hochwertige Portland-, Portlandkalkstein-, Portlandpuzzolan-, Hochofen- und Portlandhüttenzemente“, beschreibt Geschäftsführer Jörg Ramcke das Portfolio. Diese gelangen als Sack- oder Siloware zu den Baustellen, Transportbetonwerken, Betonfertigteilbetrieben und Baustoffhändlern – in Rheinland-Pfalz, Saarland, dem südlichen Nordrhein-Westfalen, Luxemburg, Belgien, den südlichen Niederlanden und Frankreich.

Zementnachfrage steigt

In den Steinbrüchen Üxheim, Nohn, Berndorf und Kerpen, die alle recht nah beieinander in der Hillesheimer Kalkmulde liegen, gewinnen die Mitarbeiter im 14-Tage-Rhythmus Kalkstein und Mergel. Zur Zementherstellung wird der Kalkstein zerkleinert und mit weiteren Rohstoffen homogenisiert. Dieser Rohschotter und weitere Stoffe gelangen anschließend vom Mischbett ins Werk. Dort werden sie in den Rohmühlen auf die für den Brennprozess notwendige Feinheit gemahlen und getrocknet. Das Rohmehl wird anschließend in großen Silos homogenisiert und zwischengelagert. Um den Portlandklinker – ein grobstückiges Zwischenprodukt – zu erhalten, gelangt das Rohmehl zunächst in den Zyklonvorwärmer, anschließend in den sogenannten Kalzinator. Bei Temperaturen über 950 Grad Celsius wird der Kalksteinanteil im Rohmehl entsäuert. Danach erreicht das Material den Drehrohrofen und wird dort bei Temperaturen von etwa 1.450 Grad Celsius gebrannt. „Die Nachfrage nach Zement steigt“, bemerkt Jörg Ramcke. „Und zwar so sehr, dass wir selbst nicht genügend Klinker herstellen können.“ Deshalb kauft der Hersteller weiteren Klinker von osteuropäischen Unternehmen zu. Dieser gelangt über den Seeweg nach Deutschland und wird mit Lkw ins Werk nach Üxheim-Ahütte gebracht.

„Dafür haben wir eine neue Lastwagen-Annahmestelle errichtet“, sagt der Geschäftsführer. Um von hier das Material für die Bearbeitung weiterzutransportieren, benötigte der Zementhersteller eine effiziente Förderlösung. „Wir suchten eine Möglichkeit, die sowohl ökologisch als auch wartungsarm ist“, beschreibt Jörg Ramcke. Der neue Förderer sollte sich optimal an das bestehende Werksgelände anpassen – er muss beispielsweise dem Verlauf der Zufahrtsstraße folgen und durfte beim Transport selbst bei Steigungen und Gefällen kein Material verlieren.

Umfassende Kompetenz, optimal unterstützt

Als Lieferant für die passende Fördertechnik war für den Baustoffhersteller die BEUMER Group die erste Adresse. In der Baubranche ist der Anbieter von Fördertechniklösungen bereits seit 80 Jahren etabliert. Um Baustoffhersteller mit Komplettlösungen stets optimal zu unterstützen, hat der Systemanbieter seine vielfältigen Kompetenzen in dieser Branche weltweit gebündelt und verschiedene Centers of Competence geschaffen. Dazu gehört auch das Geschäftsfeld „Pipe Conveyor“. Diese weltweit zuständigen Zentralen kümmern sich um den Vertrieb und das Projektmanagement. Für dieses Projekt haben zum Beispiel die beiden Niederlassungen Österreich und Tschechien eng zusammengearbeitet.

Hoher Umweltschutz, geringe Wartung

„Gemeinsam mit den Verantwortlichen in Üxheim-Ahütte entwickelten wir eine Lösung, die auf die Anforderungen ideal abgestimmt ist“, sagt Josef Amon, Projektmanager der BEUMER Group Austria GmbH, der das Projekt betreut hat. Aufgrund des Umweltschutzes und des geringeren Wartungsaufwands kristallisierte sich rasch ein Pipe Conveyor für das Zementwerk heraus. Wotan Zement hat bereits einen Pipe Conveyor im Einsatz. Und das System hat sich bewährt. „Mit seiner geschlossenen Bauform schützt dieser die Umwelt sicher vor Staub und Menschen und Fahrzeuge vor herabfallendem Material“, erklärt Josef Amon. Die Förderer bieten noch weitere Vorteile. Sie bewältigen lange Distanzen und enge horizontale und vertikale Kurvenradien. Wegen ihrer Kurvengängigkeit sind im Vergleich zu anderen Gurtförderern – abhängig von der Länge des Förderers und verfügbaren Kurvenradien – wesentlich weniger oder keine Übergabetürme nötig. Damit spart der Anwender deutlich Kosten und BEUMER kann das System an individuelle Anforderungen anpassen.

Die BEUMER Group lieferte und installierte eine Anlage mit einem Rohrdurchmesser von 200 Millimetern und einer Länge von 213 Metern. Sie fördert bis zu 200 Tonnen Material in der Stunde. Ein weiterer Vorteil ist die geringe Geräuschemission des Pipe Conveyors. Mit speziellen Tragrollen sowie geräuscharmen Lagern und Elektromotoren arbeitet dieser sehr leise. „Das macht den Betriebsalltag für unsere Mitarbeiter angenehmer. Auch die Anwohner in der Umgebung werden nicht belästigt. Das ist ein wichtiger Aspekt, weil sich das Werk am Ortsrand befindet“, sagt Jörg Ramcke.

Reibungsloser Verlauf bis zum Ziel

BEUMER lieferte und installierte nicht nur den Pipe Conveyor, sondern alle notwendigen Lösungen, um einen optimalen Betriebsablauf sicherzustellen. BEUMER hat das Fördersystem beispielsweise mit einem Magnetabscheider ausgestattet.

Die Route des Pipe Conveyors verläuft nun entlang der Zufahrtsstraße über eine Brückenwaage bis zu einer Zweiwegeschurre. Dort gelangt der Klinker entweder über einen bestehenden reversierbaren Gurtförderer zur Mühle – oder er wird in das vorhandene Klinkerlager weitertransportiert.

Konstruktive Herausforderungen

Die Unternehmensgruppe war für den Gesamtprozess verantwortlich. BEUMER Austria übernahm die Projektabwicklung: Die Mitarbeiter erstellten das Basisdesign und planten alle vom Kunden beigestellten Anlagen ein, lieferten die Komponenten und nahmen den Pipe Conveyor in Betrieb. Die BEUMER Group Czech Republic a.s. kümmerte sich um das Detail-Engineering, den kompletten Stahlbau und die Montage. „Wir planten die Gerüste so, dass sie die kundenseitige pneumatische Förderanlage aufnehmen können“, erklärt Josef Amon. „Die Herausforderung bestand darin, zusätzliche Tragkonstruktionen dafür zu vermeiden.“ Die Ingenieure haben außerdem den Pipe Conveyor in die bereits bestehende Anlagenstruktur eingebunden. „Weil diese jedoch sehr alt war, bestanden dazu kaum noch Unterlagen“, erinnert sich Josef Amon. Aber auch diese Herausforderung konnte BEUMER konstruktiv lösen. Denn aufgrund seiner Charakteristik lässt sich der Pipe Conveyor ideal in bestehende Werke eingliedern.

Die komplette Projektabwicklung dauerte etwa zehn Monate. Seit Februar 2015 ist die Anlage nun erfolgreich in Betrieb. „Wir sind sehr zufrieden“, sagt Geschäftsführer Jörg Ramcke. „Der Transport von der Lkw-Annahmestelle bis zum Klinkerlager oder zur Mühle verläuft ruhig, schnell und ohne Materialverluste.“

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